KR101728347B1 - 고무 라텍스를 이용한 골프클럽 그립의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 골프클럽의 그립 제조 공정을 단축하여 생산 효율을 가일층 향상시키며, 골프클럽 그립의 사출 성형시 금형의 내부에 상기 그립이 달라붙어 불량이 발생하는 현상을 미연에 방지하여 작업성 및 생산성을 가일층 높힐 수 있도록 한 고무 라텍스를 이용한 골프클럽 그립의 제조방법에 관한 것이다.
그 기술적인 구성은, (a)유황 45~55 중량%, 산화 아연 25~30 중량% 및 고무 노화방지제(age resisters) 20~25 중량%를 상온에서 혼합하여 1차 혼합물을 형성하는 단계;
(b) 상기 (a)단계에서 형성되는 1차 혼합물 12 중량%에 라텍스 고무 용액 88중량% 혼합하여 상온에서 24시간 상기 라텍스 고무를 숙성 시켜 2차 혼합물을 형성하는 단계;
(c) 상기 (b)단계에서 형성되는 2차 혼합물 98 중량%에 경화제로서 포름알데히드(formaldehyde)의 수용액 1중량% 및 고무 성분을 응집시키는 응집제 1중량%를 혼합하여 3차 혼합물을 형성하는 단계;
(d) 상기 (c)단계에서 형성되는 3차 혼합물을 성형 몰드(mold) 내부에 충진시켜 금형 내부의 온도 2~3℃를 유지하면서 골프클럽 그립으로 사출 성형하는 단계;를 포함하여 이루어진 것을 요지로 한다.

Description

고무 라텍스를 이용한 골프클럽 그립의 제조방법{a manufacturing method for rubber latex using in golf club grip}

본 발명은 고무 라텍스를 이용한 골프클럽 그립의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 골프클럽의 그립 제조 공정을 단축하여 생산 효율을 가일층 향상시키며, 골프클럽 그립의 사출 성형시 금형의 내부에 상기 그립이 달라붙어 불량이 발생하는 현상을 미연에 방지하여 작업성 및 생산성을 가일층 높힐 수 있도록 한 고무 라텍스를 이용한 골프클럽 그립의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 알려져 있는 기존의 고체 고무 골프클럽 그립의 제조 과정은, 고체 고무를 롤러에 넣고 돌가루와 블랙 카본을 혼합하는 공정 단계가 필수적인 관계로, 상기와 같은 롤러 공정 단계의 과정 중에 발생하는 분진가루는 인체에 극히 해로워 작업 환경을 악화 시킬 뿐만 아니라, 악취 및 폐수를 동반하여 환경오염을 가속화시키는 원인이 되었던 것이다.

이와 같은 종래의 고체 고무 골프그립의 제조 공정을 살펴보면 다음과 같다.

즉, 고체 고무 덩어리를 온도 80℃에서 24시간 숙성하는 숙성 단계후, 상기 숙성시킨 고무를 유압 프레스 커터기를 이용하여 일정한 크기로 자르는 고무절단 단계를 수행하고, 상기와 같이 절단된 고무는 롤러에 넣고 약품을 첨가한 후 혼합을 하며, 상기와 같이 약품이 혼합된 고무에 카본과 돌가루를 넣고 재차 혼합하는 단계를 수행한다.

또한, 상기와 같이 혼합된 고무를 좀 더 부드럽게 만들기 위해 혼합용 롤러로 이동시켜 가공하며, 상기와 같이 부드럽게 가공된 혼합 고무는 카랜다 기계로 이동시켜 돌가루를 도포하여 그립의 본을 뜰 시트판을 제작하고, 상기 고무 시트판을 골프클럽 그립용 금형에 들어갈 수 있는 크기로 절단하여, 절단된 고무시트를 골프클럽 그립의 금형 내부에 넣고 그립봉을 삽입한 후 바깥쪽에 다시 절단된 고무 시트를 삽입한다.

계속해서, 상기 고무시트가 삽입된 골프 그립 금형을 맞물려 고정한 후, 상기 고정된 골프클럽 그립 금형을 프래스 스팀기에 넣고 100℃의 열을 가하며, 상기와 같이 가열된 골프 그립 금형을 열고 완성된 그립의 열을 식혀 제품을 완성하게 되는 것이다.

상기와 같이 제작되는 종래의 고체 고무 골프 그립은 다수의 단계를 거쳐야만 제조가 되므로 그 제조 과정이 복잡하고, 시간이 오래걸리는 단점이 수반됨은 물론, 특히 카본 혼합 공정이 포함되므로 인하여 환경오염은 물론, 색상에 있어서도 검정색 이외의 다른 색상은 제조할 수 없는 단점이 있었다.

한편, 본 출원인의 상기와 같은 단점을 개선하여, 유황(Sulphur), 아연화(Zine oxide), 산화방지제 및 분산제를 물에 혼합하여 1차 혼합물을 형성한 후, 상기 1차 혼합물에 라텍스 고무 용액을 혼합 및 4일 동안 숙성시켜 2차 혼합물을 형성하고, 상기 2차 혼합물에 소량의 수지 용액과 물을 혼합하여 형성되는 3차 혼합물에 재차 미량의 경화제 및 물을 혼합하여 4차 혼합물을 형성하며, 상기 4차 혼합물을 금형에 넣고 골프클럽 그립 형상으로 사출 성형 함으로써, 종래 골프 그립 제조시 필수적으로 사용되었던 롤러 카본 공정 과정이 필요치 아니하여 환경오염을 방지하면서, 다양한 색상의 골프 그립을 제조할 수 있는 천연 고무 라텍스를 이용한 골프클럽 그립의 제조방법을 출원하여 대한민국 등록 특허 등록번호 제10-1075508호로 등록된바 있다.

그러나, 상기와 같은 천연 고무 라텍스를 이용한 골프클럽 그립의 제조방법의 경우에는, 1~4차로 이루어진 다수의 혼합물 형성 과정으로 골프클럽 그립이 제조되어, 상기 클럽 그립의 제조에 많은 성분 및 시간을 필요로 하여 고무 라텍스를 이용한 골프클럽 그립의 제조가 어렵게 됨은 물론, 특히 상기와 같이 4차 혼합물을 금형에 넣고 골프클럽 그립 형상으로 사출 성형시, 금형의 내부에 골프클럽 그립이 달라붙어 불량이 빈번하게 발생하는등 많은 문제점이 있었던 것이다.

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 종래 골프클럽 그립의 제조공정시 필수적으로 사는 롤러 카본 공정이 필요 없도록 하여 상기 클럽 그립에 사용되는 카본으로 인한 환경오염을 방지할 수 있으며, 상기 골프클럽 그립에 유색소를 첨가하여 다양한 색상의 골프클럽용 그립을 제작할 수 있도록 함은 물론, 종래의 골프클럽의 그립 제조 공정을 단축하여 생산 효율을 가일층 향상시키며, 특히 골프클럽 그립의 사출 성형시 금형의 내부에 상기 그립이 달라붙어 불량이 발생하는 현상을 미연에 방지하여 작업성 및 생산성을 가일층 높힐 수 있는 고무 라텍스를 이용한 골프클럽 그립의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 기술적인 수단으로서 본 발명은, (a)유황 45~55중량%, 산화 아연 25~30 중량% 및 고무 노화방지제(age resisters) 20~25 중량%를 상온에서 혼합하여 1차 혼합물을 형성하는 단계;

(b) 상기 (a)단계에서 형성되는 1차 혼합물 12 중량%에 라텍스 고무 용액 88중량% 혼합하여 상온에서 24시간 상기 라텍스 고무를 숙성 시켜 2차 혼합물을 형성하는 단계;

(c) 상기 (b)단계에서 형성되는 2차 혼합물 98 중량%에 경화제로서 포름알데히드(formaldehyde)의 수용액 1중량% 및 고무 성분을 응집시키는 응집제 1중량%를 혼합하여 3차 혼합물을 형성하는 단계;

(d) 상기 (c)단계에서 형성되는 3차 혼합물을 성형 몰드(mold) 내부에 충진시켜 금형 내부의 온도 2~3℃를 유지하면서 골프클럽 그립으로 사출 성형하는 단계;를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 고무 라텍스를 이용한 골프클럽의 그립 제조 방법을 마련함에 의한다.

또한, 본 발명은 상기 (d) 단계에서 3차 혼합물을 금형에 넣고, 이를 75~85℃의 물에 넣어 60~65초 후에 꺼낸 후, 상기 금형을 탈형시켜 사출물을 성형 시키는 것을 특징으로 한다.

이에 더하여, 본 발명은 상기 (d) 단계에서 3차 혼합물을 금형에 넣기 전에 상기 3차혼합물에 유색소를 첨가하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 고무 라텍스를 이용한 골프클럽의 그립 제조 방법에 의하면, 종래 골프클럽 그립의 제조공정시 필수적으로 사는 롤러 카본 공정이 필요 없도록 하여 상기 클럽 그립에 사용되는 카본으로 인한 환경오염을 방지할 수 있으며, 상기 골프클럽 그립에 유색소를 첨가하여 다양한 색상의 골프클럽용 그립을 제작할 수 있도록 함은 물론, 종래의 골프클럽의 그립 제조 공정을 단축하여 생산 효율을 가일층 향상시키며, 특히 골프클럽 그립의 사출 성형시 금형의 내부에 상기 그립이 달라붙어 불량이 발생하는 현상을 미연에 방지하여 작업성 및 생산성을 가일층 높힐 수 있는 우수한 효과가 있다.

본 발명은 특정한 실시예에 관련하여 도시하고 설명하였지만, 이하의 특허청구의 범위에 의해 마련되는 본 발명의 정신이나 분야를 벗어나지 않는 한도내에서 본 발명이 다양하게 개조 및 변화될수 있다는 것을 당업계에서 통상의 지식을 가진자는 용이하게 알수 있음을 밝혀두고자 한다

도 1은 본 발명에 의한 고무 라텍스를 이용한 골프클럽의 그립 제조방법을 설명하기 위한 플로우챠트.
도 2는 본 발명에 의하여 제조된 골프클럽 그립의 실물 사진.

이하, 본 발명을 첨부된 예시도면에 의거하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명에 의한 본 발명에 따른 고무 라텍스를 이용한 골프클럽의 그립 제조방법을 설명하기 위한 플로우챠트로서, (a)유황 45~55중량%, 산화 아연 25~30 중량% 및 고무 노화방지제(age resisters) 20~25 중량%를 상온에서 혼합하여 1차 혼합물을 형성하는 단계;

(b) 상기 (a)단계에서 형성되는 1차 혼합물 12 중량%에 라텍스 고무 용액 88중량% 혼합하여 상온에서 24시간 상기 라텍스 고무를 숙성 시켜 2차 혼합물을 형성하는 단계;

(c) 상기 (b)단계에서 형성되는 2차 혼합물 98 중량%에 경화제로서 포름알데히드(formaldehyde)의 수용액 1중량% 및 고무 성분을 응집시키는 응집제(독일 종합화학 회사인 바스프(BASF)사의 제품명: 뉴트란엠포티) 1중량%를 혼합하여 3차 혼합물을 형성하는 단계;

(d) 상기 (c)단계에서 형성되는 3차 혼합물을 성형 몰드(mold) 내부에 충진시켜 금형 내부의 온도 2~3℃를 유지하면서 골프클럽 그립으로 사출 성형하며, 이때 상기 3차 혼합물을 금형에 넣고, 이를 75~85℃의 물에 넣어 60~65초 후에 꺼낸 후, 상기 금형을 탈형시켜서 사출물을 성형 시키는 단계;를 포함하는 구성으로 이루어진다.

상기와 같이 구성된 본 발명의 고무 라텍스를 이용한 골프클럽의 그립 제조과정을 구성하는 각각의 구성을 상세하게 살펴보면 다음과 같다.

본 발명은 먼저, (a)단계에서 유황 45~55중량%, 산화 아연 25~30 중량% 및 고무 노화방지제(age resisters) 20~25 중량%를 상온에서 혼합하여 1차 혼합물을 형성하게 된다.

이때, 생고무인 고무 라텍스는 탄성이 강하지 못하고 오래 지나면 쉽게 노화하는 관계로, 상기 1차 조성물의 유황이 45중량% 이하일 경우에는 산화아연이 30중량% 이상이 되거나, 고무 노화방지가 25중량% 이상이 되어 탄력성이 크게 저하된다.

이와 반대로, 1차 조성물의 유황이 55중량% 이상일 경우에는 고무 라텍스의 탄력성이 우수한 반면에, 산화 아연 25중량% 및 고무 노화방지제 20중량%가 되어 쉽게 노화 현상이 발생하게 되는데 기인 하는 것으로, 본 발명에서와 같이 상기 1차 조성물은 유황 45~55중량%, 산화 아연 25~30중량% 및 고무 노화방지제20~25 중량%를 상온에서 혼합함이 바람직하다.

또한, (b)단계에서 상기 (a)단계에서 형성되는 1차 혼합물 12중량%에 라텍스 고무 용액 88중량% 혼합하여 상온에서 24시간 상기 라텍스 고무를 숙성 시켜 2차 혼합물을 형성하게 된다.

상기 라텍스 고무 용액88중량%에 1차 혼합물을 12중량% 이하로 혼합하면, 라텍스 고무의 탄력성이 저하됨은 물론, 쉽게 노화될 수 있으며, 상기 1차 혼합물을 12중량% 이상으로 혼합할 경우 라텍스 고무 자체의 성질로 인하여 쉽게 경화되지 않게 되며, 상기 2차 혼합물은 반드시 상온에 24시간 라텍스 고무를 숙성 시켜 경화에 크게 도움이 될 수 있도록 한다.

이에 더하여, (c)단계에서는 상기 (b)단계에서 형성되는 2차 혼합물 98 중량%에 경화제로서 포름알데히드(formaldehyde)의 수용액 1중량% 및 고무 성분을 응집시키는 응집제(독일 종합화학 회사인 바스프(BASF)사의 제품명: 뉴트란엠포티) 1중량%를 혼합하여 3차 혼합물을 형성하게 된다.

상기 (c)단계에서 라텍스 고무를 숙성 시켜 얻은 2차 혼합물에 포름알데히드(formaldehyde)의 수용액이 1중량% 이하일 경우, 후술하는 골프클럽 그립의 사출 성형시 금형의 내부에 상기 그립이 달라붙어 불량이 발생하게 되고, 상기 응집제(독일 사 뉴트란엠포티)가 1중량% 이하일 경우에는, 고무 라텍스 성분이 쉽게 응집시킬 수 없게 되는데 기인하는 것으로, 상기 2차 혼합물 98 중량%에 포름알데히드(formaldehyde)의 수용액 1중량% 및 고무 성분을 응집시키는 응집제(독일 사 뉴트란엠포티) 1중량%를 혼합함이 가장 바람직하다.

계속해서, (d)단계에서 상기 (c)단계에서 형성되는 3차 혼합물을 성형 몰드(mold) 내부에 충진시켜 금형 내부의 온도 2~3℃를 유지하면서 골프클럽 그립(100)으로 사출 성형하게 되며, 상기 금형 내부의 온도가 3℃를 초과하면 겔상태의 3차 혼합물이 금형에 쉽게 부착되어 불량이 쉽게 발생하게 되며, 금형의 온도가 2℃ 이하일 경우, 3차 혼합물이 쉽게 응고되어 사출 성형시 골프클럽 그립 형상을 제대로 유지할 수 없게 되는 것이다.

상기와 같이, 3차 혼합물을 금형에 넣고, 이를 75~85℃의 물에 넣어 60~65초 후에 꺼낸 후, 상기 금형을 탈형 시킴으로써, 도 2의 골프클럽 그립 사진에서와 같은 골프클럽 그립(100)을 제작할 수 있으며, 종래 골프클럽의 그립 제조 공정을 단축하여 생산 효율을 가일층 향상시킬 수 있는 것이다.

한편, 상기 (d)단계에서 3차 혼합물을 금형에 넣기 전에 상기 3차 혼합물에 유색소를 첨가함으로써, 상기 (d)단계에서 사출 성형되는 골프클럽 그립(100)이 다양한 칼라 색상을 얻을 수 있게 되는 것이다.

100...골프클럽 그립

Claims (3)

1. (a)유황 45~55중량%, 산화 아연 25~30 중량% 및 고무 노화방지제(age resisters) 20~25 중량%를 상온에서 혼합하여 1차 혼합물을 형성하는 단계;
   (b) 상기 (a)단계에서 형성되는 1차 혼합물 12 중량%에 라텍스 고무 용액 88중량% 혼합하여 상온에서 24시간 상기 라텍스 고무를 숙성 시켜 2차 혼합물을 형성하는 단계;
   (c) 상기 (b)단계에서 형성되는 2차 혼합물 98 중량%에 경화제로서 포름알데히드(formaldehyde)의 수용액 1 중량% 및 고무 성분을 응집시키는 응집제 1 중량%를 혼합하여 3차 혼합물을 형성하는 단계;
   (d) 상기 (c)단계에서 형성되는 3차 혼합물을 성형 몰드(mold) 내부에 충진시켜 금형 내부의 온도 2~3℃를 유지하면서 골프클럽 그립으로 사출 성형하는 단계;를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 고무 라텍스를 이용한 골프클럽의 그립 제조 방법.
   
2. 제 1항에 있어서,
   상기 (d)단계에서 3차 혼합물을 금형에 넣고, 이를 75~85℃의 물에 넣어 60~65초 후에 꺼낸 후, 상기 금형을 탈형시켜 사출물을 성형 시키는 것을 특징으로 하는 고무 라텍스를 이용한 골프클럽의 그립 제조 방법.
   
3. 제 1항에 있어서,
   상기 (d)단계에서 3차 혼합물을 금형에 넣기 전에 상기 3차 혼합물에 유색소를 첨가하는 것을 특징으로 하는 고무 라텍스를 이용한 골프클럽의 그립 제조 방법.
   

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