KR101776686B1 - 높은 강글리오사이드 함량을 지니는 녹용 발효물 고형 제제의 제조 방법 - Google Patents
높은 강글리오사이드 함량을 지니는 녹용 발효물 고형 제제의 제조 방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 높은 강글리오사이드 함량을 지니는 녹용 발효물 고형 제제의 제조 방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 분쇄 살균시킨 녹용을 온수에 넣고 유산균(Lactobacillus plantarum) 배양액을 넣어 1차 발효시킨 후 1차 발효생성물을 열수로 추출하고 추출된 1차 발효생성물에 홍국균(Monascus purpureus) 배양액을 넣어 2차 발효시킨 후 2차 발효생성물을 열수로 추출하고 또다시 추출된 2차 발효생성물을 황국균(Aspergillus orizae) 배양액을 넣어 3차 발효시킨 후 3차 발효생성물을 열수로 추출한 후 농축 감압 건조시킨 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지니는 녹용 발효 추출물의 제조 방법 및 녹용 발효 추출물에 유당 등의 부형제를 첨가시킨 녹용 발효물 고형 제제의 제조 방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 높은 강글리오사이드 함량을 지니는 녹용 발효물 고형 제제의 제조 방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 분쇄 살균시킨 녹용을 온수에 넣고 유산균(Lactobacillus plantarum) 배양액을 넣어 1차 발효시킨 후 1차 발효생성물을 열수로 추출하고 추출된 1차 발효생성물에 홍국균(Monascus purpureus) 배양액을 넣어 2차 발효시킨 후 2차 발효생성물을 열수로 추출하고 또다시 추출된 2차 발효생성물을 황국균(Aspergillus orizae) 배양액을 넣어 3차 발효시킨 후 3차 발효생성물을 열수로 추출한 후 농축 감압 건조시킨 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지니는 녹용 발효 추출물의 제조 방법 및 녹용 발효 추출물에 유당 등의 부형제를 첨가시킨 녹용 발효물 고형 제제의 제조 방법에 관한 것이다.
녹용은 사슴의 각질화되지 않은 어린 뿔로 우리나라를 비롯한 동북아 지역에서 식용 및 약용으로 널리 이용되어 왔다. 지금까지 알려진 녹용의 약리 활성작용으로는 단백질과 핵산 합성 촉진, 조혈 촉진, 면역증강, 성기능 증강, 심혈관계에 대한 영향, 항 스트레스, 항 노화, 항 위궤양 작용 등이 있다.
그러나 이러한 효능은 사슴의 품종, 발육 상태, 사육 지역, 채취 시기, 부위 및 가공 방법에 따라 성분 및 효과가 차이가 있는 것으로 알려져 있으며 아직까지 녹용의 다양한 생리활성을 나타내는 대표적인 성분은 일부만 규명되고 있다.
최근 녹용의 약리 활성작용 발현에 기여하는 유효성분에 관한 국내외 연구를 살펴보면 헥소사민(hexosamine), 우론산(uronic acid), 시알산(sialic acid), 헥소오즈, 펜토오즈 등의 수용성 성분과 지방산, 글리세리드, 인지질 및 강글리오사이드(gangliosides) 등의 지용성 성분의 존재가 규명되었다.
이 중 하기 구조식 1로 표시되는 강글리오사이드는 친수성 당 부분과 소수성 지질 부분으로 구성된 글리코리피드로서 세포막의 유동성, 투과성과 단백질의 인산화 등을 조절하면서 생체 내 신호 전달에 관여하는 물질로 알려져 있다.
(구조식 1)
또한 강글리오사이드는 인체 내에서 사이토카인으로 불리우는 각종 인체 면역물질의 활성화에도 기여하며 중추신경계 내에 강글리오사이드의 함량 증가는 뇌세포 및 신경세포의 발달 및 분화에 기여하여 뇌의 건강 유지에 중요한 역할을 하는 것으로 알려져 있다.
한편으로는 강글리오사이드는 조혈모세포의 증식과 분화를 촉진시켜 혈액 순환을 원활하게 할 뿐만 아니라 골격조직 내의 강글리오사이드는 NF-κB라는 염증 인자를 억제시켜 관절염의 예방 및 치료에 큰 역할을 하는 것으로 알려져 있다.
그러나 현재까지 알려진 녹용의 추출 또는 발효 방법으로는 높은 강글리오사이드 함량을 지닌 녹용 발효 추출물을 제조하기 어려웠던 것이다.
대한민국 공개특허공보 제10-2003-73134호 '녹용 추출물 및 그 추출방법'에서는 세절한 녹용에 물을 가하고 가열, 감압 추출한 후 여액을 농축, 분무 건조시켜 분말화하는 녹용 추출 방법을 개시하고 있으나 이는 통상의 친수성 물질의 추출에 유용한 방법일 뿐 강글리오사이드와 같은 친수성 및 소수성을 모두 지닌 생리활성물질의 추출에는 적용되기 힘든 추출 방법이다.
또한 대한민국 공개특허공보 제10-2005-90041호 '녹용 또는 녹각으로부터 유효성분을 추출하는 방법'에서는 녹용 또는 녹각을 분쇄한 후 온수 추출, 단백 분해 효소 처리 및 염산 분해 처리 단계를 지닌 다단계 녹용 추출 방법을 개시하고 있으나, 단백 분해 효소 및 염산 분해 처리의 경우 고분자량의 생리활성물질 내의 분자 내 가수분해 등을 야기시켜 강글리오사이드와 같은 인체에 유용한 생리활성물질들이 파괴되는 문제를 지니고 있어 강글리오사이드와 같은 고분자량의 생리활성물질 추출에는 적용하기 어려웠던 것이다.
한편 대한민국 등록특허공보 제10-808060호 '녹용 발효 활성을 갖는 균주 및 이를 이용한 녹용 발효물의 제조 방법'에서는 녹용을 함유하는 배양액 중에서 바실러스 리케니포르미스 KCCM-10885P를 가하여 발효시키는 단계 및 수득된 발효액을 농축 또는 건조하는 단계를 포함하는 녹용 발효물의 제조방법을 개시하고 있다. 그러나 이러한 바실러스속 미생물 발효를 통해 수득된 녹용 발효물의 경우 발효 과정에서 또다른 발효 부산물이 생성되어 배양액을 분리 정제하여야 하는 절차상 번거로움이 있을 뿐 아니라 본 발명에서 원하는 생리활성물질인 강글리오사이드를 고 함량으로 추출하기는 어려웠던 것이다.
이에 본 발명자는 높은 강글리오사이드 함량을 지니는 녹용 발효물을 수득하기 위해 녹용 발효 단계를 순차적인 3단계 발효로 전환시켜 발효 단계별로 유산균(Lactobacillus plantarum), 홍국균(Monascus purpureus) 및 황국균(Aspergillus orizae)을 순차적으로 발효 배양시키고 각각의 발효 단계에서 생성되는 발효 부산물의 일부를 다음 단계의 발효 배지 성분으로 활용하여 발효 부산물의 생성을 최소화시키고 최종적으로 발효물을 열수 추출 후 농축 감압 건조시킴으로써 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지니는 녹용 발효 추출물을 제조하는 방법 및 상기 추출된 녹용 발효 추출물과 부형제 등을 혼합시켜 녹용 발효물 고형 제제를 제조하는 방법을 개발함으로써 본 발명을 완성하게 된 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 높은 강글리오사이드 함량을 지니는 녹용 발효물을 수득하기 위한 것으로 녹용 발효 단계를 순차적인 3단계 발효로 전환시켜 발효 단계별로 유산균(Lactobacillus plantarum), 홍국균(Monascus purpureus) 및 황국균(Aspergillus orizae)을 순차적으로 발효 배양시키고 각각의 발효 단계에서 생성되는 발효 부산물의 일부를 다음 단계의 발효 배지 성분으로 활용하여 발효 부산물의 생성을 최소화시키고 최종적으로 발효물을 열수 추출 후 농축 감압 건조시킴으로써 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지니는 녹용 발효 추출물을 제조하는 방법 및 상기 추출된 녹용 발효 추출물과 부형제 등을 혼합시켜 녹용 발효물 고형 제제를 제조하는 방법을 개발코자 한 것이다.
본 발명의 목적은 ⅰ) 건조 추말 살균시킨 녹용 1 중량부, 물 0.5~10.0 중량부 및 유산균(Lactobacillus plantarum) 배양액 0.001~0.1 중량부를 발효조에 넣어 25~40℃에서 18~24시간 발효시킨 후 95~100℃의 열수로 4~8시간 추출시켜 1차 녹용 발효물을 수득하는 단계; ⅱ) 상기 단계 ⅰ)에서 수득된 1차 녹용 발효물 1 중량부, 물 0.1~5.0 중량부 및 홍국균(Monascus purpureus) 배양액 0.001~0.1 중량부를 발효조에 넣어 35~42℃에서 12~24시간 발효시킨 후 95~100℃의 열수로 4~8시간 추출시켜 2차 녹용 발효물을 수득하는 단계; ⅲ) 상기 단계 ⅱ)에서 수득된 2차 녹용 발효물 1 중량부, 물 0.1~5.0 중량부 및 황국균(Aspergillus orizae) 배양액 0.001~0.1 중량부를 발효조에 넣어 35~42℃에서 12~24시간 발효시킨 후 95~100℃의 열수로 4~8시간 추출시켜 3차 녹용 발효물을 수득하는 단계; 및 ⅳ) 상기 단계 ⅲ)에서 수득된 3차 녹용 발효물을 농축 감압 건조시키는 단계;로 이루어진 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지닌 녹용 발효물의 제조 방법을 제공하는 것이다.
이때 상기 단계 ⅰ), 단계 ⅱ) 및 단계 ⅲ)에서 발효 균주 배양을 위한 탄소 공급원으로 0.01~0.5 중량부의 포도당 및 질소 공급원으로 0.001~0.1 중량부의 효모 추출물 및 미량의 미네랄을 발효조에 추가로 첨가시킴을 특징으로 한다.
또한 본 발명의 또 다른 목적은 (a) 상기 방법에 따라 수득된 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지닌 녹용 발효물 100 중량부, (b) 유당 희석제 10~300 중량부, (c) 크로스카멜로스나트륨 붕해제 0.1~3.0 중량부 및 (d) 스테아르산마그네슘 윤활제 0.01~1.0 중량부로 이루어진 녹용 발효물 고형 제제를 제공하는 것이다.
또한 본 발명은 상기 고형 제제를 300 메쉬 체에 통과시켜 분말화된 고형제를 캡슐에 충진시킨 녹용 발효물 캡슐 제제를 제공하는 것이다.
한편 본 발명은 상기 고형 제제에 폴리비닐피롤리돈 결합제 0.1~10.0 중량부를 혼합하여 타정시킨 녹용 발효물 타블렛 제제를 제공하는 것이다.
본 발명의 효과는 순차적인 3단계 발효로 전환시켜 발효 단계별로 유산균(Lactobacillus plantarum), 홍국균(Monascus purpureus) 및 황국균(Aspergillus orizae)을 순차적으로 발효 배양시키고 각각의 발효 단계에서 생성되는 발효 부산물의 일부를 다음 단계의 발효 배지 성분으로 활용하여 발효 부산물의 생성을 최소화시키고 최종적으로 발효물을 열수 추출 후 농축 감압 건조시킴으로써 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지니는 녹용 발효 추출물을 제조하는 방법 및 상기 추출된 녹용 발효 추출물과 부형제 등을 혼합시켜 녹용 발효물 고형 제제를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
도 1은 본 발명의 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지닌 녹용 발효물 제조 공정도이다.
본 발명은 ⅰ) 건조 추말 살균시킨 녹용 1 중량부, 물 0.5~10.0 중량부 및 유산균(Lactobacillus plantarum) 배양액 0.001~0.1 중량부를 발효조에 넣어 25~40℃에서 18~24시간 발효시킨 후 95~100℃의 열수로 4~8시간 추출시켜 1차 녹용 발효물을 수득하는 단계; ⅱ) 상기 단계 ⅰ)에서 수득된 1차 녹용 발효물 1 중량부, 물 0.1~5.0 중량부 및 홍국균(Monascus purpureus) 배양액 0.001~0.1 중량부를 발효조에 넣어 35~42℃에서 12~24시간 발효시킨 후 95~100℃의 열수로 4~8시간 추출시켜 2차 녹용 발효물을 수득하는 단계; ⅲ) 상기 단계 ⅱ)에서 수득된 2차 녹용 발효물 1 중량부, 물 0.1~5.0 중량부 및 황국균(Aspergillus orizae) 배양액 0.001~0.1 중량부를 발효조에 넣어 35~42℃에서 12~24시간 발효시킨 후 95~100℃의 열수로 4~8시간 추출시켜 3차 녹용 발효물을 수득하는 단계; 및 ⅳ) 상기 단계 ⅲ)에서 수득된 3차 녹용 발효물을 농축 감압 건조시키는 단계;로 이루어진 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지닌 녹용 발효물의 제조 방법에 관한 것이다.
또한 본 발명은 (a) 상기 방법에 따라 수득된 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지닌 녹용 발효물 100 중량부, (b) 유당 희석제 10~300 중량부, (c) 크로스카멜로스나트륨 붕해제 0.1~3.0 중량부 및 (d) 스테아르산마그네슘 윤활제 0.01~1.0 중량부로 이루어진 녹용 발효물 고형 제제에 관한 것이다.
한편 본 발명은 상기 고형 제제를 300 메쉬 체에 통과시켜 분말화된 고형제를 캡슐에 충진시킨 녹용 발효물 캡슐 제제 및 상기 고형 제제에 폴리비닐피롤리돈 결합제 0.1~10.0 중량부를 혼합하여 타정시킨 녹용 발효물 타블렛 제제에 관한 것이다.
이하 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.
본 발명의 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지닌 녹용 발효물의 제조 방법은 하기 4단계의 제조 공정을 지닌다.
(1단계 공정)
1단계 공정은 건조 추말 살균시킨 녹용 1 중량부, 물 0.5~10.0 중량부 및 유산균(Lactobacillus plantarum) 배양액 0.001~0.1 중량부를 발효조에 넣어 25~40℃에서 18~24시간 발효시킨다. 발효가 종료된 후 발효 배양액 내의 잔사를 제거하고 95~100℃의 열수로 발효 배양물을 4~8시간 추출하여 1차 녹용 발효물을 수득한다.
이때 사용되는 균주인 유산균(Lactobacillus plantarum)은 막대 모양의 그람 양성균으로 생육 적정 온도는 28~34℃이다. 아라비노스, 포도당, 과당, 갈락토스, 말토스, 수크로스, 라피노스, 트레할로스 등과 발효하여 젖산을 생성한다. 또한 유산균(Lactobacillus plantarum)은 김치 발효에 사용되는 젖산균으로 유럽에서는 프로바이오틱 균주로서 요구르트에 첨가하여 식용으로 사용된다.
(2단계 공정)
2단계 공정은 1단계 공정에서 수득된 1차 녹용 발효물 1 중량부, 물 0.1~5.0 중량부 및 홍국균(Monascus purpureus) 배양액 0.001~0.1 중량부를 발효조에 넣어 35~42℃에서 12~24시간 발효시킨다. 발효가 종료된 후 발효 배양액 내의 잔사를 제거하고 95~100℃의 열수로 발효 배양물을 4~8시간 추출하여 2차 녹용 발효물을 수득한다.
이때 사용되는 균주인 홍국균(Monascus purpureus)은 Monascus속 균주로서 적색 색소를 생성시키며 홍국균이 생성하는 적색 색소는 혈중 콜레스테롤 저하 작용과 혈압 강하 작용이 있는 것으로 알려져 있다.
(3단계 공정)
3단계 공정은 2단계 공정에서 수득된 2차 녹용 발효물 1 중량부, 물 0.1~5.0 중량부 및 황국균(Aspergillus orizae) 배양액 0.001~0.1 중량부를 발효조에 넣어 35~42℃에서 12~24시간 발효시킨다. 발효가 종료된 후 발효 배양액 내의 잔사를 제거하고 95~100℃의 열수로 발효 배양물을 4~8시간 추출하여 3차 녹용 발효물을 수득한다.
(4단계 공정)
4단계 공정은 3단계 공정에서 수득된 3차 녹용 발효물을 농축 감압 건조시키는 단계이다. 최종적으로 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지닌 녹용 발효물을 수득하는 공정이다.
이때 상기 1단계 공정, 2단계 공정 및 3단계 공정에서 발효 균주 배양을 위한 탄소 공급원으로 0.01~0.5 중량부의 포도당 및 질소 공급원으로 0.001~0.1 중량부의 효모 추출물 및 미량의 미네랄을 발효조에 추가로 첨가시킬 수 있다.
본 발명의 녹용 발효물은 반드시 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지닌 것으로 강글리오사이드 함량은 예를 들면 zig-zag TLC 스캐너법으로 정량할 수 있다. 강글리오사이드 표준품을 시그마사로부터 구입하여 메탄올에 용해시킨 후 TLC법으로 전개시켜 zig-zag TLC 스캐너로 특정파장(550nm)에서 스캐닝하여 얻은 피크(예를 들면 Rf 0.39와 0.42)의 면적 적분값으로 검량선을 작성한다. 이후 표준품과 동일한 방법으로 검체인 녹용 발효물의 동일 피크(Rf 0.39와 0.42)에서 면적 적분값을 구한 후 그 수치의 비율로 강글리오사이드 함량을 측정할 수 있다.
본 발명의 4단계 공정에서 수득된 녹용 발효물의 강글리오사이드 함량은 통상 1.0~1.8 중량%이고 바람직하게는 1.2~1.8 중량% 범위이다.
녹용 발효물의 강글리오사이드 함량은 녹용 발효물에 산, 알칼리와 같은 가수분해제, 단백 분해 효소와 같은 효소를 첨가시키면 강글리오사이드가 가수분해되어 그 함량이 크게 저하된다. 따라서 본 발명에서는 가수분해제 또는 단백 분해 효소를 전혀 사용하지 않고 발효조로부터 녹용 발효물을 추출시 반드시 열수로 추출함으로써 강글리오사이드의 분해 또는 파괴에 의한 추출 손실을 최소화시킨 것이다.
또한 본 발명의 녹용 발효물의 경우 통상적인 녹용 발효물에 비해 수득된 발효물 내의 우론산, 글리코스아미노글리칸(GAG) 및 시알산과 같은 생리 활성물질의 함량이 증가된 것으로 이러한 생리 활성물질의 함량 증가로 인해 면역력 증가와 같은 녹용의 건강기능성에 더욱 효과적인 녹용 발효물이다.
또한 본 발명은 (a) 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지닌 녹용 발효물 100 중량부, (b) 유당 희석제 10~300 중량부, (c) 크로스카멜로스나트륨 붕해제 0.1~3.0 중량부 및 (d) 스테아르산마그네슘 윤활제 0.01~1.0 중량부로 이루어진 녹용 발효물 고형 제제에 관한 것이다.
유당 희석제는 녹용 발효물의 용적을 증가시키고 농도를 희석시키기 위한 것이다. 필요에 따라 100 중량부의 녹용 발효물에 대해 최소 10 중량부 내에서 최대 300 중량부까지 첨가하여 희석시킬 수 있다. 만약 10 중량부 이내의 희석제를 첨가할 경우 그 희석 효과가 거의 나타나지 않아 희석제의 첨가가 불필요하다. 한편 희석제의 첨가량이 300 중량부를 초과하는 경우에도 본 발명의 녹용 발효물의 농도가 너무 낮아져 그 약리 효과를 충분히 기대할 수 없게 된다.
붕해제로 사용되는 크로스카멜로스나트륨은 녹용 발효물이 인체 내 위장관 등에서 쉽게 붕해되어 인체 내 흡수되게 하는 것이다. 또한 윤활제로 사용되는 스테아르산마그네슘은 녹용 발효물이 서로 응집되어 응집물을 생성하는 것을 방지하기 위해 첨가하는 것이다. 특히 캡슐제로 투여할 경우 윤활제 함량이 충분히 유지되어야 한다.
녹용 발효물 고형 제제는 산제, 과립제, 분말제 등의 고형제제로서 직접 복용하거나 음용수 등에 녹여 복용할 수도 있고 캡슐제 또는 정제로 제형화시켜 복용할 수도 있다.
녹용 발효물 고형 제제를 캡슐제로 제형화시키기 위해서는 우선 수득된 고형 제제를 300 메쉬 체에 통과시켜 분말화시킨 후 경질캡슐 등에 충진시켜 캡슐제로 제형화시킨다.
한편 녹용 발효물 고형 제제를 타블렛 제제로 제형화시키기 위해서는 녹용 발효물 100 중량부에 대해 폴리비닐피롤리돈 결합제 0.1~10.0 중량부를 첨가 혼합시켜 고형제의 점도를 증가시킨 후 입도를 조절하여 타정기에서 타정하여 정제(tablet)로 제형화시킨다.
이하 본 발명을 제조실시예, 제조비교예 및 실시예를 통해 더욱 상세히 설명한다.
(제조실시예 1) 본 발명의 녹용 발효물의 제조
(1단계 공정)
건조 추말 살균시킨 녹용 100g, 물 200ml 및 유산균(Lactobacillus plantarum) 배양액 2ml를 발효조에 넣어 30℃에서 20시간 발효시킨다. 발효가 종료된 후 발효 배양액 내의 잔사를 제거하고 98℃의 열수로 발효 배양물을 6시간 추출하여 1차 녹용 발효물을 수득한다.
(2단계 공정)
1단계 공정에서 수득된 1차 녹용 발효물 40g, 물 80ml 및 홍국균(Monascus purpureus) 배양액 1ml를 발효조에 넣어 38℃에서 20시간 발효시킨다. 발효가 종료된 후 발효 배양액 내의 잔사를 제거하고 98℃의 열수로 발효 배양물을 6시간 추출하여 2차 녹용 발효물을 수득한다.
(3단계 공정)
2단계 공정에서 수득된 2차 녹용 발효물 28g, 물 40ml 및 황국균(Aspergillus orizae) 배양액 0.8ml를 발효조에 넣어 38℃에서 20시간 발효시킨다. 발효가 종료된 후 발효 배양액 내의 잔사를 제거하고 98℃의 열수로 발효 배양물을 4~8시간 추출하여 3차 녹용 발효물을 수득한다.
(4단계 공정)
3단계 공정에서 수득된 3차 녹용 발효물 21g을 농축 감압 건조시킨다. 수득된 녹용 발효물의 강글리오사이드 함량을 zig-zag TLC 스캐너법으로 정량하였을 때 함량은 1.4 중량% 이었다.
(제조비교예 1) 녹용 발효물의 제조 (홍국균 발효 공정 생략)
(1단계 공정)
건조 추말 살균시킨 녹용 100g, 물 200ml 및 유산균(Lactobacillus plantarum) 배양액 2ml를 발효조에 넣어 30℃에서 20시간 발효시킨다. 발효가 종료된 후 발효 배양액 내의 잔사를 제거하고 98℃의 열수로 발효 배양물을 6시간 추출하여 1차 녹용 발효물을 수득한다.
(2단계 공정)
1단계 공정에서 수득된 1차 녹용 발효물 40g, 물 80ml 및 황국균(Aspergillus orizae) 배양액 1ml를 발효조에 넣어 38℃에서 20시간 발효시킨다. 발효가 종료된 후 발효 배양액 내의 잔사를 제거하고 98℃의 열수로 발효 배양물을 4~8시간 추출하여 2차 녹용 발효물을 수득한다.
(3단계 공정)
2단계 공정에서 수득된 2차 녹용 발효물 31g을 농축 감압 건조시킨다. 수득된 녹용 발효물의 강글리오사이드 함량을 zig-zag TLC 스캐너법으로 정량하였을 때 함량은 0.8 중량% 이었다.
(제조비교예 2) 녹용 발효물의 제조 (홍국균 및 황국균 발효 공정 생략)
(1단계 공정)
건조 추말 살균시킨 녹용 100g, 물 200ml 및 유산균(Lactobacillus plantarum) 배양액 2ml를 발효조에 넣어 30℃에서 20시간 발효시킨다. 발효가 종료된 후 발효 배양액 내의 잔사를 제거하고 98℃의 열수로 발효 배양물을 6시간 추출하여 1차 녹용 발효물을 수득한다.
(2단계 공정)
1단계 공정에서 수득된 1차 녹용 발효물 40g을 농축 감압 건조시킨다. 수득된 녹용 발효물의 강글리오사이드 함량을 zig-zag TLC 스캐너법으로 정량하였을 때 함량은 0.5 중량% 이었다.
(시험예 1) 우론산 정량 시험
제조실시예 1에서 제조된 본 발명의 녹용 발효물 1g, 제조비교예 1에서 제조된 녹용 발효물 1g 및 제조비교예 2에서 제조된 녹용 발효물 1g을 각각 시료로 사용하여 우론산 정량 시험(Carbazole assay)을 행하였다. D-글루쿠론산 락톤을 표준물로 사용하여 카르바졸 반응에 의해 520 nm에서 UV 분광 광도계를 이용하여 흡광도를 측정하였다. 상기 3종의 시료를 증류수에 녹여 카르바졸 반응에 의해 520 nm에서 UV 분광 광도계를 이용하여 흡광도를 측정하고 D-글루쿠론산 락톤에 대한 함유량으로 계산하여 함량을 결정하였다. 그 결과를 표 1에 나타내었다.
(시험예 2) 글리코사미노글리칸 정량 시험
제조실시예 1에서 제조된 본 발명의 녹용 발효물 1g, 제조비교예 1에서 제조된 녹용 발효물 1g 및 제조비교예 2에서 제조된 녹용 발효물 1g을 각각 시료로 사용하여 글리코사미노글리칸(GAG) 정량 시험을 행하였다. NZP 콘드로이틴 설페이트를 표준물로 사용하여 카르바졸 반응에 의해 530 nm에서 UV 분광 광도계를 이용하여 흡광도를 측정하였다. 상기 3종의 시료를 증류수에 녹여 카르바졸 반응에 의해 530 nm에서 UV 분광 광도계를 이용하여 흡광도를 측정하고 NZP 콘드로이틴 설페이트에 대한 함유량으로 계산하여 함량을 결정하였다. 그 결과를 표 1에 나타내었다.
(시험예 3) 시알산 정량 시험 (Warren assay)
제조실시예 1에서 제조된 본 발명의 녹용 발효물 1g, 제조비교예 1에서 제조된 녹용 발효물 1g 및 제조비교예 2에서 제조된 녹용 발효물 1g을 각각 시료로 사용하여 시알산 정량 시험(Warren assay)을 행하였다. N-아세틸뉴라민산을 표준물로 사용하여 Warren 방법에 의해서 550 nm에서 UV 분광 광도계를 이용하여 흡광도를 측정하였다. 상기 3종의 시료를 80 ℃에서 1 시간 동안 0.1 N 황산으로 가수분해한 후에 Warren 방법에 의해서 550 nm에서 UV 분광 광도계를 이용하여 흡광도를 측정하고 N-아세틸뉴라민산에 대한 함유량으로 계산하여 함량을 결정하였다. 그 결과를 표 1에 나타내었다.
| 우론산(mg) | GAG(mg) | 시알산(mg) | |
| 제조실시예 1 | 0.34 | 8.45 | 0.031 |
| 제조비교예 1 | 0.28 | 5.38 | 0.024 |
| 제조비교예 2 | 0.22 | 4.99 | 0.015 |
상기 표 1에 나타난 바와 같이 본 발명의 방법인 제조실시예 1에서 제조된 녹용 발효물이 제조비교예 1 및 제조비교예 2에서 제조된 녹용 발효물보다 우론산, GAG 및 시알산의 함량이 월등히 높은 것으로 밝혀졌다. 이는 본 발명의 제조실시예 1에서 제조된 녹용 발효물이 강글리오사이드 함량뿐만 아니라 우론산, GAG 및 시알산과 같은 다른 녹용 내 함유된 생리 활성 물질을 높은 함량으로 포함함을 확인한 것이다.
(실시예 1) 본 발명의 캡슐제의 제조
제조실시예 1에서 제조된 본 발명의 녹용 발효물 100g에 유당 150g, 크로스카멜로스나트륨 2g, 스테아르산마그네슘 0.5g을 넣어 혼합시킨 후 300 mesh 체를 통과시켜 수득된 분말을 경질캡슐에 충진시켜 캡슐제를 제조한다.
(실시예 2) 본 발명의 정제의 제조
제조실시예 1에서 제조된 본 발명의 녹용 발효물 100g에 유당 150g, 크로스카멜로스나트륨 2g, 스테아르산마그네슘 0.5g을 넣어 혼합시킨 후 폴리비닐피롤리돈 결합제 1g을 혼합하여 점도를 증진시킨 후 타정시켜 정제를 제조한다.
(비교예 1) 캡슐제의 제조
제조비교예 1에서 제조된 본 발명의 녹용 발효물 100g에 유당 150g, 크로스카멜로스나트륨 2g, 스테아르산마그네슘 0.5g을 넣어 혼합시킨 후 300 mesh 체를 통과시켜 수득된 분말을 경질캡슐에 충진시켜 캡슐제를 제조한다.
(비교예 2) 캡슐제의 제조
제조비교예 2에서 제조된 본 발명의 녹용 발효물 100g에 유당 150g, 크로스카멜로스나트륨 2g, 스테아르산마그네슘 0.5g을 넣어 혼합시킨 후 300 mesh 체를 통과시켜 수득된 분말을 경질캡슐에 충진시켜 캡슐제를 제조한다.
(시험예 4) 강글리오사이드 정량 시험
실시예 1 및 비교예 1,2에서 제조된 녹용 발효물 함유 경질 캡슐 조성물 1g을 시료로 사용하여 각각의 시료 내의 강글리오사이드 함량을 다음 정량법에 의해 측정하였다.
표준액 및 실시예 1 및 비교예 1,2의 시료를 리노메트(LINOMAT)를 이용하여 10㎕씩 키에젤겔(Kieselgel) 60F HPTLC-플레이트(10 x 10 cm)에 스포팅하여 전개용매(클로로포름: 메탄올 : 물 = 65 : 25 : 4)로 포화시킨 챔버 내에서 스포팅한 플레이트를 넣어 전개시킨다. 용매를 휘발시킨 후 10% 황산으로 발색하며, 105℃ 오븐에서 HPTLC 스캐너를 이용하여 정량한다. 또한, 강글리오사이드류의 표준품에 메탄올을 가하여 용해시킨 후 HPTLC법에 준하여 실험한 후 TLC 스캐너로 파장 360nm에서 스캐닝하여 얻은 Rf 0.42 및 0.44의 피크면적으로부터 표준품의 검량선을 작성한다.
한편, 각 시료의 검액을 MeOH를 가하여 용해시키고, HPTLC법에 준하여 실험한 후 TLC 스캐너로 파장 360nm에서 스캐닝하여 얻은 Rf 0.42 및 0.44의 피크면적으로부터 시료중의 갱글리오사이드를 정량한다.
그 결과 실시예 1 및 비교예 1,2에서 제조된 녹용 발효물 함유 경질 캡슐 조성물 내의 강글리오사이드 함량은 각각 0.62 중량%, 0.36 중량%, 0.23 중량%를 나타내었다. 강글리오사이드의 함량이 제조실시예 1 및 제조비교예 1,2의 녹용 발효물보다 저하된 것은 실시예 1 및 비교예 1,2의 경질 캡슐 조성물의 경우 유당 등의 희석제를 포함하고 있기 때문이다.
Claims (5)
- ⅰ) 건조 추말 살균시킨 녹용 1 중량부, 물 0.5~10.0 중량부 및 유산균(Lactobacillus plantarum) 배양액 0.001~0.1 중량부를 발효조에 넣어 25~40℃에서 18~24시간 발효시킨 후 95~100℃의 열수로 4~8시간 추출시켜 1차 녹용 발효물을 수득하는 단계;
ⅱ) 상기 단계 ⅰ)에서 수득된 1차 녹용 발효물 1 중량부, 물 0.1~5.0 중량부 및 홍국균(Monascus purpureus) 배양액 0.001~0.1 중량부를 발효조에 넣어 35~42℃에서 12~24시간 발효시킨 후 95~100℃의 열수로 4~8시간 추출시켜 2차 녹용 발효물을 수득하는 단계;
ⅲ) 상기 단계 ⅱ)에서 수득된 2차 녹용 발효물 1 중량부, 물 0.1~5.0 중량부 및 황국균(Aspergillus orizae) 배양액 0.001~0.1 중량부를 발효조에 넣어 35~42℃에서 12~24시간 발효시킨 후 95~100℃의 열수로 4~8시간 추출시켜 3차 녹용 발효물을 수득하는 단계; 및
ⅳ) 상기 단계 ⅲ)에서 수득된 3차 녹용 발효물을 농축 감압 건조시키는 단계;
로 이루어진 1.0 중량% 이상의 강글리오사이드 함량을 지닌 녹용 발효물의 제조 방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 단계 ⅰ), 단계 ⅱ) 및 단계 ⅲ)에서 발효 균주 배양을 위한 탄소 공급원으로 0.01~0.5 중량부의 포도당 및 질소 공급원으로 0.001~0.1 중량부의 효모 추출물 및 미네랄을 발효조에 추가로 첨가시킴을 특징으로 하는 녹용 발효물의 제조 방법.
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| KR101169775B1 (ko) * | 2011-10-20 | 2012-07-31 | 주식회사 메레데코리아 | 항염 활성을 갖는 발효녹용 추출물의 제조 방법, 이로부터 얻어진 추출물 및 이러한 추출물의 용도 |
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