KR101745095B1 - 성형탄 제조 장치 및 방법, 상기 성형탄 제조 장치를 포함하는 암면 제조 장치 - Google Patents

성형탄 제조 장치 및 방법, 상기 성형탄 제조 장치를 포함하는 암면 제조 장치 Download PDF

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Abstract

일 실시예에 따른 성형탄 제조 장치는, 성형탄 제조를 위한 복수 개의 원료를 저장하는 원료 저장고; 상기 원료 저장고에서 배출된 상기 복수 개의 원료를 혼합하는 원료 혼합기; 상기 원료 혼합기에서 혼합된 원료를 가압 성형하여 성형탄을 제조하는 성형탄 제조기; 및 상기 원료 저장고, 상기 원료 혼합기 및 상기 성형탄 제조기에 구비되어, 상기 복수 개의 원료 또는 성형탄을 이송할 수 있는 이송기;를 포함하고, 상기 복수 개의 원료는 석탄재, 백운석 및 석회석을 포함하고, 상기 석탄재는 상기 복수 개의 원료의 전체 중량의 70 내지 80%로 혼합될 수 있다.

Description

성형탄 제조 장치 및 방법, 상기 성형탄 제조 장치를 포함하는 암면 제조 장치{APPARATUS AND METHOD FOR MANUFACTURING COAL BRIQUET, APPARATUS FOR MANUFACTURING MINERAL FIBER COMPRISING THE SAME}
본 발명은 성형탄 제조 장치 및 방법, 상기 성형탄 제조 장치를 포함하는 암면 제조 장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 성형탄을 제조하는 원료의 혼합 비율에 의해 성형탄의 용융 온도 또는 성형탄이 용융된 용탕의 점성이 조절될 수 있는 성형탄 제조 장치 및 방법, 상기 성형탄 제조 장치를 포함하는 암면 제조 장치에 관한 것이다.
일반적으로 화력발전소는 석탄과 중유 등을 연료로 해서 발생시킨 에너지를 전기에너지로 변환하는 시설을 말한다.
대규모의 화력발전소에는 증기를 발생시키는 보일러, 회전력을 전기로 바꾸는 발전기 등이 설치되지만, 비교적 규모가 작은 자가 화력 발전용에는 회전용 기관으로 가스 터빈과 디젤 기관이 사용되고 있다.
이러한 화력발전소에서 주된 원료로 사용되는 석탄은 화학적으로 탄소, 산소, 수소, 질소 등으로 이루어져, 다량의 유기물과 무기물질도 함유한다. 유기물은 식물질이 지하에 묻혀 생물학적, 물리학적, 화학적 과정을 거친 후 남겨진 집적물로서 마세랄(maceral)이라고 한다.
일반적으로 석탄을 주원료로 하는 화력발전소는 석탄을 대량으로 투입 연소하여 보일러에 공급 연소하므로 고온, 고압의 증기를 생성하고 증기 터빈에 공급하여 전기를 생산한다. 이때, 연소로 발생하는 석탄재는 5-22% 정도의 미연소재를 발생시키며, 이 폐기물은 저회라고 불리는 보텀애쉬(bottom ash)와 비산회라고 불리는 플라이애쉬(fly ash)로 구분된다.
이 중 플라이애쉬의 일부는 콘크리트 원자재인 포틀랜드 시멘트의 함유물로 활용되고, 아스팔트의 재료에도 일부 쓰이며, 무기성 잔류물질의 보텀애쉬는 바다의 매립재로 활용되고 있으나, 이 두 폐기물에 의한 환경오염에 대한 우려가 제기되고 있는 상황이다.
이와 같은 환경오염을 줄이기 위해 화력발전소에서 배출되는 폐기물을 재활용하기 위해 다양한 연구가 이루어지고 있다.
예를 들어, 2011년 9월 14일에 출원된 KR-2011-0092363호에서는 석탄 폐자원을 이용한 미네랄펄프 제조방법에 대하여 개시되어 있다.
일 실시예에 따른 목적은 성형탄을 제조하는 원료의 혼합 비율에 의해 성형탄의 용융 온도 또는 성형탄이 용융된 용탕의 점성이 조절될 수 있는 성형탄 제조 장치 및 방법, 상기 성형탄 제조 장치를 포함하는 암면 제조 장치를 제공하는 것이다.
일 실시예에 따른 목적은 성형탄을 제조하는 원료에 결합재가 미리 결정된 혼합 비율로 혼합되어 성형탄의 강도 및 성형성을 향상시킬 수 있는 성형탄 제조 장치 및 방법, 상기 성형탄 제조 장치를 포함하는 암면 제조 장치를 제공하는 것이다.
일 실시예에 따른 목적은 성형탄 및 코크스가 적절한 혼합 비율로 교대로 투입되어 성형탄의 용융 조건을 최적화하여 암면의 제조 효율을 향상시킬 수 있는 성형탄 제조 장치 및 방법, 상기 성형탄 제조 장치를 포함하는 암면 제조 장치를 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 일 실시예에 따른 성형탄 제조 장치는 성형탄 제조를 위한 복수 개의 원료를 저장하는 원료 저장고; 상기 원료 저장고에서 배출된 상기 복수 개의 원료를 혼합하는 원료 혼합기; 상기 원료 혼합기에서 혼합된 원료를 가압 성형하여 성형탄을 제조하는 성형탄 제조기; 및 상기 원료 저장고, 상기 원료 혼합기 또는 상기 성형탄 제조기에 구비되어, 상기 복수 개의 원료 또는 성형탄을 이송할 수 있는 이송기;를 포함하고, 상기 복수 개의 원료는 석탄재, 백운석 및 석회석을 포함하고, 상기 석탄재의 중량은 상기 복수 개의 원료의 전체 중량의 70 내지 80%일 수 있다.
일 측에 의하면, 상기 백운석의 중량은 상기 복수 개의 원료의 전체 중량의 10 내지 15%이고, 상기 석회석의 중량은 각각 상기 복수 개의 원료의 전체 중량의 10 내지 15%일 수 있다.
일 측에 의하면, 상기 원료 저장고 또는 상기 원료 혼합기에 연결되어 상기 복수 개의 원료가 혼합되기 전에 가공되는 원료 가공기가 더 포함되고, 상기 원료 가공기에서 상기 백운석 및 상기 석회석의 입자 크기가 1 내지 5mm로 가공될 수 있다.
일 측에 의하면, 상기 원료 혼합기에는 상기 복수 개의 원료를 결합시키기 위한 결합재가 투입되고, 상기 투입된 결합재의 중량은 상기 복수 개의 원료의 전체 중량의 3 내지 4%일 수 있다.
일 측에 의하면, 상기 원료 저장고에는 계량기가 더 포함되고, 상기 계량기에 의해 상기 원료 저장고에서 상기 복수 개의 원료를 미리 설정된 혼합 비율에 따라 계량하여 배출될 수 있다.
일 측에 의하면, 상기 원료 혼합기 및 상기 성형탄 제조기 사이에는 혼합 원료 저장고 및 계량기가 더 포함되고, 상기 혼합 원료 저장고에 저장된 상기 석탄재, 백운석 및 석회석은 미리 설정된 양만큼 계량하여 배출될 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 일 실시예에 따른 암면 제조 장치는 암면 제조를 위한 성형탄이 제조되고, 상기 제조된 성형탄이 저장되는 성형탄 제조부; 상기 성형탄 제조부에서 제조된 성형탄 및 코크스가 투입되는 투입구 및 상기 성형탄이 용융되어 용탕으로 배출되는 배출구를 포함하는 용해로; 및 상기 용해로에서 배출되는 용탕으로부터 암면이 제조되는 암면 제조부;를 포함하고, 상기 성형탄 제조부에서 원료들의 혼합 비율에 의해 상기 성형탄의 용융 온도 또는 상기 용해로에서 배출되는 용탕의 점성이 조절될 수 있다.
일 측에 의하면, 상기 용해로에 투입되는 코크스의 중량은 상기 성형탄의 전체 중량의 30 내지 50%이고, 상기 용해로 내에 상기 성형탄 및 코크스가 교대로 투입될 수 있다.
일 측에 의하면, 상기 성형탄 제조부에서 상기 성형탄은 석탄재, 백운석 및 석회석의 혼합에 의해 제조되고, 상기 석탄재의 중량은 상기 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 70 내지 80%이고, 상기 백운석의 중량은 상기 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 10 내지 15%이고, 상기 석회석의 중량은 상기 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 10 내지 15%일 수 있다.
일 측에 의하면, 상기 혼합된 석탄재, 백운석 및 석회석에는 결합재가 투입되고, 상기 투입된 결합재의 중량은 상기 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 3 내지 4%로 첨가될 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 일 실시예에 따른 성형탄 제조 방법은, 석탄재, 백운석 및 석회석이 원료 저장고에서 배출되는 단계; 상기 석탄재, 백운석 및 석회석이 원료 혼합기에 투입되는 단계; 상기 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 상기 원료 혼합기에서 혼합되는 단계; 상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 성형탄 제조기에 이송되는 단계; 및 상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 상기 성형탄 제조기에서 가압 성형되는 단계;를 포함하고, 상기 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재는 미리 설정된 혼합 비율로 상기 원료 혼합기에 투입될 수 있다.
일 측에 의하면, 결합재가 상기 원료 혼합기에 투입되는 단계에서, 상기 원료 혼합기에 투입되는 결합재의 중량은 상기 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 3 내지 4%일 수 있다.
일 측에 의하면, 결합재가 상기 원료 혼합기에 투입되는 단계가 더 포함되고, 상기 원료 혼합기에 투입되는 결합재의 중량은 상기 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 3 내지 4%일 수 있다.
일 측에 의하면, 석탄재, 백운석 및 석회석이 상기 원료 저장고에서 배출되는 단계에서, 상기 석탄재, 백운석 및 석회석은 미리 설정된 혼합 비율에 따라서 정량으로 계량되어 배출될 수 있다.
일 측에 의하면, 상기 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 원료 혼합기에서 혼합되는 단계와 상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 성형탄 제조기에 이송되는 단계 사이에는, 상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 혼합 원료 저장고에 저장되는 단계; 및 상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 상기 혼합 원료 저장고에서 배출되는 단계;가 더 포함될 수 있고, 상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재는 상기 혼합 원료 저장고에서 정량으로 계량되어 배출될 수 있다.
일 실시예에 따른 성형탄 제조 장치 및 방법, 상기 성형탄 제조 장치를 포함하는 암면 제조 장치에 의하면, 성형탄을 제조하는 원료의 혼합 비율에 의해 성형탄의 용융 온도 또는 성형탄이 용융된 용탕의 점성이 조절될 수 있다.
일 실시예에 따른 성형탄 제조 장치 및 방법, 상기 성형탄 제조 장치를 포함하는 암면 제조 장치에 의하면, 성형탄을 제조하는 원료에 결합재가 미리 결정된 혼합 비율로 혼합되어 성형탄의 강도 및 성형성을 향상시킬 수 있다.
일 실시예에 따른 성형탄 제조 장치 및 방법, 상기 성형탄 제조 장치를 포함하는 암면 제조 장치에 의하면, 성형탄 및 코크스가 적절한 혼합 비율로 교대로 투입되어 성형탄의 용융 조건을 최적화하여 암면의 제조 효율을 향상시킬 수 있다.
도 1은 일 실시예에 따른 암면 제조 장치의 구성을 개략적으로 도시한다.
도 2는 도 1에서 성형탄 제조부의 구성을 개략적으로 도시한다.
도 3은 도 2의 성형탄 제조부에서 성형탄이 제조되는 과정을 도시한다.
도 4는 성형탄 제조부에서 제조된 성형탄이 용해로 내에 유입되어 암면으로 제조되는 모습을 도시한다.
도 5는 일 실시예에 따른 성형탄 제조 방법을 나타내는 순서도이다.
이하에서, 본 발명에 따른 실시예들을 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 그러나, 본 발명이 실시예들에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다. 각 도면에 제시된 동일한 참조 부호는 동일한 부재를 나타낸다.
도 1은 일 실시예에 따른 암면 제조 장치의 구성을 개략적으로 도시하고, 도 2는 도 1에서 성형탄 제조부의 구성을 개략적으로 도시하고, 도 3은 도 2의 성형탄 제조부에서 성형탄이 제조되는 과정을 도시하고, 도 4는 성형탄 제조부에서 제조된 성형탄이 용해로 내에 유입되어 암면으로 제조되는 모습을 도시한다.
도 1을 참조하여, 일 실시예에 따른 암면 제조 장치(10)는 성형탄 제조부(100), 코크스 저장고(200), 용해로(300), 암면 제조부(400) 및 암면 포집부(500)를 포함할 수 있다.
상기 성형탄 제조부(100)에서는 성형탄이 제조될 수 있다.
상기 성형탄(coal briquet)은 석탄재, 백운석(dolomite) 및 석회석(lime stone)을 혼합 및 가압 성형하여 형성될 수 있다.
도 2 및 3을 참조하여, 상기 성형탄 제조부(100)는 원료 저장고(110), 원료 혼합기(120), 혼합 원료 저장고(130), 성형탄 제조기(140), 성형탄 저장고(150) 및 이송기(160)를 포함할 수 있다.
상기 원료 저장고(110)에는 성형탄 제조를 위한 복수 개의 원료가 저장될 수 있다.
여기서 복수 개의 원료는 석탄재, 백운석 및 석회석을 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 석탄재는 화력발전소 등에서 석탄을 태운 후 남는 물질이며, 석탄재는 입자의 크기에 따라 구분하여 보관하는 것이 바람직할 수 있다.
상기 백운석(dolomite; CaMg(Co3)2)은 탄산석회와 탄산마그네슘이 1:1로 복탄산염을 이루며, 마름모 결정을 나타내고, 결정면은 다소 만곡되어 있다. 백운석의 경도는 3.5 내지 4이고, 비중은 2.8 내지 2.9이며, 마름모 방향으로 완전한 쪼개짐이 있다.
상기 석회석은 일반적으로 세립, 괴상의 무구조의 암석이다. 석회암의 겉보기 색은 백색 또는 회색인데, 불순한 것은 암회색이나 흑색 들을 띤다.
전술된 석탄재, 백운석 및 석회석은 예를 들어 별개의 원료 저장고(110) 내에 저장되거나 동일한 원료 저장고(110) 내 별개의 구획에 저장될 수 있다.
또한, 원료 저장고(110)에는 원료 가공기(112)가 더 구비될 수 있다.
상기 원료 가공기(112)는 성형탄 제조를 위한 원료의 입자 크기(grain size)가 일정한 범위를 갖도록 가공할 수 있다.
예를 들어, 원료 가공기(112) 내에 유입된 백운석 및 석회석은 5mm 이하인, 1 내지 5mm의 입자 크기를 갖도록 가공될 수 있다.
이와 같이 원료 가공기(112)에 의해 백운석 및 석회석가 일정한 입자 크기를 갖게 됨으로써, 성형탄 제조를 위한 석탄재, 백운석 및 석회석이 보다 균일하게 혼합될 수 있으며, 이는 결국 성형탄의 강도 또는 성형탄의 용융 온도에도 영향을 미칠 수 있다.
또한, 원료 저장고(110)에는 호퍼(hopper; 114)가 마련되어, 상기 호퍼(114)를 통해 원료 저장고(110)에 저장된 복수 개의 원료가 성형탄 제조를 위해 배출될 수 있다.
예를 들어, 석탄재, 백운석 및 석회석은 각각 서로 다른 호퍼(114)의 상단을 통해 유입되고, 서로 다른 호퍼(114)의 하단을 통해 배출될 수 있다.
이때, 각각의 호퍼(114)에는 계량기(weighing equipment; 미도시)가 구비되어, 호퍼(114)로부터 석탄재, 백운석 및 석회석을 정량으로 배출할 수 있다.
또한, 구체적으로 도시되지는 않았으나, 계량기는 제어부에 의해 자동적으로 조절될 수 있으며, 제어부에서 입력된 석탄재, 백운석 및 석회석의 혼합 비율에 따라서 계량기가 작동될 수 있다.
예를 들어, 제어부에서 석탄재, 백운석 및 석회석의 혼합 비율이 8:1:1로 설정된 경우, 석탄재의 중량이 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 80%를 차지하고, 백운석의 중량이 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 10%를 차지하고, 석회석의 중량이 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 10%를 차지하도록, 석탄재, 백운석 및 석회석의 중량이 계량기에서 측정될 수 있다.
또한, 제어부에서 석탄재, 백운석 및 석회석의 혼합 비율이 7:1.5:1.5로 설정된 경우, 석탄재의 중량이 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 70%를 차지하고, 백운석의 중량이 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 15%를 차지하고, 석회석의 중량이 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 15%를 차지하도록, 석탄재, 백운석 및 석회석의 중량이 계량기에서 측정될 수 있다.
성형탄 제조에 있어서, 석탄재, 백운석 및 석회석의 혼합 비율은 성형탄의 물성과 관련성이 크다.
상기 성형탄의 물성은 성형탄의 용융 온도 또는 성형탄이 용융된 용탕의 점성을 포함할 수 있으며, 바람직한 성형탄의 용융 온도 또는 바람직한 성형탄이 용융된 용탕의 점성을 획득하기 위하여 석탄재, 백운석 및 석회석의 혼합 비율은 다음과 같이 될 수 있다.
상기 석탄재는 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 70 내지 80%로 혼합되고, 상기 백운석은 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 10 내지 15%로 혼합되고, 상기 석회석은 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 10 내지 15%로 혼합될 수 있다.
예를 들어, 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량이 100kg인 경우, 그 중 석탄재는 80kg이고, 백운석은 10kg이고, 석회석은 10kg으로 되거나, 석탄재는 70kg이고, 백운석은 15kg이고, 석회석은 15kg으로 될 수 있다.
전술된 원료 저장고(110)로부터 배출된 복수 개의 원료는 원료 혼합기(120)에 이송될 수 있다.
상기 원료 혼합기(120)는 예를 들어 연속 타입(continuous type)의 이중 샤프트 혼합기(double shaft mixer)로 마련될 수 있으며, 상기 이중 샤프트 혼합기는 혼합기 통, 동력 모터, 웜 감속기 및 혼합기 통 내에 원료를 투입하는 투입구를 포함할 수 있으며, 상기 혼합기 통 내에는 한 쌍의 샤프트가 구비될 수 있다.
상기 원료 혼합기(120) 내에서 석탄재, 백운석 및 석회석가 골고루 혼합될 수 있다.
이와 더불어, 원료 혼합기(120) 내에는 결합재가 추가적으로 혼합될 수 있다.
상기 결합재는 예를 들어 무기 바인더(Inorganic Binder)로 마련될 수 있으며, 상기 무기 바인더는 열원의 연소 시 불활성이고, 연소 또는 분해되지 않는 점토, 운모, 사문석 등을 포함할 수 있다. 상기 무기 바인더는 연소 시에 가연성 열원이 도달하는 온도에서 비가연성이므로 열원의 점화 및 연소 후에 계속 잔존할 수 있다.
또한, 결합재는 원료 혼합기(120)에 투입된 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 3 내지 4%만큼 원료 혼합기(120)에 투입될 수 있다.
결합재의 혼합 비율은 성형탄 제조기(140)에서 성형탄이 제조되는 과정에서 영향을 미칠 수 있다.
구체적으로, 결합재의 혼합 비율은 혼합된 석탄재, 백운석 및 석회석의 성형성 및 성형탄의 강도에 영향을 미칠 수 있다.
따라서, 적절한 결합재의 혼합은 성형탄의 강도를 향상시키거나 적절하게 유지시키고, 혼합된 석탄재, 백운석 및 석회석의 성형성이 향상되어 성형탄 제조에 관한 작업 효율을 높일 수 있다.
전술된 바와 같이 원료 혼합기(120)에서 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재는 혼합 원료 저장고(130)에 이송될 수 있다.
상기 혼합 원료 저장고(130) 내에는 일정한 비율로 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 저장될 수 있다.
또한, 혼합 원료 저장고(130)는 계량기(미도시)가 구비되어, 혼합 원료 저장고(130)로부터 정량의 혼합된 원료가 배출될 수 있다.
상기 혼합 원료 저장고(130)에서 배출된 혼합된 원료는 성형탄 제조기(140)에 이송될 수 있다.
상기 성형탄 제조기(140)는 예를 들어 유압 프레스로 마련될 수 있으며, 성형탄 제조기(140)에 이송된 혼합된 원료는 가압 성형될 수 있다.
예를 들어, 성형탄 제조기(140)에는 혼합 원료 저장고(130)로부터 이송된 혼합된 원료가 놓여지는 지지대 및 상기 지지대에 놓여진 혼합된 원료에 압력을 가하는 프레스기가 구비될 수 있다.
구체적으로 도시되지는 않았으나, 제어부에 의해서 성형탄 제조기(140)의 작동 또한 제어될 수 있으며, 성형탄 제조기(140)의 작동 여부, 성형탄 제조기(140)에서 가해지는 압력 크기 등이 제어될 수 있다.
그러나 제어부에 의하여 제어되는 구성들은 이에 국한되지 아니하며, 섬유 제조와 관련된 성형탄 제조부(100)의 내부 및 외부 환경에 대한 전반적인 사항이 제어될 수 있다.
상기 성형탄 제조기(140)에서 제조된 성형탄은 성형탄 저장고(150)에 이송될 수 있다. 성형탄 저장고(150)에서 저장되는 성형탄은 암면 제조를 위해 요구되는 경우에 성형탄 저장고(150)로부터 이송될 수 있다.
전술된 원료 저장고(110), 원료 혼합기(120), 혼합 원료 저장고(130), 성형탄 제조기(140) 및 성형탄 저장고(150) 사이에는 이송기(160)가 배치될 수 있다.
상기 이송기(160)는 제1 이송기(160a), 제2 이송기(160b), 제3 이송기(160c), 제4 이송기(160d) 및 제5 이송기(160e)를 포함할 수 있다.
상기 제1 이송기(160a)는 원료 저장고(110) 내에서 원료를 이송하는 기기로서, 예를 들어 지게차 또는 굴삭기와 같은 중장비로 마련될 수 있으며, 원료를 버켓에 담아 이송할 수 있다.
예를 들어, 제1 이송기(160a)는 원료를 호퍼(114)의 상단에 투입하기 용이하도록 원료를 놓게 적층시킬 수 있다.
상기 제2 이송기(160b)는 호퍼(114)의 하단으로부터 원료 혼합기(120)의 상부에 구비된 투입구를 연결하는 컨베이어 벨트로 마련될 수 있다.
이에 의해, 제2 이송기(160b)는 호퍼(114)의 하단으로부터 원료 혼합기(120)의 상부에 구비된 투입구를 향하여 경사지게 배치될 수 있다.
구체적으로, 호퍼(114)의 상단에 투입된 원료는 호퍼(114)의 하단을 통해 정량으로 배출되고, 호퍼(114)의 하단을 통해 배출된 원료는 원료 혼합기(120)의 상부에 구비된 투입구를 향해 이송될 수 있다.
상기 제3 이송기(160c)는 원료 혼합기(120)에서 혼합된 원료를 혼합 원료 저장고(130)로 이송할 수 있다.
상기 제3 이송기(160c)는 예를 들어 버켓 엘리베이터(bucket elevator)로 마련될 수 있으며, 원료 혼합기(120)의 일단으로부터 혼합 원료 저장고(130)의 상단을 연결하도록 마련될 수 있다.
구체적으로, 원료 혼합기(120)에서 혼합된 원료가 제3 이송기(160c)의 버켓에 담기고, 엘리베이터에 의해 버켓이 상부로 이동될 수 있다. 그 후 버켓이 원료 저장고(130)의 상단에 구비된 투입구에 이르게 되면, 버켓의 작동에 의해 버켓에 담긴 혼합된 원료가 원료 저장고(130)에 유입될 수 있다.
상기 제4 이송기(160d)는 혼합 원료 저장고(130)의 하단으로부터 성형탄 제조기(140)를 연결하도록 컨베이어 벨트로 마련될 수 있다.
예를 들어, 제4 이송기(160d)는 혼합 원료 저장고(130)의 하단으로부터 성형탄 제조기(140)의 지지대를 연결하도록 경사지게 형성될 수 있다.
상기 제5 이송기(160e)는 성형탄 제조기(140)에서 제조된 성형탄을 성형탄 저장고(150)에 이송할 수 있다.
이와 같이 다양한 형태의 이송기(160)가 성형탄 제조부(100) 내에 배치될 수 있으며, 이송기(160)의 작동 또한 제어부에 의해 조절 가능하여, 자동화된 시스템 내에서 성형탄이 제조될 수 있다.
이에 의하여, 성형탄의 제조 효율이 향상되어, 동일 품질의 성형탄을 보다 빠른 속도로 제조할 수 있다.
전술된 성형탄 제조부(100)에서 제조된 성형탄은 용해로(300) 내에 투입될 수 있다.
도 4를 참조하여, 상기 용해로(300)에는 투입구(310) 및 배출구(320)가 구비될 수 있다.
상기 투입구(310)는 용해로(300)의 상단에 구비될 수 있고, 상기 배출구(320)는 용해로(300)의 하단에 근접하게 일 측에 구비될 수 있다.
상기 투입구(310)에는 암면 제조를 위한 원료가 투입될 수 있다.
이때, 암면 제조를 위한 원료는 성형탄 및 코크스를 포함할 수 있다.
상기 성형탄은 성형탄 제조부(100)에서 제조된 성형탄이 될 수 있으며, 예를 들어 이송기에 의해 성형탄 저장고(150) 또는 성형탄 제조기(140)로부터 용해로(300)의 투입구(310)로 이송될 수 있다.
상기 코크스는 용해로(300)에 투입되기 전에 코크스 저장고(200)에 저장될 수 있으며, 이송기(미도시)에 의해 코크스 저장고(200)로부터 용해로(300)의 투입구(310)로 이송될 수 있다.
여기서, 코크스를 용해로(300)의 투입구(310)에 투입하는 이유는 성형탄을 용융시키기 위해서이다.
구체적으로, 성형탄 및 코크스는 각각 정량으로 용해로(300)의 투입구(310)에 투입될 수 있다.
예를 들어, 용해로(300)의 투입구(310)에 투입되는 코크스의 중량은 성형탄의 전체 중량의 30 내지 50%, 바람직하게 성형탄의 전체 중량의 40%로 될 수 있다.
이러한 성형탄과 코크스의 혼합 비율은 용해로(300)에서 성형탄이 완전히 용융되는데 적절할 수 있다.
따라서, 성형탄 제조부(100) 및 코크스 저장고(200)에서 계량기에 의해 각각 정량으로 배출된 성형탄 및 코크스가 이송기를 통해 용해로(300)의 투입구(310)에 투입될 수 있다.
또한, 구체적으로 도시되지는 않았으나, 성형탄과 코크스는 교대로 용해로(300) 내에 투입될 수 있다. 예를 들어, 용해로(300) 내에 코크스, 성형탄, 코크스, 성형탄이 순차적으로 투입될 수 있다.
이에 의해 용해로(300) 내에 맨 아랫부분에 놓이는 코크스는 용해로(300)의 내부 공간을 충분히 가열시킬 수 있고, 성형탄과 성형탄 사이에 놓여진 코크스에 의해 상부의 놓여진 성형탄을 충분히 용융시킬 수 있으므로, 용해로(300) 내에서 성형탄의 용융 조건을 최적화할 수 있으며, 결국 암면의 제조 효율을 향상시킬 수 있다.
상기 용해로(300)의 투입구(310)를 통해 공급된 암면 제조를 위한 원료, 다시 말해서 성형탄 및 코크스는 용해로(300) 내에서 예열대, 환원대, 연소대, 용융대의 공정을 거치면서, 성형탄에 포함된 암면 유기물이 용융될 수 있다.
이때, 제어부는 연소대에 공기를 충분하게 과잉 공급하여 연소효율을 높이도록, 공기와 산소 투입량을 제어할 수 있다.
그리고, 제어부는 용해로(300)의 내부 온도가 약 1500℃로, 배기 온도가 약 300 내지 500℃로 유지되도록, 용해로(300)의 내부 온도 및 배기 온도를 제어할 수 있다.
이때, 용해로(300)의 내부 온도는 성형탄 및 코크스가 용융되기에 충분히 높은 온도로 될 수 있다.
이에 따라서, 용해로(300)의 외부 철판의 두께 및 내부에 시공한 내화물은 용해로(300)의 내부의 고온을 충분히 견딜 수 있는 두께로 설계되는 것이 바람직하며, 필요 시 다양한 냉각 방식도 고려될 수 있다.
또한, 전술된 바와 같이 성형탄을 용융시키기 위한 용해로(300)의 내부 온도는 성형탄 제조를 위한 복수 개의 원료들, 예를 들어 석탄재, 백운석 및 석회석의 혼합 비율에 의해 조절될 수 있다.
예를 들어, 용해로(300)의 내부 온도에 맞추기 위하여 복수 개의 원료들의 혼합 비율이 조절되거나, 복수 개의 원료들의 혼합 비율을 조절함으로써 용해로(300)의 내부 온도를 조절할 수 있다.
더 나아가, 제어부에 의해서 용해로(300) 내에서의 용융 속도 또는 용해로(300)의 투입구(310)에 투입되는 성형탄 및 코크스의 투입량 등을 제어할 수 있다.
전술된 과정에 의해, 용해로(300)의 배출구(320)에서는 투입된 재료들이 용융된 상태로 배출될 수 있다. 이하에서는 배출구(320)를 통해 배출된 용융물을 용탕이라고 하기로 한다.
상기 용탕의 점성은 전술된 바와 같이 성형탄의 제조 원료인 석탄재, 백운석 및 석회석의 혼합 비율에 의해 조절될 수 있다.
예를 들어, 암면 제조를 위한 바람직한 용탕의 점성을 획득하기 위해서는 석탄재의 중량이 석탄재, 백운석 및 석회석 전체 중량의 70 내지 80%가 되고, 백운석의 중량이 석탄재, 백운석 및 석회석 전체 중량의 10 내지 15%가 되고, 석회석의 중량이 석탄재, 백운석 및 석회석 전체 중량의 10 내지 15%가 되는 것이 바람직할 수 있다.
상기 용탕은 대략적으로 1500 내지 1600℃, 예를 들어 1550℃의 온도로 될 수 있다.
이와 같이 고온의 용탕은 암면 제조부(400)에 공급될 수 있다.
상기 암면 제조부(400)는 용해로(300)의 배출구(320) 하부에 배치될 수 있다.
상기 암면 제조부(400)에서는 용탕이 흐르면서 냉각되는 동시에 합성 수지에 의해 용탕이 암면으로 제조될 수 있다.
예를 들어, 암면 제조부(400)에는 복수 개의 회전하는 스피너가 구비될 수 있으며, 복수 개의 스피너 사이 공간을 따라 용탕이 흐를 수 있다.
이때, 암면 제조부(400)에는 냉각수 분사구 및 합성수지 분사구가 각각 구비될 수 있으며, 냉각수 분사구에서는 냉각수가 분사되고, 합성수지 분사구에서는 합성수지가 분사될 수 있다.
상기 냉각수는 합성수지 분사구에서 분사된 합성수지가 고온의 용탕에 의해 탄화되는 것을 방지하기 위하여 분사될 수 있으며, 이에 의해 암면 제조부(400)를 통한 암면의 제조 효율을 향상시킬 수 있다.
이와 같이 제조된 암면은 암면 포집부(500)에 의해 포집될 수 있다.
구체적으로 도시되지는 않았으나, 상기 암면 포집부(500)는 미리 설정된 일정량의 밀도와 두께를 갖도록 진동을 가하는 진동 수평기(vibrating leveler) 및 수직 진동기(vertical pendulum), 상기 진동 수평기 및 수직 진동기에 의해 미리 설정된 밀도와 두께를 갖도록 처리된 암면을 성형하는 고화로 및 성형기(forming M/C), 성형기에서 압축 성형된 암면을 미리 설정된 크기로 절단하는 절단기(cutting M/C) 및 절단기에서 절단된 암면을 포장하는 포장기로 구성될 수 있다.
이때, 제어부에서는 진동 수평기, 수직 진동기, 성형기, 절단기, 포장기의 동작을 제어할 수 있다.
예를 들어, 작업자는 진동 수평기와 수직 진동기의 동작시간과 진동 레벨을 설정할 수 있고, 성형기의 동작시간 및 압력 강도도 설정할 수 있다.
이상 일 실시예에 따른 성형탄 제조 장치 및 이를 포함하는 암면 제조 장치에 대하여 설명되었으며, 이하에서는 일 실시예에 따른 성형탄 제조 방법에 대하여 설명된다.
도 5를 참조하여, 일 실시예에 따른 성형탄 제조 방법은 다음과 같이 될 수 있다.
우선, 석탄재, 백운석 및 석회석이 원료 저장고에서 배출된다(S10).
이때, 석탄재, 백운석 및 석회석은 미리 설정된 석탄재, 백운석 및 석회석의 혼합 비율에 따라서 계량하여 배출될 수 있다.
예를 들어, 석탄재의 중량은 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 70-80%가 되고, 백운석의 중량은 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 10-15%가 되고, 석회석의 중량은 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 10-15%가 될 수 있다.
이러한 석탄재, 백운석 및 석회석의 혼합 비율은 추후 성형탄의 용융 온도 및 용융된 성형탄의 점성에 영향을 미칠 수 있으며, 석탄재, 백운석 및 석회석의 혼합 비율을 조절함으로써 성형탄의 용융 온도 또는 용융된 성형탄의 점성을 조절할 수 있다.
원료 저장고에서 배출된 석탄재, 백운석 및 석회석은 원료 혼합기에 투입된다(S20).
전술된 바와 같이 원료 혼합기에는 정량으로 계량된 석탄재, 백운석 및 석회석이 투입될 수 있다.
이어서 결합재가 원료 혼합기에 투입된다(S30).
예를 들어, 투입되는 결합재의 중량은 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 3 내지 4%로 될 수 있다.
상기 결합재는 상기 석탄재, 백운석 또는 석회석을 결합시키기 위한 것으로서, 추후 제조된 성형탄의 강도를 향상시킬 수 있다.
또한, 석탄재, 백운석 및 석회석에 적절한 결합력이 제공되어 성형탄 제조 시 작업성을 향상시킬 수 있다.
이어서 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 원료 혼합기에서 혼합된다(S40).
상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 혼합 원료 저장고에 저장된다(S50).
원료 혼합기와 혼합 원료 저장고 사이에는 이송기가 구비되어 이송기에 의해 상기 혼합된 석탄재, 백운석 및 석회석이 혼합 원료 저장고로 이송될 수 있다.
그런 다음, 상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 혼합 원료 저장고에서 배출된다(S60).
이때, 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 혼합 원료 저장고에서 정량으로 계량되어 배출될 수 있다.
상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 성형탄 제조기에 이송된다(S70).
마지막으로, 상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 성형탄 제조기에서 가압 성형된다(S70).
예를 들어, 성형탄 제조기에는 유압 프레스가 구비되어, 혼합된 석탄재, 백운석 및 석회석을 가압하여 성형탄 형상으로 제조할 수 있다.
이러한 과정에 의해서 성형탄이 제조될 수 있으며, 석탄재, 백운석 및 석회석이 미리 설정된 혼합 비율에 따라서 계량 및 배출되므로 상기 미리 설정된 혼합 비율에 따라 서로 동일하거나 다른 물성을 지닌 성형탄을 제조할 수 있다.
따라서 일 실시예에 따른 성형탄 제조 장치 및 이를 포함하는 암면 제조 장치는 성형탄을 제조하는 원료의 혼합 비율에 의해 성형탄의 용융 온도 또는 성형탄이 용융된 용탕의 점성이 조절될 수 있으며, 성형탄을 제조하는 원료에 결합재가 미리 결정된 혼합 비율로 혼합되어 성형탄의 강도 및 성형성을 향상시킬 수 있다. 그리고, 성형탄 및 코크스가 적절한 혼합 비율로 교대로 투입되어 성형탄의 용융 조건을 최적화하여 암면의 제조 효율을 향상시킬 수 있다.
이상과 같이 본 발명의 실시예에서는 구체적인 구성 요소 등과 같은 특정 사항들과 한정된 실시예 및 도면에 의해 설명되었으나 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상적인 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다. 따라서, 본 발명의 사상은 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니 되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등하거나 등가적 변형이 있는 모든 것들은 본 발명 사상의 범주에 속한다고 할 것이다.
10: 암면 제조 장치
100: 성형탄 제조부
110: 원료 저장고
112: 원료 가공기
114: 호퍼
120: 원료 혼합기
130: 혼합 원료 저장고
140: 성형탄 제조기
150: 성형탄 저장고
160: 이송기
160a: 제1 이송기
160b: 제2 이송기
160c: 제3 이송기
160d: 제4 이송기
160e: 제5 이송기
200: 코크스 저장고
300: 용해로
400: 암면 제조부
500: 암면 포집부

Claims (15)

  1. 성형탄 제조를 위한 복수 개의 원료를 저장하는 원료 저장고;
    상기 원료 저장고에서 배출된 상기 복수 개의 원료를 혼합하는 원료 혼합기;
    상기 원료 혼합기에서 혼합된 원료를 가압 성형하여 성형탄을 제조하는 성형탄 제조기; 및
    상기 원료 저장고, 상기 원료 혼합기 또는 상기 성형탄 제조기에 구비되어, 상기 복수 개의 원료 또는 성형탄을 이송할 수 있는 이송기;
    를 포함하고,
    상기 복수 개의 원료는 석탄재, 백운석 및 석회석을 포함하고,
    상기 석탄재의 중량은 상기 복수 개의 원료의 전체 중량의 70 내지 80%이고, 상기 백운석의 중량은 상기 복수 개의 원료의 전체 중량의 10 내지 15%이며, 상기 석회석의 중량은 상기 복수 개의 원료의 전체 중량의 10 내지 15%이고,
    상기 원료 혼합기에는 결합재가 더 첨가되고, 상기 원료 혼합기에 첨가되는 결합재의 중량은 상기 복수 개의 원료의 전체 중량의 3 내지 4%인 성형탄 제조 장치.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 원료 저장고 또는 상기 원료 혼합기에 연결되어 상기 복수 개의 원료가 혼합되기 전에 가공되는 원료 가공기가 더 포함되고,
    상기 원료 가공기에서 상기 백운석 및 상기 석회석의 입자 크기가 1 내지 5mm로 가공될 수 있는 성형탄 제조 장치.
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서,
    상기 원료 저장고에는 계량기가 더 포함되고,
    상기 계량기에 의해 상기 원료 저장고에서 상기 복수 개의 원료를 미리 설정된 혼합 비율에 따라 계량하여 배출될 수 있는 성형탄 제조 장치.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 원료 혼합기 및 상기 성형탄 제조기 사이에는 혼합 원료 저장고 및 계량기가 더 포함되고, 상기 혼합 원료 저장고에 혼합 저장된 상기 석탄재, 백운석 및 석회석은 미리 설정된 양만큼 계량하여 배출될 수 있는 성형탄 제조 장치.
  7. 암면 제조를 위한 성형탄이 제조되고, 상기 제조된 성형탄이 저장되는 성형탄 제조부;
    상기 성형탄을 용융시키기 위한 코크스가 저장되는 코크스 저장고;
    상기 성형탄 제조부에서 제조된 성형탄 및 상기 코크스 저장고로부터 배출된 코크스가 투입되는 투입구 및 상기 성형탄이 용융되어 용탕으로 배출되는 배출구를 포함하는 용해로; 및
    상기 용해로에서 배출되는 용탕으로부터 암면이 제조되는 암면 제조부;
    를 포함하고,
    상기 성형탄 제조부에서 원료들의 혼합 비율에 의해 상기 성형탄의 용융 온도 또는 상기 용해로에서 배출되는 용탕의 점성이 조절될 수 있고,
    상기 용해로에 투입되는 코크스의 중량은 상기 성형탄의 전체 중량의 30 내지 50%이고, 상기 용해로 내에 상기 성형탄 및 코크스가 교대로 투입될 수 있으며,
    상기 성형탄 제조부에서 상기 성형탄은 석탄재, 백운석 및 석회석의 혼합에 의해 제조되고,
    상기 석탄재의 중량은 상기 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 70 내지 80%이고, 상기 백운석의 중량은 상기 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 10 내지 15%이고, 상기 석회석의 중량은 상기 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 10 내지 15%이며,
    상기 혼합된 석탄재, 백운석 및 석회석에는 결합재가 첨가되고, 상기 결합재의 중량은 상기 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 3 내지 4%로 첨가되는 암면 제조 장치.
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 삭제
  11. 석탄재, 백운석 및 석회석이 원료 저장고에서 배출되는 단계;
    상기 석탄재, 백운석 및 석회석이 원료 혼합기에 투입되는 단계;
    결합재가 상기 원료 혼합기에 투입되는 단계;
    상기 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 상기 원료 혼합기에서 혼합되는 단계;
    상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 성형탄 제조기에 이송되는 단계; 및
    상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 상기 성형탄 제조기에서 가압 성형되는 단계;
    를 포함하고,
    상기 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재는 미리 설정된 혼합 비율로 상기 원료 혼합기에 투입될 수 있으며,
    상기 석탄재, 백운석 또는 석회석이 원료 혼합기에 투입되는 단계에서,
    상기 석탄재, 백운석 및 석회석이 상기 원료 혼합기에 투입되는 경우, 상기 원료 혼합기에 투입되는 석탄재의 중량은 상기 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 70 내지 80%이고, 상기 원료 혼합기에 투입되는 백운석의 중량은 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 10 내지 15%이고, 상기 원료 혼합기에 투입되는 석회석의 중량은 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 10 내지 15%이며,
    상기 원료 혼합기에는 결합재가 더 첨가되고, 상기 원료 혼합기에 첨가되는 결합재의 중량은 상기 석탄재, 백운석 및 석회석의 전체 중량의 3 내지 4%인 성형탄 제조 방법.
  12. 삭제
  13. 삭제
  14. 제11항에 있어서,
    상기 석탄재, 백운석 및 석회석이 상기 원료 저장고에서 배출되는 단계에서,
    상기 석탄재, 백운석 및 석회석은 미리 설정된 혼합 비율에 따라서 정량으로 계량되어 배출될 수 있는 성형탄 제조 방법.
  15. 제11항에 있어서,
    상기 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 원료 혼합기에서 혼합되는 단계와 상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 성형탄 제조기에 이송되는 단계 사이에는,
    상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 혼합 원료 저장고에 저장되는 단계; 및
    상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 상기 혼합 원료 저장고에서 배출되는 단계;
    가 더 포함될 수 있고,
    상기 혼합된 석탄재, 백운석, 석회석 및 결합재가 상기 혼합 원료 저장고에서 정량으로 계량되어 배출될 수 있는 성형탄 제조 방법.
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