KR101785351B1 - 원단에 대한 입체 문양 형성방법 - Google Patents

원단에 대한 입체 문양 형성방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 원단에 대한 입체 문양 형성방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는, 원하는 입체문양과 대응되는 형태의 홈이 형성된 제 1 금형과, 상기 홈에 삽입되는 돌출부를 갖는 제 2 금형을 이용하여 원단의 표면에 입체문양(3D pattern)을 형성시킴으로써, 표면은 돌출되고 상기 돌출된 부분의 후면은 함몰된 입체문양을 형성시키되, 상기 홈에 부분품(핫멜트 필름 또는 일반적인 부분품 소재)을 먼저 삽입한 상태에서 원단의 표면을 몰딩하여 부분품이 적층된 입체 문양을 형성시킴으로써, 입체문양의 볼륨감 및 돌출정도가 향상되어 시각적 미려함이 극히 향상될 수 있도록 하며, 아울러, 상기와 같이 부분품을 제 1 금형의 홈에 삽입시킨 상태에서 표면 몰딩함에 있어서, 상기 홈의 외곽선을 따라 홈 방향으로 상향 경사진 경사부를 형성시킴으로써, 표면 몰딩 시 원하는 문양 형태의 외부로 상기 부분품이 넘쳐 성형되는 것을 방지할 수 있도록 하는, 원단에 대한 입체 문양 형성방법에 관한 것이다.

Description

원단에 대한 입체 문양 형성방법{METHOD FOR MANUFACTURING THREE DIMENSIONAL PATTERN FOR THE MATERIAL}
본 발명은 입체문양의 볼륨감 및 돌출정도가 향상되어 시각적 미려함이 극히 향상될 수 있을 뿐만 아니라, 그 생산공정 및 시간을 간소화하고 불량률 또한 현저히 낮출 수 있도록 하는, 원단에 대한 입체 문양 형성방법에 관한 것이다.
일반적으로 각종 원단에 문양을 형성시키기 위해서는 통상 스크린 나염방식을 이용하고 있으며, 이를 통해 글자, 도형, 그림 또는 실사에 이르기까지 다양한 디자인을 구현하기는 하지만 평면 표현에 국한되고 있는 실정이다.
따라서, 최근들어 원단의 표면에 다양한 종류의 디자인을 입체적으로 표현하기 위한 기술들이 개발되어 사용되고 있으며, 주로 문양을 발포시켜 입체적으로 표현하는 팝스크린 방식이나, 3D 스캐너나 분사로봇 등을 이용하여 문양을 분사 및 적층시켜 입체적으로 표현하는 적층 방식이나, 또는 금형에 액상 PU(Polyurethane)를 투입하여 입체적 문양을 표현하는 PU 캐스팅 방식을 적용한다.
좀 더 구체적으로 살펴보면, 팝스크린 방식의 경우, 특허문헌 1에서와 같이 발포수지를 원단에 도포 후 열풍 건조 또는 상온 자연건조 후 고착된 발포수지에 열을 가하여 발포시켜 입체적인 문양을 가지도록 하는 방법이다.
하지만 상기 특허문헌 1의 경우, 작업 공정이 매우 복잡할 뿐만 아니라 작업 시간 또한 매우 오래 소요되는 문제점이 있었다.
아울러, 작업자가 원단에 발포수지를 수작업에 의하여 덧칠하는 형태를 취하고 있기 때문에 작업자의 숙련도에 따라 디자인의 표현 차이가 발생하고 이로 인하여 완성된 원단의 품질에서도 차이가 발생하게 될 뿐만 아니라, 완전한 발포상태가 되지 못할 경우, 원하고자 하는 입체질감을 충분하게 표현하지 못하게 되는 등의 문제점이 있었다.
그리고, 적층 방식의 경우, 특허문헌 2에서와 같이 작화 기구를 갖는 장치를 이용하여 문양 형성을 위한 조성물을 노즐로부터 원단 표면에 분사 및 적층시키고 이를 경화시켜 입체 표시부를 형성시키는 방법이다.
하지만 상기 특허문헌 2의 경우, 분사 및 적층시간이 오래 걸릴 뿐만 아니라 입체적으로 표시된 문양의 경화시간이 매우 오래 걸려, 여전히 작업 시간이 많이 소요되는 문제점이 있었다.
또한, PU 캐스팅 방식의 경우, 특허문헌 3에서와 같이, 원하는 문양에 대응되는 형태의 금형에 베이스 시트를 투입하고 수지를 투입한 후, 탈형 및 경화시켜 입체적인 문양을 형성시키는 방법이다.
하지만 상기 특허문헌 3 역시, 입체적으로 표시된 문양의 경화시간이 매우 오래 걸려, 여전히 작업 시간이 많이 소요되는 문제점이 있었다.
특히, 상기와 같은 종래 기술의 경우 입체문양의 돌출정도가 미비하여 볼륨감 등 시각적 미려함이 현저히 저하되는 문제점이 있었다.
아울러, 메쉬원단 등 홀(hole)이 형성된 원단에 대해서는 홀에 적층수지가 제대로 채워지지 않아 별도로 홀의 메꿈공정을 수행해야하는 등 과도한 생산공정 및 시간이 필요할 뿐만 아니라, 수지의 낭비 및 불량률 등이 증가하게 되는 문제점이 있었다.
또한, 상기와 같은 적층방식은 원단은 그대로 유지한 상태에서 입체문양이 2겹, 3겹 계속 적층되어 이루어지는 것으로, 원단의 무게가 증가하게 되는 문제점이 있었다.
이와 별도로 통상의 일반원단에 핫멜트 필름이나 접착제를 매개로 부분품을 무재봉 접착하는 경우, 부분품의 외측으로 핫멜트 필름 또는 접착제가 노출되고 여기에 각종 이물질이 부착되어 외관상 제품의 가치를 현저히 저하시키는 문제점이 있었다.
특허문헌 1 : 대한민국 등록특허공보 제10-0278061호 "입체 장식무늬를 갖는 직물지 및 이러한 입체 장식무늬의 형성방법" 특허문헌 2 : 대한민국 등록특허공보 제10-0264026호 "입체 모양 형성 방법" 특허문헌 3 : 대한민국 공개특허공보 제10-2007-0044750호 "다중 재질의 결합에 의한 맞춤 인솔 및 그 제조 방법"
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 원하는 입체문양과 대응되는 형태의 홈이 형성된 제 1 금형과, 상기 홈에 삽입되는 돌출부를 갖는 제 2 금형을 이용하여 원단의 표면에 입체문양(3D pattern)을 형성시킴으로써, 표면은 돌출되고 상기 돌출된 부분의 후면은 함몰된 입체문양을 형성시키되, 상기 홈에 부분품(핫멜트 필름 또는 일반적인 부분품 소재)을 먼저 삽입한 상태에서 원단의 표면을 몰딩하여 부분품이 적층된 입체 문양을 형성시킴으로써, 입체문양의 볼륨감 및 돌출정도가 향상되어 시각적 미려함이 극히 향상될 수 있도록 할 뿐만 아니라 원단의 무게를 감소시킬 수 있도록 함을 과제로 한다.
아울러, 상기와 같이 부분품을 제 1 금형의 홈에 삽입시킨 상태에서 표면 몰딩함에 있어서, 상기 홈의 외곽선을 따라 홈 방향으로 상향 경사진 경사부를 형성시킴으로써, 표면 몰딩 시 원하는 문양 형태의 외부로 상기 부분품이 넘쳐 성형되는 것을 방지할 수 있도록 함을 다른 과제로 한다.
한편, 상기 원단으로써 핫멜트 수지가 코팅된 원사를 포함하여 직조되는 접착성 원단을 사용하고, 그 접착성 원단의 표면을 몰딩하여 입체문양을 구현할 경우, 별도의 접착제 없이도 부분품과 원단이 용이하게 결합할 수 있을 뿐만 아니라, 원단에 형성된 홀(예를 들면, 메쉬원단의 통기홀 등)의 메꿈공정을 배제시키는 등 그 생산공정 및 시간을 간소화시키고 불량률 또한 현저히 낮출 수 있도록 함을 또 다른 과제로 한다.
또한, 상기와 같이 접착성 원단을 사용하여 별도의 접착제가 사용되지 않음에 따라 상기 부분품을 재활용할 수 있도록 함을 또 다른 과제로 한다.
본 발명은, 원하는 입체문양과 대응되는 형태의 홈(11)이 형성된 제 1 금형(10)과, 상기 홈(11)에 삽입되는 돌출부(31)를 갖는 제 2 금형(30)을 이용하여, 일반원단 또는 접착성 원단(20)의 표면에 입체문양을 형성하는 방법에 있어서, 상기 제 1 금형(10)의 홈(11)과 대응되는 형태로 제작되는 부분품(40)을 홈(11)에 삽입시키는 단계(S100); 상기 제 1 금형(10)과 제 2 금형(30) 사이에 원단 또는 접착성 원단(20)을 위치시키는 단계(S200); 및 상기 제 1 금형(10)과 제 2 금형(30)을 프레스하여 원단 또는 접착성 원단(20)의 표면에 입체문양을 형성시키는 단계(S300);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는, 원단에 대한 입체 문양 형성방법을 과제의 해결 수단으로 한다.
여기서 상기 입체문양은, 표면은 돌출(d1)되고 상기 돌출된 부분의 후면은 함몰(d2)된 형태를 가지며, 상기 돌출된 부분에 부분품(40)이 적층된 상태로 구성되는 것이 바람직하다.
아울러 상기 제 1 금형(10)의 홈(11)은, 그 외곽선을 따라 홈(11) 방향으로 상향 경사진 경사부(11a)가 형성되는 것이 바람직하다.
그리고 상기 접착성 원단(20)은, 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)를 포함하여 직조되며, 상기 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)는, 코어(21a)와 시드(21b)로 구성되는 섬유원사(21c)의 외부면에 핫멜트 수지(21d)가 0.03 ~ 0.3g/m 양으로 코팅되되, 상기 섬유원사(21c)는, 폴리에스터사, 나일론사 또는 면사 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용하고, 상기 핫멜트 수지(21d)는, 폴리에스터 수지, 폴리우레탄 수지, 열가소성폴리우레탄 수지, 아크릴 수지, 폴리아미드 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지 또는 폴리올레핀 수지 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용하는 것이 바람직하다.
한편, 상기 S300 단계는, 원단 또는 접착성 원단(20)의 표면을, 열프레스를 이용하여 온도 90 ~ 160℃에서 10 ~ 110kg/cm2의 압력으로 10 ~ 200초간 1차 열프레스 한 후, 냉각프레스를 이용하여 5 ~ 30℃가 될 때까지 10 ~ 110kg/cm2의 압력으로 2차 냉각프레스하여 입체문양을 형성시키는 것이 바람직하다.
본 발명은 입체문양의 볼륨감 및 돌출정도가 향상되어 시각적 미려함이 극히 향상될 수 있도록 하고, 또한 일반적인 팝스크린 방식인 PU 캐스팅 방식과 달리 후면이 함몰(d2)된 형태를 가지면서 입체문양이 형성됨에 따라 원단의 무게를 감소시킬 수 있도록 하며, 아울러, 원단에 형성된 홀의 메꿈공정을 배제시키는 등 그 생산공정 및 시간을 간소화시키고 불량률 또한 현저히 낮출 수 있도록 하고, 또한 표면 몰딩 시 원하는 문양 형태의 외부로 상기 부분품이 넘쳐 성형되는 것을 방지할 수 있는 효과가 있다. 아울러, 접착성 원단을 사용할 경우 별도의 접착제 없이도 부분품과 원단이 용이하게 결합할 수 있을 뿐만 아니라 상기 부분품을 100% 재활용 할 수 있는 효과가 있다.
한편, 통상 일반원단에 부분품을 무재봉 접착할 경우, 부분품의 외측으로 핫멜트 필름 또는 접착제가 노출되어 외관상 제품의 가치를 현저히 저하시킴에 반해, 본 발명에 따른 입체문양 형성방법은 일반원단을 사용하더라도 핫멜트 필름 등이 외부로 노출되지 않을 뿐만 아니라, 접착성 원단을 사용할 경우 핫멜트 필름 등의 바인더 자체를 사용하지 않음에 따라 상기와 같이 바인더의 외부노출 자체가 없도록 하는 효과가 있다.
그리고, 메쉬원단 등 통기홀이 형성된 원단을 사용할 경우, 부분품 중 메쉬원단의 통기홀과 대응되는 위치에 미세한 홀이 형성되어 전체적으로 우수한 통기성이 부여되는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 원단에 대한 입체 문양 형성방법을 나타낸 공정 흐름도
도 2는 본 발명에 따른 제 1 금형과 제 2 금형의 실물사진
도 3은 본 발명에 따른 제 1 금형의 홈 부분 확대사진
도 4는 본 발명에 따른 부분품이 제 1 금형의 홈에 삽입된 상태를 나타낸 도면
도 5는 본 발명에 따른 접착성 원단에 형성된 입체 문양의 평면사진
도 6은 본 발명에 따른 접착성 원단에 형성된 입체 문양의 단면사진
도 7은 본 발명에 따른 핫멜트 수지가 코팅된 원사의 구조를 나타낸 도면
상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 원단에 대한 입체 문양 형성방법에 관한 것으로, 각 도면 및 상세한 설명에서 이 분야의 종사자들이 용이하게 알 수 있는 구성 및 작용과 그리고 본 발명의 기술적 특징과 직접적으로 연관되지 않는 요소의 구체적인 기술적 구성 및 작용에 대한 상세한 설명 및 도시는 간략히 하거나 생략하였다.
이하, 본 발명에 따른 원단에 대한 입체 문양 형성방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 원단에 대한 입체 문양 형성방법은 도 1에 도시된 바와 같이, 제 1 금형(10)의 홈(11)과 대응되는 형태로 제작되는 부분품(40)을 홈(11)에 삽입시키는 단계(S100)와, 상기 제 1 금형(10)과 제 2 금형(30) 사이에 원단 또는 접착성 원단(20)을 위치시키는 단계(S200) 및, 상기 제 1 금형(10)과 제 2 금형(30)을 프레스하여 원단 또는 접착성 원단(20)의 표면에 입체문양을 형성시키는 단계(S300)를 포함하여 구성된다.
상기 S100 단계는, 제 1 금형(10)의 홈(11)과 대응되는 형태로 제작되는 부분품(40)을 홈(11)에 삽입시키는 단계로써, 도 2에 도시된 바와 같이, 상기 제 1 금형(10)에는 원하는 입체문양과 대응되는 형태의 홈(11)이 형성되며, 제 2 금형(30)에는 상기 홈(11)에 삽입되는 돌출부(31)를 갖는다. 아울러, 도 4에 도시된 바와 같이 상기 제 1 금형(10)의 홈(11)에 부분품(40)이 삽입된다.
따라서, 이를 프레스하여 입체문양을 형성시킬 경우, 도 5 및 6에 도시된 바와 같이 표면은 돌출(d1)되고 상기 돌출된 부분의 후면은 함몰(d2)된 형태를 가지며, 상기 돌출된 부분에 부분품(40)이 적층된 상태의 입체 문양이 형성되고, 이로 인해 입체문양의 볼륨감 및 돌출정도가 향상되어 시각적 미려함이 극히 향상될 뿐만 아니라, 일반적인 팝스크린 방식인 PU 캐스팅 방식과 달리 후면이 함몰(d2)된 형태를 가지면서 입체문양이 형성됨에 따라 원단의 무게를 감소시킬 수 있게 된다.
그리고, 상기 제 1 금형(10)의 홈(11)은 도 3에 도시된 바와 같이, 그 외곽선을 따라 홈(11) 방향으로 상향 경사진 경사부(11a)가 형성되며, 이로 인해 표면 몰딩 시 원하는 문양 형태의 외부로 상기 부분품(40)이 넘쳐 성형되는 것을 방지할 수 있게 된다.
한편, 상기 부분품(40)은 핫멜트 필름 또는 일반적인 부분품 소재 등 부착하고자 하는 용도 및 소재의 종류에 상관없이 이미 공지된 다양한 재료를 적용할 수 있다.
상기 S200 단계는, 상기 제 1 금형(10)과 제 2 금형(30) 사이에 원단 또는 접착성 원단(20)을 위치시키는 단계로써, 돌출부를 형성시키고자 하는 면이 상기 제 1 금형(10)의 홈(11) 부분으로 향하도록 위치시킨다.
여기서, 상기 원단은 일반적으로 이미 공지된 모든 종류의 원단을 포함하며, 특정 소재나 직조구조에 한정하지 않고 일반적으로 사용되는 모든 종류의 원단을 적용할 수 있다. 아울러, 후술되어질 접착성 원단(20)을 사용하지 않을 경우 원단과 부분품(40) 사이에 통상의 핫멜트 필름(1 layer, 2layer 구조 등)을 매개로 부착시킬 수도 있다.
한편, 상기 접착성 원단(20)은, 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)를 포함(핫멜트 수지가 코팅된 원사(21) 단독, 또는 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)와 TPU(Thermoplastic Polyurethane) 원사, 또는 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)와 일반 섬유원사 등을 조합)하여 직조되는 원단으로써, 보다 구체적으로는 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)를 편직, 트리코트, 더블라셀, 환편, 횡편, 자카드, 기모 또는 직조테이프 방식 등 다양한 직조 방식을 적용하여 원단으로 직조될 수 있으며, 상기와 같은 직조 방식의 원단은 본 발명의 출원인에 의해 선등록된 대한민국 등록특허공보 제10-1250409호, 제10-1240490호, 제10-1439181호, 제10-1396828호, 제10-1509157호, 제10-1540770호, 제10-1579859호, 제10-1604125호, 제10-1634333호, 등록결정된 특허출원 제10-2016-0017454호, 출원 중인 특허출원 제10-2015-0051712호, 제10-2015-0131780호, 제10-2015-0132464호, 제10-2015-0164219호, 제10-2015-0179310호, 제10-2016-0095601호, 제10-2016-0116467호 및 10-2016-0116470 등에 다양하게 제안하고 있으며, 상기와 같이 제안된 다양한 직조방식을 적용할 수 있다.
한편, 상기 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)는 도 7에 도시된 바와 같이, 코어(21a)와 시드(21b)로 구성되는 섬유원사(21c)의 외부면에 핫멜트 수지(21d)가 0.03 ~ 0.3g/m 양으로 코팅되어 이루어지는데, 0.03g/m 미만일 경우, 접착성이 미비해질 우려가 있으며, 0.3g/m를 초과할 경우, 핫멜트 수지(21d)의 양이 많아서 더블 라셀 방식으로 직조 시, 불량이 발생할 우려가 있고, 핫멜트 수지가 원단의 오염을 발생시킬 우려가 있다. 한편, 상기 코팅량의 경우 적용되는 제품의 종류나 사용환경 등에 따라 상기 범위를 벗어나 가변적일 수도 있다.
이때, 상기 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)에 포함되는 섬유원사(21c)는, 폴리에스터사, 나일론사 또는 면사 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용할 수 있으며, 상기 핫멜트 수지(21d)는, 폴리에스터 수지, 폴리우레탄 수지, 열가소성폴리우레탄 수지, 아크릴 수지, 폴리아미드 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지 또는 폴리올레핀 수지 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용할 수 있다.
따라서, 본 발명은 상기와 같이 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)를 포함하여 직조되는 접착성 원단(20)을 표면 몰딩하여 입체문양을 구현함으로써, 별도의 접착제 없이도 부분품(40)과 원단이 용이하게 결합할 수 있을 뿐만 아니라, 원단에 형성된 홀(예를 들면 메쉬원단의 통기홀 등)의 메꿈공정을 배제시키는 등 그 생산공정 및 시간을 간소화시키고 불량률 또한 현저히 낮출 수 있도록 하며, 또한, 상기와 같이 접착성 원단을 사용하여 별도의 접착제가 사용되지 않음에 따라 상기 부분품(40)을 재활용할 수 있게 된다.
상기 S300 단계는, 상기 제 1 금형(10)과 제 2 금형(30)을 프레스하여 원단 또는 접착성 원단(20)의 표면에 입체문양을 형성시키는 단계로써, 열냉프레스하여 입체문양을 형성시키며, 보다 구체적으로는 원단 또는 접착성 원단(20)의 표면을 열프레스를 이용하여 온도 90 ~ 160℃에서 10 ~ 110kg/cm2의 압력으로 10 ~ 200초간 1차 열프레스 한 후, 냉각프레스를 이용하여 5 ~ 30℃가 될 때까지 10 ~ 110kg/cm2의 압력으로 2차 냉각프레스하여 입체문양을 형성시킨다.
여기서, 상기 프레스 조건이 상기 범위를 벗어날 경우, 입체문양이 제대로 형성되지 않을 우려가 있지만, 상기 프레스 방식 및 조건이 상기 범위에 반드시 한정되는 것은 아니고, 원단의 종류나, 또는 접착성 원단(20)의 사용 용도나 환경, 핫멜트 수지(21d) 등의 종류, 구현하고자 하는 입체문양의 형태 등에 따라 이미 공지된 다양한 프레스 방식 및 조건을 적용할 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
10 : 제 1 금형 11 : 홈
11a : 경사부 20 : 접착성 원단
21a : 코어 21b : 시드
21c: 섬유원사 21d : 핫멜트 수지
30 : 제 2 금형 31 : 돌출부
40 : 부분품

Claims (6)

  1. 원하는 입체문양과 대응되는 형태의 홈(11)이 형성된 제 1 금형(10)과, 상기 홈(11)에 삽입되는 돌출부(31)를 갖는 제 2 금형(30)을 이용하여, 접착성 원단(20)의 표면에 입체문양을 형성하는 방법에 있어서,
    상기 제 1 금형(10)의 홈(11)과 대응되는 형태로 제작되는 부분품(40)을 홈(11)에 삽입시키는 단계(S100);
    상기 제 1 금형(10)과 제 2 금형(30) 사이에 접착성 원단(20)을 위치시키는 단계(S200); 및
    상기 제 1 금형(10)과 제 2 금형(30)을 프레스하여 접착성 원단(20)의 표면에 입체문양을 형성시키는 단계(S300);를 포함하여 구성되되,
    상기 입체문양은, 표면은 돌출(d1)되고 상기 돌출된 부분의 후면은 함몰(d2)된 형태를 가지며, 상기 돌출된 부분에 부분품(40)이 적층된 상태로 구성되고,
    상기 제 1 금형(10)의 홈(11)은, 그 외곽선을 따라 홈(11) 방향으로 상향 경사진 경사부(11a)가 형성되며,
    상기 접착성 원단(20)은 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)를 포함하여 직조되고, 상기 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)는 코어(21a)와 시드(21b)로 구성되는 섬유원사(21c)의 외부면에 핫멜트 수지(21d)가 0.03 ~ 0.3g/m 양으로 코팅되며 상기 섬유원사(21c)는 폴리에스터사, 나일론사 또는 면사 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용하고, 상기 핫멜트 수지(21d)는 폴리에스터 수지, 폴리우레탄 수지, 열가소성폴리우레탄 수지, 아크릴 수지, 폴리아미드 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지 또는 폴리올레핀 수지 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용하며,
    상기 S300 단계는, 접착성 원단(20)의 표면을, 열프레스를 이용하여 온도 90 ~ 160℃에서 10 ~ 110kg/cm2의 압력으로 10 ~ 200초간 1차 열프레스 한 후, 냉각프레스를 이용하여 5 ~ 30℃가 될 때까지 10 ~ 110kg/cm2의 압력으로 2차 냉각프레스하여 입체문양을 형성시키는 것을 특징으로 하는, 원단에 대한 입체 문양 형성방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN109722783A (zh) * 2019-03-18 2019-05-07 福建荣荣新材料股份有限公司 可热塑纱线编织面料及该面料的制作方法

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