KR101771767B1

KR101771767B1 - 판 스프링의 제조 방법

Info

Publication number: KR101771767B1
Application number: KR1020137000031A
Authority: KR
Inventors: 아키라 단게; 기요시 구리모토; 유리카 고토; 이와오 시게오카; 다다카즈 가토; 신이치 이노구치
Original assignee: 니혼 하츠쵸 가부시키가이샤
Priority date: 2010-06-07
Filing date: 2011-05-12
Publication date: 2017-08-25
Also published as: BR112012031249A2; EP2578900B1; WO2011155283A1; US9278387B2; CN103026093B; JP2011255432A; EP2578900A1; BR112012031249B1; US20130111961A1; CN103026093A; EP2578900A4; KR20130110141A; JP5487012B2; ES2582604T3

Abstract

아이부의 내구성의 향상, 생산성 향상, 및, 제조 비용의 저감을 도모할 수 있는 판 스프링의 제조 방법을 제공한다.
간극부(115)의 형성에서는, 아이부(112)의 선단부(113)의 리프부(111) 측끝점 113A로부터 대향부(114)로 내린 수선(H1)과의 교점(T1)과, 반사 부재의 반사면의 중심점(S1), (S2)를 잇는 직선(L1), (L2)이 아이부(112)의 선단부(113)와 교차하지 않도록, 선단부(113)를 대향부(114)에 대향시키고 있다. 아이부(112) 내면에 대한 쇼트 피닝에 있어서 반사면에서 반사되는 쇼트는, 간극부(115)에서의 대향부(114) 표면의 전체에 투사된다. 또, 아이부(112)의 성형 시에, 그 선단부의 절단 공정이 불필요해진다.

Description

판 스프링의 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING LEAF SPRINGS}

본 발명은, 단부에 아이부를 가지는 판 스프링의 제조 방법에 관련된 것으로, 특히, 아이부 내면에 대한 쇼트 피닝 방법의 개량에 관한 것이다.

리프 스프링 등의 판 스프링은, 트럭 등의 차량용 현가 장치에서 겹쳐 사용되고 있다. 이러한 판 스프링의 제조에서는, 예를 들어 열간에서 강재에 휨 성형을 행한다. 도 1은, 휨 성형의 각 공정을 나타내고, (A)는 선단부 절단 공정, (B)는 권입(卷入) 공정의 개시 시, (C)는 권입 공정의 종료 시의 개략 구성을 나타내는 도이다. 휨 성형에서는, 우선, 강재(1)의 일단부측을 금형(11)에 올려 놓고, 타단부측을 고정부(12)에 고정한다. 다음에, 휨구(13)에 의해, 강재(1)의 일단부를 금형(11)의 만곡부의 일단으로부터 타단까지 맞닿게 하여 가압함으로써, 강재(1)의 일단부가 굽혀져, 만곡부(1A)가 형성된다.

그 다음에, 도 1(A)에 나타내는 바와 같이, 커터(14)에 의해, 강재(1)의 만곡부(1A)의 선단부를 절단한다. 이어서, 도 1(B)에 나타내는 바와 같이, 강재(1)의 일단부측의 상면을 가압 부재(21)에 의해 누르면서, 금형(22)을 이용하여, 강재(1)의 만곡부(1A)를 그 내측을 향해 가압하여 권입을 행함으로써, 도 1(C)에 나타내는 바와 같이, 아이부(3)가 형성된다. 강재(1)의 타단부에도 마찬가지로 상기 휨 성형을 행함으로써, 리프부(2)의 양단부에 아이부(3)가 형성된 강재(1)를 얻을 수 있다.

이어서, 강재(1)에 가열 처리(담금질·뜨임)를 행함으로써, 판 스프링(10)을 얻을 수 있다. 그 다음에, 도 2에 나타내는 바와 같이, 쇼트 피닝 장치의 임펠러(25)로부터 판 스프링(10)의 리프부(2)의 일면(아이부(3)가 형성되어 있는 측의 면)을 향해 쇼트(26)를 분사하여, 그 일면에 쇼트 피닝을 행함으로써, 압축 잔류 응력을 부여하여 내구성을 향상시킨다.

다음에, 아이부(3)의 내면은, 통상, 도 3에 나타내는 바와 같이, 예를 들어 아이부(3) 내면의 권입 시작부(4)와 그에 대향하는 부분(5)이 편평 형상을 이루고 있기 때문에, 아이부(3)의 내면에 리머 가공을 행하여, 적어도 부분 3A를 제거하고, 아이부(3)의 내면을 진원 형상으로 함으로써, 도 4에 나타내는 판 스프링(10)을 얻을 수 있다. 그 다음에, 아이부(3)의 내부에 부시(도시 생략)를 압입한 후, 판 스프링(10)은, 부시를 통하여, 차체 프레임(도시 생략)에 고정된다.

판 스프링(10)은, 최근, 경량화 및 고응력화가 도모되고 있기 때문에, 아이부(3)에서의 발생 응력이 증대하고 있다. 그래서, 리프부(2) 뿐만이 아니라, 아이부(3)의 내면에 쇼트 피닝을 행함으로써 압축 잔류 응력을 부여하는 것이 제안되고 있다. 아이부(3) 내면에 대한 쇼트 피닝에서는, 도 5에 나타내는 쇼트 피닝 장치(30)를 이용한다(예를 들어 특허 문헌 1).

쇼트 피닝 장치(30)는, 쇼트(33)를 분사하는 노즐(31)과, 쇼트(33)를 반사하는 반사면(32A)을 가지는 반사 부재(32)를 구비하고 있다. 아이부(3) 내면에 대한 쇼트 피닝에서는, 반사 부재(32)를 아이부(3)의 내부에 배치하여, 노즐(31)로부터 반사 부재(32)를 향해서 쇼트(33)를 분사하면, 반사 부재(32)의 반사면(32A)으로부터 반사된 쇼트(33)가 아이부(3) 내면으로 투사된다. 이 경우, 반사 부재(32)를 아이부(3)의 축선 방향으로 이동시킴으로써, 아이부(3)의 내면의 일방(쇼트 입구측)의 개구부로부터 타방(쇼트 출구측)의 개구부까지 쇼트 피닝이 행해진다.

일본국 특허공개 평5-138535호 공보

그러나, 도 4에 나타내는 아이부(3)의 선단부(6)와 그에 대향하는 부분(7)(아이부(3)의 대향부(7))에는 쇼트가 투사되지 않기 때문에, 간극부(8)에서의 대향부(7)의 내구성이 문제였다.

한편, 도 6에 나타내는 바와 같이, 선단부(6)와 대향부(7)가 평행이 아닌 경우, 아이부(3) 내부에 압입된 부시의 빼냄 하중을 유지하는 힘이 약해지기 때문에, 아이부(3)를 성형할 때에, 도 1(A)에 나타내는 선단부 절단 공정에서, 선단부를 커터(14)로 절단할 필요가 있었다. 그 결과, 재료 수율이 나쁘고, 생산성 및 제조 비용이 증대하고 있었다.

따라서, 본 발명은, 아이부의 내구성의 향상, 생산성 향상, 및, 제조 비용의 저감을 도모할 수 있는 판 스프링의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

본 발명의 판 스프링의 제조 방법은, 리프부에 아이부가 형성된 판 스프링의 제조 방법으로서, 아이부의 선단부와 그에 대향하는 대향부 사이에 간극부를 형성하고, 반사면을 가지는 반사 부재를 아이부 내부에 배치하여, 노즐로부터 반사 부재를 향해서 쇼트를 분사하고, 반사 부재의 반사면에서 반사된 쇼트를 아이부 내면으로 투사함으로써, 아이부 내면에 쇼트 피닝을 행하며, 간극부의 형성에서는, 아이부의 축선 방향에 수직인 단면에서, 아이부의 선단부의 리프부측 끝점으로부터 대향부로 내린 수선과 대향부 표면의 교점과, 반사 부재의 반사면의 중심점을 잇는 직선이, 아이부의 선단부와 교차하지 않도록 아이부의 선단부를 대향부에 대향시키고 있는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 판 스프링의 제조 방법에서는, 아이부의 선단부와 대향부 사이의 간극부의 크기를 다음과 같이 설정하고 있다. 도 7(A), (B)는, 본 발명의 각종 구체예의 판 스프링(110)의 아이부(112)의 단면 형상을 나타내는 도이다. 도 7(A), (B)의 단면 형상은, 아이부(112)의 축선 방향에 수직인 단면 형상이다.

도 7(A), (B)에서는, 부호 111은 리프부, 부호 113은 아이부(112)의 선단부, 부호 113A는 선단부(113)의 리프부(111)측의 끝점(외부측 끝점), 부호 113B는 선단부(113)의 리프부(111)와는 반대측의 끝점(내부측 끝점), 부호 114는 아이부(112)의 선단부(113)에 대향하는 대향부(하기 교점 T1, T2 사이의 부분), 부호 O는 아이부(112)의 중심점, 부호 S1, S2는 아이부(112) 내부에 배치되는 쇼트 피닝용 반사 부재의 반사면의 중심점이다.

부호 H1은 선단부(113)의 외부측 끝점 113A로부터 대향부(114) 표면으로 내린 수선, 부호 T1은 대향부(114) 표면과 수선 H1의 교점, 부호 H2는 선단부(113)의 내부측 끝점 113B로부터 아이부(112)의 대향부(114) 표면으로 내린 수선, 부호 T2는 아이부(112)의 대향부(114) 표면과 수선 H2의 교점이다. 부호 L1은 아이부(112)의 중심 O(반사면의 중심점 S1)와 교점 T1을 잇는 직선, 부호 L2는 반사면의 중심점 S2와 교점 T1을 잇는 직선이다. 부호 115는, 선단부(113)와 대향부(114) 사이에 형성된 간극부, 부호 G는 간극부(115)의 간격이다.

도 7(A)에 나타내는 양태에서 아이부(112) 내면에 쇼트 피닝(이하, 내면 쇼트 피닝)을 행하는 경우, 반사 부재의 반사면의 중심점 S1이 아이부(112)의 중심점 O에 일치하는 경우, 반사면의 중심점 S1과 교점 T1을 잇는 직선 L1이 아이부(112)의 선단부(113)에 교차하기 때문에, 반사 부재의 반사면에서 반사되는 쇼트는, 선단부(113)의 내부측 끝점(113B)에 닿게 되어 버려, 간극부(115)에서의 대향부(114)의 표면에 투사되기 어려워지며, 특히 그 외부측 경계부에 투사되지 않는다. 그 결과, 대향부(114)의 표면 전체에 잔류 응력의 부여를 행할 수 없기 때문에, 내면 쇼트 피닝의 효과를 얻을 수 없다.

이에 반해, 반사 부재의 반사면의 중심점 S2를 아이부(112)의 중심점 O에 일치시키지 않고, 대향부(114)측(도면 중의 중심점 O보다도 하방측)에 설정한 경우, 반사면의 중심점 S2와 교점 T1을 잇는 직선 L2가 아이부(112)의 선단부(113)에 교차하지 않기 때문에, 반사 부재의 반사면에서 반사되는 쇼트는, 선단부(113)의 내부측 끝점(113B)에 닿지 않고, 대향부(114)의 표면에 투사되기 쉬워져, 그 외부측 경계부에도 도달한다. 그 결과, 간극부(115)에서의 대향부(114)의 표면 전체에 잔류 응력의 부여를 행할 수 있기 때문에, 내면 쇼트 피닝의 효과를 충분히 얻을 수 있다.

도 7(B)에 나타내는 양태에서는, 간극부(115)의 간격 G는, 도 7(A)에 나타내는 양태와 비교해, 크게 설정하고 있다. 내면 쇼트 피닝을 행하는 경우, 반사 부재의 반사면의 중심점 S1이 아이부(112)의 중심점 O에 일치하는 경우에서도, 반사면의 중심점 S1과 교점 T1을 잇는 직선 L1이 아이부(112)의 선단부(113)에 교차하지 않기 때문에, 반사 부재의 반사면에서 반사되는 쇼트는, 선단부(113)의 내부측 끝점(113B)에 닿지 않고, 대향부(114)의 표면에 투사되기 쉬워져, 그 외부측 경계부에도 도달한다. 그 결과, 간극부(115)에서의 대향부(114)의 표면 전체에 잔류 응력의 부여를 행할 수 있기 때문에, 내면 쇼트 피닝의 효과를 충분히 얻을 수 있다.

또한, 도 7(B)에 나타내는 양태에서는, 반사 부재의 반사면의 중심점 S2를 아이부(112)의 중심점 O에 일치시키지 않고, 대향부(114)측에 설정한 경우에는, 당연한 일이지만, 반사면의 중심점 S2와 교점 T1을 잇는 직선 L2가 아이부(112)의 선단부(113)에 교차하지 않기 때문에, 내면 쇼트 피닝의 효과를 충분히 얻을 수 있다.

또한, 상기 양태에서는, 간극부(115)의 형상 및 간격 G나, 반사 부재의 반사면의 중심점 S2를 도 7(A), (B)에 나타낸 것으로 설정했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것이 아니고, 본 발명 범위 내에서 다양한 변형이 가능하다. 구체적으로는, 직선 L1, L2가 선단부(113)에 교차하지 않는 양태이면 된다.

이상과 같이 본 발명의 판 스프링의 제조 방법에서는, 간극부의 형성에 있어서, 아이부의 축선 방향에 수직인 단면에서, 아이부의 선단부의 리프부측 끝점으로부터 대향부로 내린 수선과의 교점과, 반사 부재의 반사면의 중심점을 잇는 직선이, 아이부의 선단부와 교차하지 않도록 아이부의 선단부를 대향부에 대향시키고 있으므로, 쇼트 피닝에 있어서 반사 부재의 반사면에서 반사되는 쇼트는, 선단부의 내부측 끝점에 닿지 않고, 대향부(114)의 표면에 투사되기 쉬워져, 그 외부측 경계부에도 도달한다.

그 결과, 간극부에서의 대향부의 표면 전체에 잔류 응력의 부여를 행할 수 있기 때문에, 내면 쇼트 피닝의 효과를 충분히 얻을 수 있다. 따라서, 판 스프링의 내구성의 향상을 도모할 수 있기 때문에, 판 스프링의 파손을 방지할 수 있다. 또, 상기 간극의 간격을 크게 설정할 수 있어, 이 경우, 리프부에 통상의 쇼트 피닝을 행하면, 간극부에서의 대향부의 표면에도 쇼트를 투사할 수 있으므로, 한층 더 판 스프링의 내구성의 향상을 도모할 수 있어, 그 결과, 판 스프링의 파손을 효과적으로 방지할 수 있다. 또, 아이부의 성형 시에, 그 선단부의 절단 공정이 불필요해지기 때문에, 생산성 향상 및 제조 비용의 저감을 도모할 수 있다.

본 발명의 판 스프링의 제조 방법은 다양한 구성을 이용할 수 있다. 예를 들어, 반사면의 중심점과 교점을 잇는 직선이 아이부의 선단부에 교차하지 않는 양태로 설정하기 위해서는, 예를 들어 반사 부재는, 아이부의 단면에서 반사면의 중심점을 아이부의 중심점보다도 대향부측에 배치할 수 있다.

또, 반사 부재의 반사면은, 중심점을 중심으로 하여 대칭인 형상(예를 들어 원추형 형상)을 이룰 수 있다. 또, 쇼트 피닝에서의 쇼트의 입사 각도는 30도 이상이 적합하기 때문에, 반사면의 중심점과 교점을 잇는 직선의 대향부 표면이 이루는 각도(도 7(A), (B)의 양태에서는, 반사면의 중심점 S1, S2와 교점 T1을 잇는 직선 L1, L2와 대향부(114) 표면이 이루는 각도)를 30도 이상으로 설정하는 것이 적합하다.

본 발명의 판 스프링의 제조 방법에 의하면, 아이부의 내구성의 향상을 도모할 수 있는 것은 물론, 선단부의 절단 공정이 불필요해지기 때문에, 생산성 향상 및 제조 비용의 저감을 도모할 수 있다.

도 1의 (A)~(C)는, 휨 성형의 각 공정을 나타내고, (A)는 선단부 절단 공정, (B)는 권입 공정의 개시 시, (C)는 권입 공정의 종료 시의 개략 구성을 나타내는 측면도이다.
도 2는 판 스프링의 전체 구성을 나타내는 측면도이다.
도 3은 리머 가공 전의 판 스프링의 아이부의 내면 형상을 나타내는 단면도이다.
도 4는 리머 가공 후의 판 스프링의 아이부의 내면의 형상을 나타내는 단면도이다.
도 5는 아이부 내면용의 쇼트 피닝 장치의 개략 구성을 나타내고, 아이부 내면에 쇼트 피닝을 행하고 있는 상태를 나타내는 단면도이다.
도 6은 선단부 절단 공정에서 선단부에 절단 가공을 행하지 않았던 판 스프링의 아이부의 내면의 형상을 나타내는 단면도이다.
도 7의 (A), (B)는, 본 발명의 판 스프링의 구체예의 아이부의 내면 형상을 나타내는 단면도이다.
도 8의 (A)는, 실시예에서 제작한 판 스프링의 아이부의 내면의 형상을 나타내고, (B)는, 잔류 응력 측정을 행한 개소를 설명하기 위한 도이다.
도 9는, 비교 시료 11의 잔류 응력 측정 결과를 나타내는 그래프이다.
도 10은 비교 시료 12의 잔류 응력 측정 결과를 나타내는 그래프이다.
도 11은 비교 시료 13의 잔류 응력 측정 결과를 나타내는 그래프이다.
도 12는 본 발명의 시료 11의 잔류 응력 측정 결과를 나타내는 그래프이다.

이하, 구체적인 실시예를 참조하여 본 발명을 더 상세하게 설명한다. 실시예에서는, 판 스프링의 아이부 내면에 대한 쇼트 피닝의 효과에 대해서 조사했다.

실시예에서는, 휨 성형에 의해 강재의 단부에 아이부를 형성한 후, 담금질·뜨임을 행하여, 판 스프링의 아이부의 선단부의 가공을 행했다. 이것에 의해, 도 8(A)에 나타내는 바와 같이, 아이부(122)의 선단부(123)와 대향부(124) 사이에 간극부(125)가 형성된 판 스프링(120)을 제작했다.

판 스프링(120)의 판두께 t는 12.5mm, 아이부의 내경 φ을 55mm, 판폭 W를 70mm로 했다. 간극부(125)의 간격 G를 2.5mm로 설정한 판 스프링(120)을 비교 시료 11, 12로 했다. 간격 G를 7.0mm로 설정한 판 스프링(120)을 비교 시료 13으로 했다. 간격 G를 7.5mm로 설정한 판 스프링(120)을 본 발명의 시료 11로 했다. 또한, 시료 11 및 비교 시료 13에서는, 도 7(B)에 나타내는 양태(아이부(112)의 중심점 O(반사 부재의 반사면의 중심점 S1)와 교점 T1을 잇는 직선 L1이, 아이부(112)의 선단부(113)과 교차하지 않는 양태)로 설정했다.

그 다음에, 각 시료의 리프부(121)의 상면에 온간 스트레스 쇼트 피닝을 행했다. 이어서, 도 5에 나타내는 쇼트 피닝 장치(30)를 이용하여, 시료 11 및 비교 시료 12의 아이부(122)의 내면에 쇼트 피닝(이하, 내면 쇼트 피닝(내면 SP))을 행했다. 내면 쇼트 피닝에서는, 반사 부재(32)를 아이부(122)의 내부에 배치하여, 노즐(31)로부터 반사 부재(32)를 향해 쇼트(33)를 분사했다. 이 경우, 쇼트(33)를 분사한 상태로, 반사 부재(32)를 축선 방향으로 이동시킴으로써, 아이부(122) 내면의 쇼트 입구측 개구부로부터 쇼트 출구측 개구부까지 내면 쇼트 피닝을 행했다.

그 다음에, 시료 11 및 비교 시료 11~13에 대해서, 아이부(122)의 내면으로부터 리프부(121)까지의 영역(도 8(B))의 잔류 응력 측정을 행했다. 도 8(B) 중의 ●는 측정점의 개략 위치를 나타내고 있다. 그 결과를 도 9~12에 나타낸다. 도 9는, 비교 시료 11의 잔류 응력 측정 결과를 나타내는 그래프, 도 10은, 비교 시료 12의 잔류 응력의 결과를 나타내는 그래프, 도 11은, 비교 시료 13의 잔류 응력 측정 결과를 나타내는 그래프, 도 12는, 본 발명의 시료 11의 잔류 응력 측정 결과를 나타내는 그래프이다. 도 8(B)에 나타내는 바와 같이, 도 9~12에서의 거리 X는, 아이부(122)의 대향부(124)에서의 내측 끝점에 대응하는 점을 원점으로 했을 때의 거리이며, 부호 K는, 간극부(125)가 형성된 영역(대향부(124) 표면)이다.

도 9, 10으로부터 알 수 있는 바와 같이, 간격 G를 종래품과 동등한 2.5mm로 설정한 비교 시료 11, 12를 비교하면, 내면 SP를 행한 비교 시료 12는, 내면 SP를 행하지 않았던 비교 시료 11과 비교해, 아이부(122)의 내면측의 잔류 응력이 현저하게 높아졌다. 비교 시료 11에서는, 리프부(121)측에서는 잔류 응력이 높고, 온간 스트레스 쇼트 피닝에 의한 효과를 얻을 수 있었지만, 간극부(125)가 형성된 영역 K의 리프부(121)측 경계로부터 아이부(122) 내면측을 향함에 따라, 잔류 응력이 급격하게 저하되어, 영역 K에서는 온간 스트레스 쇼트 피닝의 효과를 얻을 수 없는 것을 확인했다. 비교 시료 12에서는, 비교 시료 11과 비교하면, 아이부(122) 내면의 잔류 응력이 높아져, 내면 쇼트 피닝의 효과를 얻을 수 있었지만, 간극부(125)가 형성된 영역 K에서 잔류 응력이 급격하게 저하되어, 영역 K에서는 내면 쇼트 SP의 효과를 얻을 수 없는 것을 확인했다.

도 11, 12로부터 알 수 있는 바와 같이, 간격 G를 종래품보다도 크게 설정한 비교 시료 13 및 시료 11에 대해서, 내면 SP를 행한 시료 11은, 내면 SP를 행하지 않았던 비교 시료 13과 비교해, 아이부(122)의 내면측의 잔류 응력이 현저하게 높아지고, 또한, 간극부(125)가 형성된 영역 K에서도 잔류 응력이 현저하게 높아졌다. 비교 시료 13에서는, 비교 시료 11과 비교하면, 약간이지만, 영역 K의 잔류 응력이 높아져, 온간 스트레스 쇼트 피닝의 효과를 얻을 수 있는 것을 확인했다. 시료 11에서는, 리프부(121)로부터 아이부(122) 내면까지 일정하게 잔류 응력이 높고, 온간 스트레스 쇼트 피닝에 의한 효과가 얻어진 영역과 내면 쇼트 피닝에 의한 효과가 얻어진 영역의 경계부가 나타나지 않고, 영역 K에도 쇼트가 충분히 투사되고 있는 것을 확인했다.

이상과 같이, 간격 G를 종래품과 동등한 2.5mm로 설정한 비교 시료 12에서는, 내면 쇼트 피닝을 행해도, 간극부(125)가 형성된 영역 K에서 내면 SP의 효과는 얻어지지 않았다. 이에 반해, 직선과 아이부의 선단부의 관계를 본 발명 범위 내로 설정한 시료 11에서는, 내면 SP를 행하면, 간극부(125)가 형성된 영역 K에서 내면 SP의 효과를 충분히 얻을 수 있었다. 게다가, 리프부(121)의 상면에 행한 온간 스트레스 쇼트 피닝의 효과가 영역 K에서도 얻어지는 것을 확인했다.

110, 120 판 스프링 111, 121 리프부
112, 122 아이부 113, 123 선단부
113A 외부측 끝점(리프부측 끝점)
113B 내부측 끝점(리프부측과는 반대측의 끝점)
114, 124 대향부 115, 125 간극부
H1 수선 G 간극부의 간격
K 영역(대향부 표면) L1, L2 직선
O 아이부의 중심점 S1, S2 반사면의 중심점
T1 교점

Claims

리프(leaf)부에 아이(eye)부가 형성된 판 스프링의 제조 방법에 있어서,
상기 아이부의 선단부와 그에 대향하는 대향부 사이에 간극부를 형성하고,
반사면을 가지는 반사 부재를 아이부 내부에 배치하여, 노즐로부터 반사 부재를 향해서 쇼트를 분사하고, 반사 부재의 반사면에서 반사된 쇼트를 아이부 내면으로 투사함으로써, 아이부 내면에 쇼트 피닝을 행하며,
상기 간극부의 형성에서는, 상기 아이부의 축선 방향에 수직인 단면에서, 상기 아이부의 선단부의 리프부측 끝점으로부터 상기 대향부로 내린 수선과 상기 대향부 표면이 이루는 교점과, 상기 반사 부재의 상기 반사면의 중심점을 잇는 직선이, 상기 아이부의 선단부와 교차하지 않도록 상기 아이부의 선단부를 상기 대향부에 대향시키고, 상기 아이부의 선단부를 대향부에 대해 경사지도록 배치하여, 이에 의해 상기 대향부 표면의 전역에 쇼트를 투사하는 것을 특징으로 하는 판 스프링의 제조 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 반사 부재는, 상기 아이부의 상기 단면에서 상기 반사면의 중심점이 상기 아이부의 중심점보다도 상기 대향부측에 배치되는 것을 특징으로 하는 판 스프링의 제조 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 반사 부재의 반사면은, 원추 형상을 이루는 것을 특징으로 하는 판 스프링의 제조 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 아이부의 축선 방향에 수직한 단면에 있어서, 상기 반사면의 중심점과 상기 교점을 잇는 직선이 대향부 표면과 이루는 각도는 30도 이상인 것을 특징으로 하는 판 스프링의 제조 방법.