KR101767150B1 - 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 파이프 성형제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 파이프를 사출방식으로 성형하되, 속 금형, 겉 금형 및 삽입 금형을 포함한 3개의 금형을 이용하여 관체가 빈 파이프를 생산할 수 있는 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법에 관한 것이다.

Description

3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법{Injection molding manufacturing method for pipes using triple mold}

본 발명은 파이프 성형제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 파이프를 사출방식으로 성형하되, 속 금형, 겉 금형 및 삽입 금형을 포함한 3개의 금형을 이용하여 관체가 빈 파이프를 생산할 수 있는 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 가스 흡/배기, 상/하수도 및 배전선로 보호용으로 사용되는 다양한 종류의 파이프는 대한민국등록특허 제10-0546744호나 대한민국등록특허 제10-1287614 등과 같이, 고온의 액상소재를 압출하여 금형(dies)에 통과시키는 압출성형 방법이 사용되고 있다.

그러나, 종래와 같이 압출성형 방식을 이용하면 금형의 출구에 고착된 찌꺼기 등에 의해 그 표면이 매끄럽지 못하여 양질의 파이프를 제공하지 못하는 문제점이 있으며, 길이방향으로 형성된 파이프를 원하는 길이로 만들기 위해 필수적으로 절단장치가 수반되어야 한다는 문제점이 있었다.

또한, 종래의 압출성형 방식으로는 파이프의 관체가 비어있어서 파이프의 무게를 줄이고 원재료의 비용을 저감시키면서도 관체의 빈 공간 사이사이에 보강부를 갖는 복잡한 형상의 파이프를 제작하기가 어렵다는 문제점이 있었다.

본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 압출성형 대신 사출성형 방식을 이용하여 품질이 뛰어난 파이프를 제작할 수 있음은 물론, 속 금형, 겉 금형 및 삽입 금형을 포함한 3개의 금형을 이용하여 관체가 빈 복잡한 형상의 파이프를 생산할 수 있는 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법에 관한 것이다.

이를 위해, 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법은 1) 고온의 성형소재를 주입관에 수용하는 성형소재 수용단계와; 2) 속 금형부, 상기 속 금형부를 감싸도록 설치된 겉 금형부 및 상기 속 금형부와 겉 급형부 사이의 공간에 삽입된 삽입 금형부를 포함한 3개의 금형에 의해 형성된 성형공간에 상기 성형소재를 주입하는 성형소재 주입단계; 및 3) 상기 성형공간에 주입된 성형소재를 상기 겉 금형부 내부를 순환하는 냉각수에 의해 냉각하여 파이프를 사출성형하는 사출 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 속 금형부는 상기 겉 금형부 및 삽입 금형부의 길이보다 N배 이상 길고, 상기 겉 금형부 및 삽입 금형부는 각각 수직축을 기준으로 좌우 대칭되는 두 분체로 구성되며, 상기 겉 금형부 및 삽입 금형부의 길이에 대응하도록 사출성형된 단위 파이프를 전방으로 이동시켜 대기시킨 상태에서 상기 겉 금형부 및 속 금형부를 다시 후방으로 복귀시켜 사출성형 함으로써, 상기 사출성형된 단위 파이프의 후방에 후속의 단위 파이프를 연결시키는 연속 사출단계;를 더 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 연속 사출단계는 4) 상기 겉 금형부 및 삽입 금형부를 전방으로 이동시키는 단위 파이프 이송단계와; 5) 상기 삽입 금형부를 후방으로 이동시켜, 상기 성형공간으로부터 완전히 인출하는 삽입 금형 인출단계와; 6) 두 분체로 이루어진 상기 겉 금형부 및 삽입 금형부를 동시에 좌우로 분리하여 상기 사출성형된 파이프를 상기 성형공간으로부터 분리하여 전방에 놓아두는 금형 분리단계; 및 7) 서로 분리된 상태의 상기 겉 금형부를 후방으로 이동시킨 후 상기 겉 금형부 및 삽입 금형부를 조립하여 성형공간을 재형성함으로써 후속의 사출성형을 하는 후속 성형단계;를 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 후속 성형단계에서는 상기 겉 금형부 및 삽입 금형부는 상기 사출성형된 단위 파이프의 후방 단부와 일부 겹치도록 위치한 후 상기 후속의 사출성형이 이루어지게 하는 것이 바람직하다.

이상과 같은 본 발명은 종래와 차별적으로 압출성형 대신 사출성형 방식으로 파이프를 제작한다. 따라서, 양질의 파이프를 단시간에 생산하고 파이프의 성형 길이를 조절할 수 있어서 절단수단 없이도 파이프 생산이 가능하게 된다.

또한, 본 발명은 사출성형을 통해 양질의 파이프를 제공하면서도, 속 금형, 겉 금형 및 삽입 금형을 포함한 3개의 금형을 이용하여 관체가 빈 복잡한 형상의 파이프를 생산할 수 있게 한다.

도 1은 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치에 의해 성형된 관체가 빈 파이프를 나타낸 정면도.
도 2는 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치의 3중 금형 조립 상태를 나타낸 정단면도.
도 3은 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치의 연속 성형과정을 나타낸 개념도.
도 4는 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치를 나타낸 도면.
도 5는 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치의 기준설치부재를 나타낸 도면.
도 6 및 도 7은 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치 및 그에 의해 제작된 파이프의 제1지지부재를 나타낸 도면.
도 8은 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치의 제2지지부재를 나타낸 도면.
도 9는 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치의 속 금형부를 나타낸 도면.
도 10은 도 9에 따른 속 금형, 겉 금형 삽입 금형 및 주입부와의 결합관계를 나타낸 도면.
도 11은 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치의 겉 금형부를 나타낸 도면.
도 12 및 도 13은 도 11에 대한 결합관계를 나타낸 도면.
도 14는 도 10에 대한 안내편 확대도면.
도 15는 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치의 삽입 금형부를 나타낸 도면,
도 16은 도 15에 따른 삽입 금형부의 삽입체를 나타낸 도면.
도 17은 도 15에 따른 삽입 금형부의 원형 클램프를 나타낸 도면.
도 18은 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치의 겉 금형을 나타낸 다른 실시예를 나타낸 도면.
도 19는 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치 및 그에 의해 제작된 파이프의 주입부를 나타낸 도면.
도 20은 도 19에 대한 결합관계 및 주입부의 다른 실시예를 나타낸 도면.
도 21은 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법을 나타낸 블록도.
도 22 내지 도 29는 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치의 작동 상태도.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법에 대하여 상세히 설명한다.

먼저, 도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형장치(이하, '사출성형장치'라 함)는 종래에 통상적으로 사용하던 압출성형 대신 사출성형 방식을 이용하여 파이프(P)를 제작하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 사출성형장치에 의해 제작된 파이프(P)는 관체(즉, 몸체)에 홀(H)을 형성하여 속이 빈 파이프(P)를 제작하며, 다수개의 홀(H)을 원주방향을 따라 일정 간격마다 구비함으로써 홀(H)과 홀(H) 사이에 보강부(F)가 구비된다.

이를 위해, 도 2에 도시된 바와 같이 본 발명은 3중 금형을 이용한다. 3중 금형은 속 금형부(200), 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)를 포함하며, 이들에 의해 둘러싸인 폐쇄된 공간 내에 성형공간(S)을 만든다.

또한, 속 금형부(200)의 내부까지 연장 설치된 주입부(500)를 통해 용융된 성형소재(I: 도 6 참조)를 공급하고, 겉 금형부(300)를 통해 성형공간(S)에 채워진 성형소재(I)를 냉각시켜 파이프(P)를 성형 완료한다.

이때, 성형공간(S) 중 속 금형부(200)와 겉 금형부(300) 사이의 제1 및 제2 성형공간(S1, S2)에 파이프 관체가 형성되고, 삽입 금형부(400)에 의해 홀(H)을 만들며, 삽입 금형부(400) 사이의 제3 성형공간(S3)에 보강부(F)가 형성된다.

나아가, 본 발명은 금형의 길이에 따라 설계된 길이의 파이프(P)를 한번에 사출성형할 수 있지만, 바람직한 실시예로써 파이프(P)의 설계 길이가 길거나 설비 공간 등의 문제로 금형의 길이가 짧은 경우에는 연속 성형을 할 수 있다.

즉, 도 3에 도시된 바와 같이, 3중 금형 내에서 사출성형된 단위 파이프(P1)를 3중 금형과 함께 전방으로 이동시켜 놓아두고, 그 후 3중 금형을 후방으로 이동하여 계속해서 후속의 단위 파이프(P2, P3)가 연결되도록 사출성형할 수도 있다.

이를 위해, 도 4와 같이 본 발명에 따른 사출성형장치(1)는 크게 베이스부(100)와, 속 금형부(200)와, 겉 금형부(300)와, 삽입 금형부(400)와, 주입부(500) 및 제어부(600)를 포함하여 구성된다.

이때, 제어부(600)는 베이스부(100), 주입부(500) 및 겉 금형부(300)를 포함한 본 발명의 전반전인 구성들을 입력된 프로세스에 따라 제어하는 것으로 일 예로 베이스(100)에 설치된다.

그러나, 이는 하나의 실시에에 불과하며, 필요에 따라 작업자가 원격에서 제어할 수 있도록 본 발명의 사출성형장치와 떨어진 위치에 설치되어 제어 케이블 등에 의해 원격으로 제어할 수도 있다.

한편, 베이스부(100)는 속 금형부(200), 겉 금형부(300), 삽입 금형부(400) 및 주입부(500)를 지지하며, 생산된 파이프(P)를 지게차 등의 이송수단에 의해 용이하게 이동시킬 수 있도록 기준설치부재(110), 제1지지부재(120) 및 제2지지부재(130)를 포함한다.

도 5와 같이 기준설치부재(110)는 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)를 전후 방향으로 이동시키도록 X축 이동기를 포함한다. X축 이동기는 일 예로 기준설치대(111), 이동판(114) 및 제1실린더(118)를 포함한다.

기준설치대(111)는 'H'형 및 'I'형 강철빔(beam)들의 결합으로 이루어지며, 바닥면부터 소정의 높이를 갖도록 형성되어 사출성형이 완성된 파이프(P)를 운반수단(미도시)에 의해 용이하게 이송할 수 있도록 한다.

양측에 평형하게 설치된 기준설치대(111)의 상부에는 각각 제1실린더(118)의 작동에 의해 이동판(114)이 전후 방향으로 이동할 수 있도록 안내하는 제1가이드바(112)가 설치된다.

이동판(114)의 기준설치대(111)에 슬라이딩 결합되어 제1실린더(118)에 의해 전후방향으로 왕복운동한다. 또한, 이동판(114)의 상면에는 두 분체로 구성된 냉각커버(320)가 좌우 방향으로 이동할 수 있도록 다수의 제2가이드바(115)가 서로 대칭되게 설치된다.

이동판(114)은 하부에는 제1가이드바(112)에 삽입되어 이동판(114)이 이동시에 기준설치대(111)로부터 이탈되지 않고 안정적으로 이동할 수 있도록 안내하는 한 쌍의 안내홈(116)이 구비되어 있다.

또한, 이동판(114) 하부에는 제1실린더(118)의 실린더 로드가 연결되는 결합판(117)이 하방으로 돌출형성되어 있어서, 결합판(117)을 통해 이동판(114)과 제1실린더(118)가 연결된다.

제1실린더(118)는 제어부(600)의 제어신호에 의해 작동되며 실린더 로드의 인입 또는 인출에 따라 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)가 설치된 이동판(114)을 전후 방향(X축 방향)으로 슬라이드 이동되게 한다.

바람직하게 제1실린더(118)는 다수개 구비되어 이동판(114)의 이동을 용이하게 하며, 제1실린더(118)가 다수개인 경우에는 기준설치대(111)에 고정된 설치판(113) 상부에 설치된다.

도 6과 같이 제1지지부재(120)는 기준설치대(111)의 후방에 위치하도록 설치되며, 속 금형부(200) 및 주입부(500)를 지지하도록 제1수직설치대(121) 및 지지클램프(123)를 포함한다.

다만, 제1지지부재(120)는 일체로 이루어진 하나의 제1수직설치대(121)에 속 금형부(200) 및 주입부(500) 모두 지지되는 것으로 도시되어 있으나, 필요에 따라서는 두 개의 제1수직설치대(121)로 속 금형부(200) 및 주입부(500)를 각각 개별적으로 지지할 수도 있다.

도 7은 도 6의 A-A' 및 B-B'단면도에 해당하는 것으로, 도시된 바와 같이 제1수직설치대(121)는 소정 높이를 갖는 기둥형상을 가지며, 하부는 지면에 고정되고, 상부에는 주입부(500) 및 속 금형(210)이 고정 설치된다.

이때, 제1수직설치대(121)의 상부는 속 금형(210) 및 주입관(510)이 안착되도록 원호(circular arc) 형상의 안착홈(122)이 형성되어 있다. 반면 하부는 지면과의 접촉 면적을 넓게 하여 지지력을 향상시키도록 리브(rib)에 의해 지탱되는 판 형상을 갖는다.

지지클램프(123)는 속 금형(210)의 외형에 대응하여 소정의 지름을 갖는 반구 형상을 가지며, 제1수직설치대(121)의 상부에 고정설치되어 속 금형(210)의 하부를 지지한다.

다만, 지지클램프(123)는 필요에 따라 수직 방향을 기준으로 상하 대칭되도록 상반구 및 하반구를 포함한 한 쌍으로 구성될 수 있으며, 이러한 한 쌍의 지지클램프(123)는 일측이 힌지 등에 의해 회전가능하게 결합된다.

도 8과 같이, 제2지지부재(130)는 기준설치대(111)의 전방에 위치하며, 본 발명에 따른 사출성형장치를 통해 사출성형된 파이프(P)를 전방으로 배출시킬 수 있도록 제2수직설치대(131) 및 이송롤러(132)를 포함한다.

제2수직설치대(131)는 상부에 다수의 이송롤러(132)가 설치되어 있으며, 지면에 고정 설치되거나 혹은 바퀴(캐스터)를 구비하여 완성된 파이프(P)를 다른 장소로 쉽게 이송할 수 있게 한다.

이송롤러(132)는 제2수직설치대(131)의 상부에 파이프(P)의 이송 방향을 따라 다수개가 회전가능하게 설치되며, 완성된 파이프(P) 외면에 손상을 가하지 않도록 고무 등과 같은 연재질이 사용된다.

다음, 도 9와 같이 속 금형부(200)는 3중 금형 중 가장 내측에 위치하는 것으로, 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)와 함께 밀폐된 성형공간(S)을 형성하도록 속 금형(210) 및 관통공(211)을 포함한다.

여기서, 속 금형(210)은 성형공간(S)에 주입된 고온의 성형소재(I)와 접촉하는 부분이므로 금속 재질이 사용되며, 겉 금형부(300)보다 지름이 작은 원형 관 형상으로 이루어져 있어서 겉 금형부(300)의 중공부에 삽입된다. 따라서, 속 금형(210)은 겉 금형부(300)와 동축선상에 배치된다.

또한, 설계된 파이프(P)의 전체 길이가 긴 경우에는 상대적으로 길이가 짧은 단위 파이프(P)를 연속 성형하여 연결할 수 있도록 속 금형의 길이(D1)는 겉 금형의 길이에 비해 N배 이상 길도록 구성된다.

따라서, 도 10과 같이 속 금형(210)은 겉 금형(310)의 전후방을 통해 각각 외부로 노출되며, 이때 노출된 후방으로는 주입부(500)의 노즐대(530)가 삽입되어 주입관(510)에서 공급된 고온의 성형소재(I)가 주입되게 한다.

반대로, 겉 금형(310)의 전방으로 노출된 속 금형(210)은 제2지지부재(130)에 구비된 이송롤러(132)의 상부까지 연장되어, 성형이 완성된 파이프(P)가 이송롤러(132) 위에 안정적으로 안착될 수 있게 한다.

다만, 속 금형(210)의 외경은 성형하고자 하는 파이프(P)의 내경을 결정하는 것이므로 설계된 파이프(P)의 직경에 따라 서로 다른 직경을 갖는 속 금형(210)으로 교체될 수 있다.

관통공(211)은 속 금형(210)의 외측에 구비된 성형공간(S)으로 고온의 성형소재(I)가 주입되도록 속 금형(210)에 천공형성된다. 관통공(211)에는 연결관(532)이 끼워져 결합된다.

또한, 관통공(211)은 속 금형(210)의 원주 방향을 따라 다수개 형성되어 각각의 관통공(211)에 끼워진 연결관(532)을 통해 성형소재(I)가 전체적으로 균일하게 성형공간(S)에 주입되고, 성형소재(I)의 공급속도를 향상시킨다.

다만, 관통공(211)은 성형공간(S)의 전체 길이(D2) 중 중간 지점에 형성되어 연결관(532)을 통해 배출되는 성형소재(I)가 성형공간(S) 내에 전체적으로 균일하게 퍼져나가도록 하는 것이 바람직하다.

다음, 도 11과 같이 겉 금형부(300)는 상술한 속 금형부(200)보다 직경이 큰 관 형상을 가지며 내측 중공부에 속 금형부(200)가 설치되는 것으로, 겉 금형(310), 냉각커버(320), 개폐링(330) 및 제2실린더(340)를 포함한다.

겉 금형(310)은 속 금형(210) 외부를 감싸도록 속 금형보다 지름이 큰 관 형상을 가지며, 속 금형(210)을 중심으로 좌우 방향으로 각각 이동하여 분리될 수 있도록 수직축을 기준으로 좌우 대칭된 두 분체로 구성된다.

다만, 본 발명의 속 금형(210)과 겉 금형(310)은 단면이 원형인 파이프(P)를 성형하도록 원형 관 형상인 것으로 예시하였으나, 필요에 따라 속 금형(210)과 겉 금형(310)을 다각형으로 하여 다각형의 파이프(P)를 제작하는 것도 가능하다.

즉, 본 발명은 사출성형을 통해 제작하고자 하는 파이프(P)의 외관 형상에 따라 성형공간(S)의 형상을 달리하도록 함으로써, 여러 가지 모양의 파이프(P)를 생산하는 것이 가능함은 자명할 것이다.

냉각커버(320)는 겉 금형에 접촉하여 고온의 성형소재(I)를 냉각시키는 것으로, 전체적으로 사각 함체 형상을 가지며, 내측부는 겉 금형(310) 외면과 접하도록 겉 금형(310)의 외주면과 동일한 곡률을 갖는 삽입홈(421)이 형성되어 겉 금형(310) 외면에 용접 등을 통하여 고정된다.

이러한 냉각커버는 겉 금형(310)과 마찬가지로 속 금형(210)을 중심으로 겉 금형(310)과 함께 후술할 Y축 이동기에 의해 좌우 방향으로 각각 이동하여 분리될 수 있도록 수직축을 기준으로 대칭되는 두 분체로 이루어진다.

또한, 냉각커버(320)의 내부에는 공급관(326)을 통해 공급된 냉각수가 순환하도록 구성되어 냉각 자켓 역할을 하며, 도 12와 같이 성형공간(S)에 주입된 고온의 성형소재(I)를 냉각하여 성형이 완료되게 한다.

특히, 냉각커버(320)는 그 내부를 순환하는 냉각수에 의해 성형공간(S)에 주입된 고온의 성형소재(I)를 냉각시키되, 성형공간(S)의 구간마다 서로 다른 온도를 유지시킬 수 있게 한다.

따라서, 도 13과 같이 성형이 완료되어 겉 금형부(300)의 외부로 이송된 파이프(P)의 후방 단부가 후속으로 성형공간(S) 내에 주입되는 고온의 성형소재(I)와 서로 융합되어 이어지게 함으로써 하나의 파이프(P)를 제작한다.

구체적으로, 냉각커버(320) 내부에서 순환하는 냉각수의 양이 각 구간마다 서로 다르게 함으로써, 이미 제작된 파이프(P)의 후단부와 융합하는 제1구간(Z1)의 성형소재(I)는 약 60℃~80℃가 되게 한다. 따라서, 융합과 동시에 급속으로 냉각되어 그 결속력을 높인다.

반면, 후속으로 성형이 이루어지는 제2구간(Z2)의 성형소재(I)는 제1구간(Z1)보다 상대적으로 느리게 냉각되도록 하여 길이방향으로 이어지는 하나의 파이프(P)를 사출방식으로 성형할 수 있게 한다. 즉, 제2구간(Z2)의 성형소재(I)가 완전히 냉각되는 것을 방지하여 연성을 갖게 함으로써 성형공간(S)에 주입 중인 고온의 성형소재(I)와 서로 혼합이 잘 되게 한다.

한편, 위와 같이 두 분체로 절개형성된 각각의 냉각커버(320) 하부에는 제2가이드바(115)에 삽입되어 좌우 방향(Y축 방향)으로 슬라이드 이동할 수 있도록 가이드홈(323)이 형성된다.

또한 개폐링(330)은 속 금형과 겉 금형에 의해 형성된 성형공간(S) 중 개방된 전단부를 막기 위한 '전방 폐쇄부'에 해당하는 것으로, 전방 폐쇄부로 사용되는 개폐링(330)은 개폐 가능한 구조를 갖는다.

후술하는 바와 같이 속 금형(210)과 겉 금형(310)에 의해 형성된 성형공간(S) 중 개방된 후단부를 막기 위한 '후방 폐쇄부' 역시 개폐 가능한 구조로 구성되며, 후방 폐쇄부로는 삽입 금형부(400)의 원형 클램프(420)가 사용된다.

한편, 상술한 전방 폐쇄부 즉, 개폐링(330)은 성형공간(S)를 개폐할 수 있도록 냉각커버(320) 전방에 설치되며, 냉각커버(320)와 함께 좌우 방향으로 분리 또는 조립되도록 반원형의 두 분체로 이루어진다.

도 14와 같이, 냉각커버(320) 전방에 설치되는 두 분체의 개폐링(330)은 각각 좌우 두 분체의 냉각커버(320)에 설치되어 전방이 개방된 성형공간(S)를 폐쇄하고, 그 상태에서 성형소재(I)를 주입하여 사출성형이 이루어진다.

다만, 개폐링(330)의 폐쇄상태는 최전방의 파이프(P)를 사출성형시에만 이루어지고, 그 후방에 파이프(P)를 사출성형하여 연결하는 연속 사출기간 동안에는 계속해서 개방된 상태를 유지한다.

이는 겉 금형부(300)가 후방으로 이동하거나 성형이 완료된 파이프(P)가 전방으로 이송될 때 개폐링(330)과 성형된 파이프(P)와 충돌하지 않도록 하기 위함이다. 이때 성형공간(S)의 개방된 전단부는 이미 성형된 파이프(P)가 대신한다.

개폐링(330)은 개폐실린더(331)의 실린더 로드가 인입 또는 인출됨에 따라 폐쇄 혹은 개방되는데, 이를 위해 개폐실린더(331)의 실린더 로드에 회전가능하게 결합된 커플러(331a)에 개폐링(330)이 설치된다.

또한, 커플러(331a)에는 하측으로 연장된 가이드봉(332)이 구비되고, 좌우 냉각커버(320)에는 각각 안내편(324)이 구비되어 있으며, 좌우 안내편(324)에는 각각 외측으로 경사진 형상을 갖는 장공(325)이 형성되어 있다.

따라서, 가이드봉이 안내편(324)의 장공(325)에 끼워지도록 조립된 상태에서 개폐실린더(331)의 실린더 로드가 전방으로 인출되면, 개폐링(330)이 전방으로 나아가면서 경사 방향을 따라 좌우로 벌어지면서 개방된다. 개폐링(330)의 폐쇄는 반대 동작으로 이루어진다.

다시 도 11로 돌아가, Y축 이동기는 일 예로 제2실린더(340), 고정판(341) 및 안내봉(342)을 포함하는데, 이때 제2실린더(340)는 두 분체로 이루어진 냉각커버(320)의 외측부에 각각 고정설치된다.

따라서, 제2실린더(340)의 작동시 제2실린더(340)의 실린더 로드가 인입 또는 인출됨에 따라 속 금형(210)을 중심으로 냉각커버(320)가 좌우 방향으로 이동하게 된다.

이를 위해, 고정판(341)은 베이스부(100)를 구성하는 기준설치부재(110)의 이동판(114) 위에 수직하게 세워져 고정되고, 제2실린더(340)는 고정판(341)을 관통하여 실린더 로드가 냉각커버(320)에 연결된다. 안내봉(422)은 고정판(341)을 관통하여 냉각커버(320)에 연결되어 냉각커버(320)의 이동을 안내한다.

다음, 삽입 금형부(400)는 3중 금형 중 속 금형부(200)와 겉 금형부(300) 사이의 성형공간(S)에 삽입 설치됨으로써 성형 제작된 파이프(P)의 관체에 홀(H)을 형성하고, 홀(H)과 홀(H) 사이에 보강부(R)(혹은 'rib'라고도 함)를 갖게 한다.

이를 위해, 삽입 금형부(400)는 전체적으로 원형 관 형상으로 이루어지되, 삽입 금형부(400)의 길이 방향을 따라 관통 형성된 유입 라인(IL)(inlet line)이 사출성형될 파이프(P)의 전 길이에 해당하도록 길게 형성된다. 유입 라인(IL)은 원주 방향을 따라 일정 간격마다 형성된다.

도 15와 같이, 상술한 삽입 금형부(400)는 파이프(P) 관체 내부의 모양을 형성하는 다수개의 삽입체(410)와, 상기 삽입체(410)의 형상을 유지시키는 원형 클램프(420)와, 삽입 금형부(400)의 이동을 안내하는 이동 가이드(430) 및 삽입 금형부(400)를 인입 또는 인출시키는 인출 실린더(440)를 포함한다.

이때, 삽입체(410)는 각각 길이가 길고 폭이 좁은 막대 형상으로 이루어지고, 성형소재(I)가 통과하는 유입 라인(IL)(보강부 'R' 형성)을 형성하도록 서로 간에 폭 방향으로 이격 배치되며, 다수개가 모여 관 형상이 되도록 곡률을 갖는다.

또한, 도 16과 같이 삽입체(410)의 후방 단부에는 조립용 단턱(411)이 돌출되어 있고, 조립용 단턱(411)에는 제1볼트공(411a)이 관통 형성되어 있다. 삽입체(410)의 내부에 길이 방향을 따라 형성된 유로는 삽입 금형부(400)를 성형된 파이프(P)에서 분리시 공기배출로의 역할을 수행하여 삽입체(410)이 용이하게 분리될 수 있는 노즐(N)로 사용된다.

도 17과 같이 원형 클램프(420) 역시 겉 금형부(300)와 함께 좌우로 분리 또는 재결합되도록 두 분체로 이루어지며, 두 분체의 원형 클램프(420)가 결합시에는 원형이 된다. 또한, 각 분체마다 다수개의 삽입체(410)가 고정되도록 삽입체(410)의 개수에 대응하는 조립공(421)이 형성되어 있다.

일 예로 다수개의 삽입체(410)는 원형 클램프(420)의 조립공(421)에 끼워진 후 끝까지 밀어 조립되고, 삽입체(410)의 조립용 단턱(411)이 원형 클램프(420)에 접한 상태에서 제1볼트공(411a) 및 제2볼트공(422)에 볼트를 결합하여 조립이 완료된다.

따라서, 원형 클램프(420)는 삽입체(410)의 길이 방향 후방 단부를 고정하여 다수개의 삽입체(410)가 관 형상을 유지하도록 고정한다. 특히, 원형 클램프(420)는 상술한 바와 같이 성형공간(S) 중 개방된 후방 단부를 개폐하는 후방 폐쇄부의 역할을 한다.

이동 가이드(430)는 원형 클램프(420)의 분체에 각각 연결 설치되되, 원형 클램프(420)의 외측에 이격 설치되어 성형공간(S)의 외부에서 겉 금형부(300)에 조립된다. 일 예로 도 11과 같이 이동 가이드(430)는 냉각커버(320)의 외측에 형성된 끼움구(350)에 끼워져 삽입 금형부(400)의 전후방 이동을 안내한다.

인출 실린더(440)는 사출성형시에는 원형 클램프(420)에 고정된 다수개의 삽입체(410)를 성형공간(S) 내부로 삽입하고, 사출성형된 파이프(P)를 전방으로 이송시에는 성형공간(S) 외부로 인출하도록 작동된다.

이러한 인출 실린더(440)는 일 예로 실린더 몸체는 겉 금형부(300)에 고정 설치되고, 실린더 로드는 원형 클램프(420)에 연결되어, 원형 클램프(420)와 함께 삽입체(410)를 전후방으로 이동시킨다. 바람직하게 인출 실린더(440)는 이동 가이드(430)와 마찬가지로 냉각커버(320)에 설치된다.

다만, 도 18과 같이 삽입 금형부(400)로써 위와 같이 다수개의 삽입체(410)를 사용하는 경우에는 원형 클램프(420)가 설치된 후방 단부의 반대측, 즉 전방 단부에서 삽입체(410)가 변형되는 것을 방지하도록 겉 금형(310)의 전방 단부 내주면에는 안착부(311)가 형성되어 있는 것이 바람직하다.

안착부(311)는 다수개의 삽입 안내 날개를 겉 금형의 내주면을 따라 반복 형성하여 삽입체(410)의 개수와 동일하게 형성하고, 안착부(311)의 위치를 삽입체(410)의 위치와 일치시킴으로써 삽입체(410)가 안착부(311)에 삽입 및 안착되어 삽입체(410)의 양단부에서 각각 형상 유지가 이루어지게 한다.

다음, 도 19와 같이 주입부(500)는 제어부(600)의 제어를 통해 성형소재(I)를 성형공간(S)에 공급하는 것으로, 용융수단(도 1의 F 참조)에 의해 용융된 고온의 성형소재(I)를 일시 수용하였다가 성형공간(S)으로 배출하도록, 주입관(510), 푸셔(520) 및 노즐대(530)를 포함한다.

이때, 용융수단(F)은 일 예로 히팅장치로 고형의 펠릿연료를 용융시켜 액상의 성형소재(I)로 만들고, 액상의 성형소재(I)를 스크류에 의해 주입관(510) 내부로 밀어내는 방식을 비롯하여 다양한 타입의 것이 사용될 수 있다.

주입관(510)은 용융수단(F)에서 제공된 고온의 성형소재(I)가 수용될 수 있도록 일 예로 양측이 개방된 원통형의 관 형상을 가지며 제1지지부재(120) 위에 설치된다.

또한, 주입관(510)의 전방 배출측은 노즐대(530)와 연결되고, 성형소재(I)가 수용된 내부에는 푸셔(520)가 왕복 이동가능하게 설치되어 푸셔(520)에 의해 성형소재(I)가 밀려나가 노즐대(530)로 공급된다.

이때, 주입관(510)이 배출되는 전방 단부에는 내경이 좁아지는 병목부(511)를 구비하여, 노즐대(530)로 주입되는 성형소재(I)가 한꺼번에 많은 양이 유입되는 것을 방지한다.

도시는 생략하였지만, 주입관(510)에는 그 내부에 수용된 성형소재(I)의 온도를 측정하는 온도게이지(미도시) 및 성형소재(I)의 양을 측정하는 용량게이지(미도시)가 설치되어 있는 것이 바람직하다.

따라서, 온도게이지 및 용량게이지로부터 검출신호를 제공받은 제어부(600)에 의해 성형소재(I)의 온도 및 한 번에 공급되는 성형소재(I)의 용량을 조절하고, 이를 작업자가 확인할 수 있게 한다.

주입관(510)에 수용된 성형소재(I)는 성형공간(S)에 주입되는 성형소재(I)가 전체적으로 성형공간(S) 전체로 퍼져나갈 수 있도록 160℃~200℃의 온도를 유지할 수 있도록 하는 것이 바람직하다.

한편, 푸셔(520)는 주입관(510) 타측(후방 단부)으로부터 삽입되어 주입관(510) 내부에 수용된 성형소재(I)를 노즐대(530) 방향으로 밀어내기 위한 것으로, 밀대(521) 및 주입실린더(524)를 포함한다.

밀대(521)는 주입관(510) 내부에서 전후방향으로 왕복운동하도록 주입실린더(524)와 결합되며, 주입실린더(524)에 의해 주입관(510)에 수용된 성형소재(I)를 노즐대(530) 방향으로 밀어낸다.

이를 위해 밀대(521)의 전방 단부에는 밀판(522)이 구비된다. 밀판(522)은 수용된 성형소재(I)를 밀어낼 수 있도록 주입관(510)의 내경과 같거나 거의 동일한 지름을 갖는 원반 형상을 갖는다.

주입실린더(524)는 실린더 몸체가 제1수직설치대(121)에 고정설치되며 실린더 로드는 밀대(521)와 고정결합되며, 제어부(600)의 제어에 의해 밀대(521)를 이동시킨다.

노즐대(530)는 푸셔(520)에 의해 공급된 성형소재(I)를 성형공간(S)으로 주입할 수 있도록 삽입관(531) 및 연결관(532)을 포함한다.

삽입관(531)은 속 금형(210) 내부까지 연장되도록 설치되고, 주입관(510)에 연결되어 성형소재(I)를 공급받는다. 이때, 삽입관(531)은 속 금형(210)의 내부 중심에 위치하여 성형소재(I)가 성형공간(S) 전체에 균일하게 공급되게 한다.

아울러, 삽입관(531)의 외면에는 발열 히터(H)가 설치되어 성형공간(S)로 주입되지 않고 삽입관(531)에 잔존하는 잔성형소재(I)의 온도가 저하됨에 따라 냉각이 진행되는 것을 방지한다.

즉, 도 20과 같이 성형소재(I)는 주입실린더(524)의 작동에 의해 주입관(510), 삽입관(531) 및 연결관(532)을 거쳐 성형공간(S)에 주입되는데, 이 경우 병목부(511)에서 삽입관(531)까지의 길이(D3)에는 미쳐 성형공간(S) 내부로 주입되지 못한 잔여성형소재(Ia)가 존재하게 된다.

이러한 잔여성형소재(Ia)는 겉 금형부(300)에서 냉각이 이루어지는 시간 동안 냉각되고, 냉각된 잔여성형소재(Ia)는 후속으로 주입되는 성형소재(I)가 공급되는 통로를 막아 후속 공정에서 필요한 성형소재(I)가 공급되지 못하게 한다.

그러므로 삽입관(310) 외부에 발열 히터(H)를 구비함으로써, 발열 히터(H)에 의해 잔여성형소재(Ia)가 냉각되는 온도 이하로 내려가는 것을 방지함으로써 상기한 문제점을 해결한다.

다만, 위에서는 삽입관(531) 외부에 히터(H)를 설치하는 것으로 설명하였으나, 필요에 따라서는 잔여성형소재(Ia)가 존재할 가능성이 있다면 그 외 다른 위치에도 발열 히터(H)를 설치할 수 있다.

연결관(532)은 일측은 속 금형(210)에 천공된 관통공(211)에 관통삽입되고, 타측은 삽입관(531)과 연결되어 상기 삽입관(531)을 통해 주입된 성형소재(I)가 연결관(532)을 통해 성형공간(S) 내부로 주입되도록 안내한다.

이때, 관통공(211)에 관통삽입되는 연결관(532)은 그 끝단이 성형공간(S) 내부까지 돌출되지 않도록 함으로써 성형된 파이프(P)의 불량을 방지하고 기준설치대(111) 전방으로 이동시에 충돌이 일어나지 않게 한다.

또한, 연결관(532)은 필요에 따라 삽입관(531) 일측에 방사형태로 다수 구비되어 삽입관(531)을 통해 주입되는 성형소재(I)가 성형공간(S) 내에 신속히 배출될 수 있도록 하는 것은 물론, 성형공간(S) 전체에 균일하게 주입되게 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법에 대하여 상세히 설명한다.

도 21과 같이, 본 발명에 따른 3중 금형을 이용한 파이프(P) 사출성형제조방법은 성형소재 수용단계(S100), 성형소재 주입단계(S200) 및 사출 단계(S300)를 포함하여, 이와 같은 한 번의 공정에 의해 사출성형된 파이프(P)를 제조할 수 있다.

또한, 본 발명은 위와 같이 제조된 파이프(P)를 다수개 연결하여 다양한 길이를 갖는 파이프(P)를 공급할 수 있도록 제조된 단위 파이프(P)의 후방에서 또 다른 단위 파이프(P)를 성형 및 융합시키는 '연속 사출단계'를 더 포함한다.

연속 사출단계는 단위 파이프 이송단계(S400), 삽입 금형 인출단계(S500), 금형 분리단계(S600) 및 후속 성형단계(S700)를 포함한다.

성형소재 수용단계(S100)에서는 고온의 성형소재(I)를 주입관(510)에 수용한다. 고온의 성형소재(I)는 용융수단(F)에서 고체 연료를 용융시켜 생성되며, 생성된 성형소재(I)는 3중 금형에 의해 형성된 성형공간(S)에 주입될 때까지 주입부(500)의 주입관(510)에 일시 수용된다.

다음, 도 22와 같이 성형소재 주입단계(S200)에서는 성형공간(S)에 준비된 성형소재(I)를 주입한다. 성형공간(S)은 속 금형부(200), 상기 속 금형부(200)를 감싸도록 설치된 겉 금형부(300) 및 속 금형부(200)와 겉 급형부 사이의 공간에 삽입된 삽입 금형부(400)를 포함한 3개의 금형에 의해 형성된다.

다음, 도 23과 같이 사출 단계(S300)에서는 성형공간(S)에 주입된 성형소재(I)를 겉 금형부(300) 내부를 순환하는 냉각수에 의해 냉각하여 파이프(P)를 사출성형한다.

상술한 바와 같이 겉 금형부(300)는 겉 금형(310)을 감싸도록 설치된 냉각커버(320)를 포함하고, 냉각커버(320)는 그 내부에 냉각수가 순환하도록 구성되어 있어서, 냉각수에 의해 성형공간(S) 내부에 충진된 고온의 성형소재(I)를 냉각시키고 파이프(P)를 완성한다.

한편, 성형된 파이프(P)를 다수개 연결하여 길이를 길게 하는 경우, 위와 같이 성형된 파이프(P)는 전체 길이의 파이프(P)를 구성하는 '단위 파이프'가 되고, 단위 파이프(P)를 길이 방향으로 다수개 성형 및 융합시켜야 한다.

이를 위해 속 금형부(200)는 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)의 길이보다 N배 이상 길고, 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)는 각각 수직축을 기준으로 좌우 대칭되는 두 분체로 구성되어 분리 및 이동 등을 가능하게 한다.

따라서, 연속 사출단계에서는 사출성형된 단위 파이프(P)를 전방으로 이동시켜 대기시킨 상태에서 겉 금형부(300) 및 속 금형부(200)를 다시 후방으로 복귀시켜 사출성형 함으로써, 사출성형된 단위 파이프(P)의 후방에 후속의 단위 파이프(P)가 연결(도 3 참조)된다.

이를 위해 연속 사출단계 중 단위 파이프 이송단계(S400)에서는 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)를 전방으로 이동시킴으로써 3중 금형 내의 성형공간(S)에서 사출성형된 단위 파이프(P)가 속 금형부(200)를 따라 전방으로 이송된다.

이때, 도 24와 같이 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)를 전방으로 이동시키기 이전에 성형공간(S)의 전방 단부를 막던 전방 폐쇄부 즉, 개폐링(330)을 개방한다. 개폐링(330)은 개폐실린더(331)가 작동함에 따라 전방으로 이동하면서 좌우 양측으로 벌어지고 연속 사출단계를 종료할 때까지 개방된 상태를 유지한다.

또한, 도 25와 같이 개폐링(330)이 개방되면 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)는 기준설치부재(110)에 구비된 X축 이동기에 의해 동시에 전방으로 이동된다. X축 이동기는 일 예로 기준설치대(111), 이동판(114) 및 제1실린더(118)를 포함한다.

따라서, 성형된 단위 파이프(P)는 고정된 속 금형부(200)를 따라 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)와 함께 전방으로 이송된다.

다음, 도 26과 같이 삽입 금형 인출단계(S500)에서는 삽입 금형부(400)를 후방으로 이동시켜, 성형공간(S)으로부터 완전히 인출한다. 즉, 삽입 금형부(400)의 삽입체(410)들은 성형이 완료된 파이프(P) 내부에 끼워져 있는 상태이므로 두 분체로 이루어진 삽입 금형부(400)가 좌우로 분리될 수 있도록 먼저 삽입 금형부(400)를 후방측으로 완전히 인출한다.

삽입 금형부(400)는 두 분체로 이루어진 원형 클램프(420)에 각각 다수개의 삽입체(410)가 조립되어 있고, 원형 클램프(420)의 분체에는 각각 이동 가이드(430) 및 인출 실린더(440)가 설치되어 있어서, 제어부(600)의 제어하에 인출 실린더(440)가 작동하면 삽입 금형부(400)가 후방으로 인출된다.

다음, 도 27과 같이 금형 분리단계(S600)에서는 각각 두 분체로 이루어진 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)를 동시에 좌우로 분리하여 사출성형된 파이프(P)를 성형공간(S)으로부터 분리하여 전방에 놓아둔다.

이때, 삽입 금형부(400)는 여전히 후방으로 인출된 상태이므로, 개폐링(330)이 개방된 상태의 겉 금형부(300)는 전방에 위치하고 삽입 금형부(400)는 후방에 위치한 상태에서, 겉 금형부(300)와 삽입 금형부(400)는 동시에 좌우로 분리된다.

이를 통해 성형된 단위 파이프(P)는 그 중공부에 속 금형부(200)가 끼워진 상태에서 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)의 전방에 놓이게 된다.

다음, 후속 성형단계(S700)에서는 서로 분리된 상태의 겉 금형부(300)를 후방으로 이동시킨 후 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)를 조립하여 성형공간(S)을 재형성함으로써 후속의 사출성형이 이루어지게 한다.

이때, 도 28과 같이 일 예로 금형 분리단계(S600)에서와 같이 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)가 좌우로 분리된 상태에서 삽입 금형부(400)가 다시 전방으로 이동하여 겉 금형부(300) 내측으로 조립된 후 후방으로 이동한다.

또한, 도 29와 같이 분리된 상태에서 함께 후방으로 이동한 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)는 다시 재결합되어 성형공간(S)을 형성하고, 재생성된 성형공간(S)에 성형소재(I)를 주입하여 후속의 단위 파이프(P)를 성형시킨다.

성형시 앞쪽의 단위 파이프(P)의 후방 단부와 뒤쪽의 단위 파이프(P)의 전방 단부는 융합과정을 통해 서로 연결된다. 이를 위해 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)는 사출성형된 단위 파이프(P)의 후방 단부와 일부 겹치도록 위치한 상태에서 사출성형이 이루어짐으로써 파이프(P)들 간의 융합 및 연결이 더욱 잘 이루어지게 한다.

이와 같은 구성으로 이루어진 본 발명에 따른 사출성형장치는 종래와는 차별적으로 압출성형 대신 사출성형 방식으로 제작함으로써 양질의 파이프(P)를 생산하고, 그 생산시간을 단축할 수 있게 한다.

또한, 원하는 길이만큼의 파이프(P) 사출성형이 가능하여 별도의 절단수단(미도시)이 없이도 원하는 길이의 파이프(P) 생산이 가능하게 된다.

이상, 본 발명의 특정 실시예에 대하여 상술하였다. 그러나, 본 발명의 사상 및 범위는 이러한 특정 실시예에 한정되는 것이 아니라, 본 발명의 요지를 변경하지 않는 범위 내에서 다양하게 수정 및 변형 가능하다는 것을 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이해할 것이다.

따라서, 이상에서 기술한 실시예들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이므로, 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 하며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.

100: 베이스부 110: 기준설치부재
111: 기준설치대 112: 제1가이드바
113: 설치판 114: 이동판
115: 제2가이드바 116: 안내홈
117: 결합판 118: 제1실린더
120: 제1지지부재 121: 제1수직설치대
122: 안착홈 123: 지지클램프
130: 제2지지부재 131: 제2수직설치대
132: 이송롤러 200: 속 금형부
210: 속 금형 211: 관통공
300: 겉 금형부 310: 겉 금형
320: 냉각커버 321: 삽입홈
322: 안내봉 323: 가이드홈
324: 안내편 325: 장공
330: 개폐링 331: 개폐실린더
332: 가이드봉 340: 제2실린더
341: 고정판 400: 삽입 금형부
410: 삽입체 420: 원형 클램프
430: 이동 가이드 440: 인출 실린더
500: 주입부 510: 주입관
511: 병목부 520: 푸셔
521: 밀대 522: 밀판
524: 주입실린더 530: 노즐대
531: 삽입관 532: 연결관
600: 제어부
F: 용융수단 I: 성형소재
P: 파이프 N: 노즐

Claims (5)

1) 고온의 성형소재(I)를 주입관(510)에 수용하는 성형소재 수용단계(S100)와;
2) 속 금형부(200), 상기 속 금형부(200)를 감싸도록 설치된 겉 금형부(300) 및 상기 속 금형부(200)와 겉 급형부 사이의 공간에 삽입된 삽입 금형부(400)를 포함한 3개의 금형에 의해 형성된 성형공간(S)에 상기 성형소재(I)를 주입하는 성형소재 주입단계(S200); 및
3) 상기 성형공간(S)에 주입된 성형소재(I)를 상기 겉 금형부(300) 내부를 순환하는 냉각수에 의해 냉각하여 파이프(P)를 사출성형하는 사출 단계(S300);를 포함하는 것을 특징으로 하는 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법.

제1항에 있어서,
상기 속 금형부(200)는 상기 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)의 길이보다 N배 이상 길고,
상기 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)는 각각 수직축을 기준으로 좌우 대칭되는 두 분체로 구성되며,
상기 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)의 길이에 대응하도록 사출성형된 단위 파이프(P)를 전방으로 이동시켜 대기시킨 상태에서 상기 겉 금형부(300) 및 속 금형부(200)를 다시 후방으로 복귀시켜 사출성형 함으로써, 상기 사출성형된 단위 파이프(P)의 후방에 후속의 단위 파이프(P)를 연결시키는 연속 사출단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법.

제2항에 있어서,
상기 연속 사출단계는,
4) 상기 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)를 전방으로 이동시키는 단위 파이프 이송단계(S400)와;
5) 상기 삽입 금형부(400)를 후방으로 이동시켜, 상기 성형공간(S)으로부터 완전히 인출하는 삽입 금형 인출단계(S500)와;
6) 두 분체로 이루어진 상기 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)를 동시에 좌우로 분리하여 상기 사출성형된 파이프(P)를 상기 성형공간(S)으로부터 분리하여 전방에 놓아두는 금형 분리단계(S600); 및
7) 서로 분리된 상태의 상기 겉 금형부(300)를 후방으로 이동시킨 후 상기 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)를 조립하여 성형공간(S)을 재형성함으로써 후속의 사출성형을 하는 후속 성형단계(S700);를 포함하는 것을 특징으로 하는 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법.

제3항에 있어서,
상기 후속 성형단계(S700)에서는,
상기 겉 금형부(300) 및 삽입 금형부(400)는 상기 사출성형된 단위 파이프(P)의 후방 단부와 일부 겹치도록 위치한 후 상기 후속의 사출성형이 이루어지게 하는 것을 특징으로 하는 3중 금형을 이용한 파이프 사출성형제조방법.

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