KR101695126B1 - 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조 - Google Patents

돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조 Download PDF

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Abstract

본 발명은 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조에 관한 것으로, 고정체의 내주면상에 배치되고, 적어도 2단 이상의 서로 다른 높이를 가지는 환형의 다단실링부와 회전체의 외주면상에서 상기 다단실링부를 마주보며 배치되고, 고정체와 회전체 사이의 간격에서 상기 다단실링부의 서로 다른 높이에 대응하는 상대 높이를 가지며 복수의 치형이 형성된 환형의 다단치형부 및 상기 다단실링부와 상기 다단치형부간의 형성 공간에서 누설 유체의 흐름을 방해토록, 상기 다단치형부상에 적어도 상기 다단실링부를 바라보며 환형으로 배치되는 돌기부를 포함하여 구성될 수 있으며, 본 발명에 따르면, 터빈의 허니콤 실(honeycomb seal)과 연동되는 라비린스 실(labyrinth seal)에 돌기 형상을 부여하여 누설유체의 흐름을 방해함으로써, 터빈의 고정체와 회전체 사이로의 유체의 누설을 효과적으로 억제할 수 있는 효과가 있다.

Description

돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조{Structure for reinforcing a turbine's sealing by using bump-shape}
본 발명은 터빈의 실링 구조에 관한 것으로, 보다 상세하게는 터빈의 허니콤 실(honeycomb seal)과 연동되는 라비린스 실(labyrinth seal)에 돌기 형상을 부여하여 누설유체의 흐름을 방해함으로써, 터빈의 고정체와 회전체 사이로의 유체의 누설을 효과적으로 억제할 수 있는 터빈의 실링 구조에 관한 것이다.
일반적으로 터빈(turbine)은 가스(gas), 스팀(steam) 등 유체의 열에너지를 기계에너지인 회전력으로 변환하는 동력발생 장치로, 유체에 의해 축회전되도록 복수 개의 회전익(bucket)을 포함하는 로터(rotor)와, 로터의 둘레를 감싸며 설치되고 복수 개의 고정익(diaphram)이 구비된 케이싱(casing)을 포함하고 있다.
여기서, 가스터빈은 압축기와 연소기 및 터빈을 포함하여 구성되고, 압축기의 회전에 의해 외부 공기가 흡입, 압축된 후 연소기로 보내지고, 연소기에서 압축공기와 연료의 혼합에 의해 연소가 이루어진다. 연소기에서 발생된 고온·고압의 가스는 터빈을 통과하면서 터빈의 로터를 회전시켜 발전기를 구동시킨다.
스팀터빈의 경우, 고압터빈과 중압터빈 및 저압터빈을 직렬 또는 병렬로 연결하여 로터를 회전시키는데, 직렬구조로 이루어지는 경우에는 고압터빈과 중압터빈 및 저압터빈이 하나의 로터를 공유한다.
스팀터빈에서 각각의 터빈들은 케이싱 내부의 로터를 중심으로 고정익과 회전익을 구비하고 있으며, 스팀이 고정익과 회전익을 통과하면서 로터를 회전시켜 발전기를 구동시킬 수 있다.
이때, 가스터빈과 스팀터빈은 고정체(고정익)에 대해 회전체(로터)가 상대적으로 회전하는 구조이므로, 고정체와 회전체 사이 간극으로 고온·고압의 유체 누설이 발생하며, 이러한 유체의 누설은 동력 손실에 따른 에너지 효율 저하의 한 원인이 되고 있으며 상기 회전체와 고정체 사이 간극에서 발생되는 유체 누설을 감소시키기 위한 노력이 지속적으로 이루어지고 있다.
유체 누설을 최소화하기 위해서는 우선적으로 고정체와 회전체 사이의 간극을 최소화해야 하나, 간극을 좁히는 데에도 여러 가지 제약이 발생된다.
예를 들어, 간극이 지나치게 좁은 경우에는, 회전체가 축회전 될 때 회전체와 고정체가 서로간에 간섭을 일으켜 러빙(rubbing)에 의한 진동이 발생하게 되고, 이는 터빈에 중대한 손상을 일으키게 된다.
한편, 스팀터빈은 보일러에서 유입되는 고온의 스팀이 회전체와 고정체에 열을 가하기 때문에, 운전 및 기동 정지시 위치에 따라 수 mm 내지 수십 mm까지 팽창 또는 수축하게 된다. 이때, 회전체와 고정체는 소재의 특성이 달라 차등 팽창할 뿐만 아니라, 터빈의 구조에 따라 팽창하는 방향도 상이하여 회전체와 고정체가 운전 중 간섭을 일으켜 러빙이 발생하기도 한다.
최근에는 가스터빈과 스팀터빈에서 브러시 실(brush seal), 허니콤 실(honeycomb seal)과 라비린스 실(labyrinth seal)을 적용하여 실링(sealing)하여 고정체와 회전체 사이 간극을 줄이고 유연하게 서로 접촉하는 형태로 실링하는 기술이 사용되고 있다.
이러한 허니콤 실과 라비린스 실을 사용하는 실링 방식은 도 1를 참고하면, 터빈의 고정체(4)상에 허니콤 실(3)을 배치하고, 허니콤실(3)에 인접하여 마주보도록 터빈의 회전체(1)상에 라비린스 실(2)을 배치한다. 이때 도면에 도시된 화살표와 같은 유체의 누설을 방지하기 위해 허니콤 실(3)과 라비린스 실(2)간의 간극을 좁게 하고 라비린스 실(2)의 치형(tooth)의 개수를 늘린다.
허니콤 실(3)과 라비린스 실(2)이 맞닿지 않게 간극을 좁히면 유체의 누설 공간이 축소되고, 라비린스 실(2)의 치형의 개수를 늘리면 유체가 치형을 통과할 때마다 유압이 감소되어 누설 유체의 흐름은 둔화된다. 이에 따라 터빈의 회전체(1)와 고정체(4) 사이의 간극으로 유체의 누설을 방지하거나 최소화하게 된다.
그런데 종래 실링방식의 경우, 허니콤 실(3)과 라비린스 실(2)간의 일정 간극을 형성하였더라도, 터빈의 작동과정에서 진동, 소재의 열팽창 등으로 인해 간극이 변경되어 러빙(rubbing)으로 인한 실링의 마모율이 높아지게 된다. 이는 궁극적으로 블레이드나 터빈 부품의 손상으로 이어질 수 있으며, 실링의 마모에 따라 실링능력이 저하되고 유체 유실이 발생되어 터빈의 출력효율이 떨어지는 문제가 있다.
따라서 회전체(1)와 고정체(4)간의 실링 간극을 터빈의 작동환경에 맞춰 적당히 이격시키더라도 실링능력이 유지될 수 있는 장치가 요구된다.
미국특허 공개번호 : 제 US 2006/0249911 A1 호
본 발명은 상기와 같이 종래기술의 문제점들을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 터빈의 허니콤 실(honeycomb seal)과 연동되는 라비린스 실(labyrinth seal)에 돌기 형상을 부여하여 누설유체의 흐름을 방해함으로써, 터빈의 고정체와 회전체 사이로의 유체의 누설을 효과적으로 억제할 수 있는 터빈의 실링 구조를 제공하는 데에 있다.
상기와 같은 목적들을 달성하기 위한 본 발명은 터빈의 실링 구조에 관한 것으로, 고정체의 내주면상에 배치되고, 적어도 2단 이상의 서로 다른 높이를 가지는 환형의 다단실링부와 회전체의 외주면상에서 상기 다단실링부를 마주보며 배치되고, 고정체와 회전체 사이의 간격에서 상기 다단실링부의 서로 다른 높이에 대응하는 상대 높이를 가지며 복수의 치형이 형성된 환형의 다단치형부 및 상기 다단실링부와 상기 다단치형부간의 형성 공간에서 누설 유체의 흐름을 방해토록, 상기 다단치형부상에 적어도 상기 다단실링부를 바라보며 환형으로 배치되는 돌기부를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에서는 상기 다단실링부는, 고정체의 내주면상에 일정간격이 이격되며 배치되고, 환형으로 형성되는 한 쌍의 제1 실링부 및 고정체의 내주면상에 상기 한 쌍의 제1 실링부 사이에 배치되고, 상기 제1 실링부보다 상대적으로 낮은 높이를 가지며 환형으로 형성되는 제2 실링부를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에서는 상기 다단치형부는, 회전체의 외주면상에서 상기 제1 실링부를 마주보며 배치되고, 상기 제1 실링부의 높이에 대응하는 상대 높이로 형성된 환형의 제1 치형부 및 회전체의 외주면상에서 상기 제2 실링부를 마주보며 배치되고, 상기 제2 실링부의 높이에 대응하는 상대 높이로 형성된 환형의 제2 치형부를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에서는 상기 돌기부는, 상기 한 쌍의 제1 실링부와 상기 제2 치형부간의 형성 공간에서 누설유체의 흐름이 방해되도록, 상기 제2 치형부상에 상기 한 쌍의 제1 실링부를 바라보는 방향측으로 신장되어 배치될수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에서는 상기 돌기부는, 상기 제2 치형부상에 복수의 단으로 배치될 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에서는 복수의 단으로 이뤄진 상기 돌기부는 서로 다른 길이로 형성될 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에서는 상기 돌기부는, 상기 제2 치형부의 원주방향을 따라 환형으로 배치되되, 단면이 삼각형일 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에서는 상기 돌기부는, 상기 제2 치형부의 원주방향을 따라 환형으로 배치되되, 단면이 사각형일 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에서는 상기 다단실링부는, 상기 제2 치형부 및 상기 돌기부와의 형성 공간에서 누설유체의 흐름을 방해토록, 상기 한 쌍의 제1 실링부상에서 상기 제2 치형부를 바라보는 측에 배치되는 배리어홈를 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에서는 상기 제2 치형부와의 형성 공간에서 누설유체의 흐름을 방해토록, 상기 제2 실링부의 중앙측에 배치되는 배리어빔을 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에서는 상기 배리어빔의 높이는 상기 제2 실링부의 높이보다 상대적으로 낮도록 구성될 수 있다.
본 발명에 따르면, 터빈의 케이싱, 고정익 등의 고정체에 배치되는 허니콤 실을 다단 계층적으로 구현하고, 허니콤 실과 연동되도록 터빈의 샤프트, 회전익 등의 회전체에 배치되는 라비린스 실상에 돌기 형상을 부여함으로써, 허니콤 실이 형성하는 공간과 돌기 형상의 상호 작용으로 유체 장벽 등을 형성하여 누설유체의 흐름을 효과적으로 차단할 수 있게 된다.
또한, 라비린스 실에 배치되는 돌기 형상을 복수로 단계적으로 서로 다른 길이를 가지도록 구성함으로써, 허니콤 실과의 형성 공간에서 유체 장벽 등의 형성을 보다 강화할 수 있으며, 누설 유체의 흐름을 돌기 형상으로 인해 방해를 받아 고정체와 회전체 사이에서의 흐름은 둔화되게 된다.
또한, 다단으로 배치된 허니콤 실의 수직 방향으로 복수의 홈을 형성함으로써, 라비린스 실에 부여된 돌기 형상과의 상호 작용으로 누설 유체는 보다 많은 흐름 저항을 받게 되어, 결과적으로 허니콤 실과 라비린스 실간의 형성 공간에 정체되게 된다. 이는 후속적인 작동 유체의 누설도 차단하는 부가적인 기능도 발휘하게 된다.
이는 궁극적으로, 유체의 누설로 인한 출력 손실을 최소화시킬 수 있으므로 터빈의 효율을 향상시킬 수 있고, 실링의 수명 및 교체주기를 연장시켜 주어 터빈의 유지 및 보수비용을 절감시키는 효과를 기대할 수 있다.
도 1은 종래 터빈의 실링 구조를 나타낸 도면.
도 2는 본 발명인 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조의 제1 실시예를 나타낸 도면.
도 3은 도 2에 도시된 발명의 다른 실시예를 나타낸 도면.
도 4는 도 2에 도시된 발명의 또 다른 실시예를 나타낸 도면.
도 5는 본 발명인 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조의 제2 실시예를 나타낸 도면.
도 6은 도 5에 도시된 발명의 다른 실시예를 나타낸 도면.
도 7는 도 5에 도시된 발명의 또 다른 실시예를 나타낸 도면.
이하, 첨부된 도면을 참고하여 본 발명에 따른 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조의 바람직한 실시예들을 상세히 설명하도록 한다.
[제1 실시예]
도 2는 본 발명인 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조의 제1 실시예를 나타낸 도면이고, 도 3은 도 2에 도시된 발명의 다른 실시예를 나타낸 도면이며, 도 4는 도 2에 도시된 발명의 또 다른 실시예를 나타낸 도면이다.
우선 도 2 내지 도 4를 참고하면, 본 발명인 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조는 다단실링부(40), 다단치형부(50) 및 돌기부(52a)를 포함하여 구성될 수 있다.
상기 다단실링부(40)는 케이싱, 고정익 등의 고정체(20)의 내주면상에 배치되고, 적어도 2단 이상의 서로 다른 높이를 가지는 환형 형상으로 구성될 수 있다. 이러한 상기 다단실링부(40)는 허니콤 실(honeycomb seal)일 수 있으며, 제1 실링부(41) 및 제2 실링부(42)로 구성될 수 있다.
상기 제1 실링부(41)는 고정체(20)의 내주면상에 일정 간격이 이격되며 한 쌍으로 배치될 수 있으며, 환형 형상으로 구성될 수 있다. 그리고 상기 제2 실링부(42)는 고정체(20)의 내주면상에 상기 한 쌍의 제1 실링부(41) 사이에 배치되고, 상기 제1 실링부(41)보다 상대적으로 낮은 높이를 가지는 환형 형상으로 구성될 수 있다.
상기 제1 실링부(41)와 상기 제2 실링부(42)는 상기와 같은 높이 차이로 인해 도 2에서와 같이 특정 공간을 형성하게 된다. 여기서 상기 다단실링부(40)는 반드시 2단에 한정되는 것은 아니며, 적용환경에 따라 여러 단의 서로 다른 높이를 가지는 복수 단의 허니콤 실 등으로 구현될 수 있다.
다음, 상기 다단치형부(50)는 샤프트, 회전익 등의 회전체(30)의 외주면상에서 상기 다단실링부(40)를 마주보며 배치되고, 고정체(20)와 회전체(30) 사이의 간격에서 상기 다단실링부(40)의 서로 다른 높이에 대응하는 상대 높이를 가지며 복수의 치형이 형성된 환형 형태로 구성될 수 있다. 이러한 상기 다단치형부(50)는 라비린스 실(labyrinth seal)일 수 있으며, 제1 치형부(51) 및 제2 치형부(52)로 구성될 수 있다.
상기 제1 치형부(51)는 회전체(30)의 외주면상에서 상기 제1 실링부(41)를 마주보며 배치되고, 상기 제1 실링부(41)의 높이에 대응하는 상대 높이로 형성된 환형 형상으로 구성될 수 있다. 그리고 상기 제2 치형부(52)는 회전체(30)의 외주면상에서 상기 제2 실링부(42)를 마주보며 배치되고, 상기 제2 실링부(42)의 높이에 대응하는 상대 높이로 형성된 환형 형상으로 구성될 수 있다.
상기 제1 치형부(51)와 상기 제2 치형부(52)는 상기 제1 실링부(41)와 상기 제2 실링부(42)와의 상대 높이 차이로 인해 도 2에서와 같이 유체의 누설을 억제할 수 있는 특정 공간을 형성하게 된다. 여기서 상기 다단치형부(50)는 반드시 2단에 한정되는 것은 아니며, 상기 다단실링부(40)의 복수의 단 개수 또는 적용환경에 따라 여러 단의 서로 다른 높이를 가지는 복수 단의 라비린스 실 등으로 구현될 수 있다.
다음, 상기 돌기부(52a)는 상기 다단실링부(40)와 상기 다단치형부(50)간의 형성 공간에서 누설 유체의 흐름을 방해토록, 상기 다단치형부(50)상에 적어도 상기 다단실링부(40)를 바라보며 환형으로 배치될 수 있다.
구체적으로 상기 돌기부(52a)는 상기 한 쌍의 제1 실링부(41)와 상기 제2 치형부(52)간의 형성 공간에서 누설 유체의 흐름이 방해되도록, 상기 제2 치형부(52)상에 상기 한 쌍의 제1 실링부(41)를 바라보는 방향측으로 신장되어 배치될 수 있다.
도 2를 참고하면, 상기 한 쌍의 제1 실링부(41)와 상기 제2 치형부(52)가 형성하는 특정 공간(A)에서 상기 돌기부(52a)가 상기 제1 실링부(41)를 향하며 상기 제2 치형부(52) 양측에 배치된 것을 볼 수 있다.
도 2에 표시된 누설유체의 흐름(화살표)과 같이, 예를 들어 고정체(20)와 회전체(30) 사이의 간격에서 작동유체의 누설이 왼쪽에서 오른쪽으로 발생한다고 가정하면, 누설 유체가 먼저 왼쪽의 상기 제1 실링부(41)와 상기 제1 치형부(51) 사이를 통과하면, 특정 공간(A)로 유입되게 된다.
누설 유체는 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 사이를 통과하기 위해서는 고정체(20) 방향으로 굴곡되어 흘러야 한다. 이때 상기 제2 치형부(52)상에는 상기 돌기부(52a)가 형성되어 있고, 누설 유체는 상기 돌기부(52a)에 1차적으로 충돌하게 되므로, 그 흐름에 저항을 받게 된다. 이때 선발적으로 유체 장벽이 형성되게 된다.
그 다음으로 상기 돌기부(52a)와의 충돌로 인해 형성된 유체 장벽으로 흐름이 둔화된 누설 유체는 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 사이의 좁은 간격에서 다시 한번 그 흐름의 방해를 받게 된다. 결과적으로 누설 유체는 상기 제1 실링부(41)와 상기 제2 실링부(42) 및 상기 제2 치형부(52)가 형성하는 좁은 통로에서 정체가 발생하게 되고, 이는 후발적으로 유체 장벽을 형성하게 된다.
또한, 상기 돌기부(52a)는 상기 제2 치형부(52)상에서 양측으로 배치되어 있으며, 따라서 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52)간의 좁은 간격을 통과한 누설 유체는 다시 한번 3차적으로 상기 돌기부(52a)에 의해 정체가 일어나고, 이는 또 다른 유체 장벽을 형성하게 된다.
상기 제2 치형부(52)상에 형성된 이러한 상기 돌기부(52a)로 인하여, 종래 허니콤 실과 라비린스 실간의 실링 구조에 비해 보다 실링능력이 향상된 효과를 기대할 수 있다.
여기서, 터빈의 작동시에는 고정체(20)와 회전체(30)간의 간격은 진동, 충격 등으로 인해 변동이 발생한다. 즉 그 간격이 좁아지기도 하고 반대로 넓어지기도 한다.
이때 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 및 상기 제1 실링부(41)와 상기 돌기부(52a)간의 충돌로 인해 파손, 실링능력이 저하되는 것을 방지하기 위해, 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52)간의 간격(d1)의 진동, 충격 등의 작동환경에서 발생될 수 있는 방사방향의 최대 변동 거리를 고려하여 결정될 수 있으며, 상기 제1 실링부(41)와 상기 돌기부(52a)간의 간격(d2)은 진동, 충격 등의 작동환경에서 발생될 수 있는 축방향의 최대 변동 거리를 고려하여 결정될 수 있다.
그리고 본 발명의 제1 실시예에서는 상기 돌기부(52a)는 상기 제2 치형부(52)의 원주방향을 따라 환형으로 배치되되, 단면이 삼각형인 형태로 구성될 수 있다. 이러한 형상은 3D 프린터 기술 등으로 구현될 수 있으며, 상기 돌기부(52a)의 재질은 상기 제2 치형부(52)의 재질과 동일하게 구현될 수 있다. 그에 따라 상기 돌기부(52a)는 유연한 재질로 이뤄질 수 있다.
여기서 유연한 재질이고 단면이 삼각형인 경우, 삼각형의 모서리 단부는 누설 유체와의 충돌에 따라 미세한 떨림이 일어나게 되고, 이는 미세한 와류를 형성한다. 이 또한 상기된 유체 장벽의 형성 이외에 누설 유체의 흐름을 정체되게 하는 부가적인 효과를 기대할 수 있게 한다.
다음으로, 본 발명의 다른 실시예에서는 도 3를 참고하면, 상기 돌기부(53)는 상기 제2 치형부(52)상에 복수의 단으로 배치될 수 있다. 여기서 복수의 단으로 이뤄진 상기 돌기부(53a,53b,53c)는 서로 다른 길이로 형성될 수 있다.
상기 돌기부(53)이 복수의 단으로 이뤄지는 경우 상기 제1 실링부(41)와 상기 제1 치형부(51)간의 좁은 통로를 통과한 누설 유체는 상기 돌기부(53)에 의해 여러번의 흐름 정체를 겪게 된다.
예를 들어 도 3를 참고하면, 본 발명의 다른 실시예에서는 상기 돌기부(53)는 3단으로 구성될 수 있으며, 여기서 상단 돌기부(53a)에서 중간 돌기부(53b)를 지나 하단 돌기부(53c)로 갈수록 점점 그 길이가 길어지게 구성된다면, 누설 유체는 하단 돌기부(53c)에서 1차적으로 흐름 정체를 겪으며 유체장벽을 형성하고, 이는 후속적으로 유입되는 누설 유체의 흐름을 방해하고, 다시 중간 돌기부(53b)에서 2차적인 흐름 정체를 겪으며, 이 또한 유체장벽을 형성하여 후속 누설 유체의 흐름을 정체시키게 된다.
상단 돌기부(53a)는 3차적인 흐름 정체를 유도하고, 그 이외에 상기 제1 실링부(41) 및 상기 제2 치형부(52)간의 특정 공간(B)에서 발생되는 부가적인 흐름 정체와도 연동되게 된다.
도 3에 표시된 누설유체의 흐름(화살표)과 같이, 고정체(20)와 회전체(30) 사이의 간격에서 작동유체의 누설이 왼쪽에서 오른쪽으로 발생한다고 가정되었고, 누설 유체가 먼저 왼쪽의 상기 제1 실링부(41)와 상기 제1 치형부(51) 사이를 통과하면, 상기 복수단의 돌기부(53)에서의 흐름 정체를 겪은 후, 특정 공간(B)로 유입되게 된다.
누설 유체는 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 사이를 통과하기 위해서는 고정체(20) 방향으로 굴곡되어 흘러야 한다. 이때 상기 제2 치형부(52)상에는 상기 상단 돌기부(53a)가 형성되어 있고, 누설 유체는 상기 상단 돌기부(53a)에 3차적으로 충돌하게 되므로, 그 흐름에 저항을 받게 된다. 이때 또 한번 유체 장벽이 형성되게 된다.
그 다음으로 상기 상단 돌기부(53a)와의 충돌로 인해 형성된 유체 장벽으로 흐름이 둔화된 누설 유체는 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 사이의 좁은 간격에서 계속하여 그 흐름의 방해를 받게 된다. 결과적으로 누설 유체는 상기 제1 실링부(41)와 상기 제2 실링부(42) 및 상기 제2 치형부(52)가 형성하는 좁은 통로에서 정체가 발생하게 되고, 이는 후발적인 유체 장벽을 추가적으로 형성하게 된다.
또한, 상기 복수 단의 돌기부(53)는 상기 제2 치형부(52)상에서 양측으로 배치되어 있으며, 따라서 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52)간의 좁은 간격을 통과한 누설 유체는 다시 한번 상기 복수 단의 돌기부(53)에 의해 정체가 일어나고, 이는 또 다른 유체 장벽을 형성하게 된다.
상기 제2 치형부(52)상에 형성된 이러한 상기 복수단의 돌기부(53)로 인하여, 종래 허니콤 실과 라비린스 실간의 실링 구조에 비해 보다 실링능력이 향상된 효과를 기대할 수 있다.
다음으로, 본 발명의 또 다른 실시예에서는 도 4를 참고하면, 상기 다단실링부(40)는 상기 제2 치형부(52) 및 상기 돌기부(53)와의 형성 공간에서 누설유체의 흐름을 방해토록, 상기 한 쌍의 제1 실링부(41)상에서 상기 제2 치형부(52)를 바라보는 측에 배치되는 배리어홈(42a)을 더 포함할 수 있다. 그리고 상기 제2 치형부(52)와의 형성 공간에서 누설유체의 흐름을 방해토록, 상기 제2 실링부(42)의 중앙측에 배치되는 배리어빔(60)을 더 포함할 수 있다.
도 4에 도시된 바와 같이, 상기 제1 실링부(41)상에서 상기 제2 치형부(52)를 바라보는 측에는 수직방향으로 복수의 배리어홈(42a)이 형성된 것을 확인할 수 있다. 이는 3D 프린터 기술 등으로 구현될 수 있다.
그리고 상기 제2 실링부(42)의 중앙측에는 고정체(20)와 동일 재질의 금속 배리어빔(60)이 배치될 수 있다. 여기서 상기 배리어빔(60)은 상기 제2 실링부(42)보다는 상대적으로 낮은 높이로 구현될 수 있으며, 이에 따라 상기 배리어빔(60)과 상기 제2 실링부(42) 및 상기 제2 치형부(52)간의 형성되는 통로상에서 누설 유체의 흐름은 정체를 겪게 된다.
상기 배리어홈(42a)과 상기 배리어빔(60)이 추가적으로 배치됨에 따라, 특정 공간(C)에서는 누설유체의 흐름이 보다 둔화되게 되는데, 구체적으로 도 4에 표시된 누설유체의 흐름(화살표)과 같이, 누설 유체가 먼저 왼쪽의 상기 제1 실링부(41)와 상기 제1 치형부(51) 사이를 통과하면, 특정 공간(C)로 유입되게 된다.
누설 유체는 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 사이를 통과하기 위해서는 고정체(20) 방향으로 굴곡되어 흘러야 한다. 이때 상기 제2 치형부(52)상에는 상기 돌기부(53)가 형성되어 있고 상기 제1 실링부(41)상에는 상기 배리어홈(42a)이 형성되어 있어, 누설 유체는 상기 돌기부(53)에 1차적으로 충돌하게 되므로, 상기 배리어홈(42a)에서 굴곡되어 그 흐름에 저항을 받게 된다. 이때 선발적으로 유체 장벽이 형성되게 된다.
그 다음으로 상기 돌기부(53)와의 충돌로 인해 형성된 유체 장벽으로 흐름이 둔화된 누설 유체는 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 사이의 좁은 간격 및 상기 배리어빔(60)간의 공간에서 다시 한번 그 흐름의 방해를 받게 된다. 결과적으로 누설 유체는 상기 제1 실링부(41)와 상기 제2 실링부(42) 및 상기 배리어빔(60)과 상기 제2 치형부(52)가 형성하는 좁은 통로에서 정체가 발생하게 되고, 이는 후발적으로 유체 장벽을 형성하게 된다.
그리고, 상기 돌기부(53)는 상기 제2 치형부(52)상에서 양측으로 배치되어 있으며, 상기 배리어홈(42a)도 상기 제1 실링부(41)상에 마주보며 배치되어 있어, 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52)간의 좁은 간격을 통과한 누설 유체는 다시 한번 3차적으로 상기 돌기부(53) 및 상기 배리어홈(42a)에 의해 정체가 일어나고, 이는 또 다른 유체 장벽을 형성하게 된다.
상기 제2 치형부(52)상에 형성된 이러한 상기 돌기부(53)와 상기 제1 실링부(41)상에 형성도니 이러한 상기 배리어홈(42a) 및 상기 제2 실링부(42)의 중앙측에 배치된 이러한 상기 배리어빔(60)으로 인하여, 종래 허니콤 실과 라비린스 실간의 실링 구조에 비해 보다 실링능력이 향상된 효과를 기대할 수 있다.
[제2 실시예]
그리고 도 5는 본 발명인 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조의 제2 실시예를 나타낸 도면이고, 도 6은 도 5에 도시된 발명의 다른 실시예를 나타낸 도면이며, 도 7는 도 5에 도시된 발명의 또 다른 실시예를 나타낸 도면이다.
우선 도 5 내지 도 7를 참고하면, 본 발명인 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조는 다단실링부(40), 다단치형부(50) 및 돌기부(55)를 포함하여 구성될 수 있다.
상기 다단실링부(40)는 케이싱, 고정익 등의 고정체(20)의 내주면상에 배치되고, 적어도 2단 이상의 서로 다른 높이를 가지는 환형 형상으로 구성될 수 있다. 이러한 상기 다단실링부(40)는 허니콤 실(honeycomb seal)일 수 있으며, 제1 실링부(41) 및 제2 실링부(42)로 구성될 수 있다.
상기 제1 실링부(41)는 고정체(20)의 내주면상에 일정 간격이 이격되며 한 쌍으로 배치될 수 있으며, 환형 형상으로 구성될 수 있다. 그리고 상기 제2 실링부(42)는 고정체(20)의 내주면상에 상기 한 쌍의 제1 실링부(41) 사이에 배치되고, 상기 제1 실링부(41)보다 상대적으로 낮은 높이를 가지는 환형 형상으로 구성될 수 있다.
상기 제1 실링부(41)와 상기 제2 실링부(42)는 상기와 같은 높이 차이로 인해 도 5에서와 같이 특정 공간을 형성하게 된다. 여기서 상기 다단실링부(40)는 반드시 2단에 한정되는 것은 아니며, 적용환경에 따라 여러 단의 서로 다른 높이를 가지는 복수 단의 허니콤 실 등으로 구현될 수 있다.
다음, 상기 다단치형부(50)는 샤프트, 회전익 등의 회전체(30)의 외주면상에서 상기 다단실링부(40)를 마주보며 배치되고, 고정체(20)와 회전체(30) 사이의 간격에서 상기 다단실링부(40)의 서로 다른 높이에 대응하는 상대 높이를 가지며 복수의 치형이 형성된 환형 형태로 구성될 수 있다. 이러한 상기 다단치형부(50)는 라비린스 실(labyrinth seal)일 수 있으며, 제1 치형부(51) 및 제2 치형부(52)로 구성될 수 있다.
상기 제1 치형부(51)는 회전체(30)의 외주면상에서 상기 제1 실링부(41)를 마주보며 배치되고, 상기 제1 실링부(41)의 높이에 대응하는 상대 높이로 형성된 환형 형상으로 구성될 수 있다. 그리고 상기 제2 치형부(52)는 회전체(30)의 외주면상에서 상기 제2 실링부(42)를 마주보며 배치되고, 상기 제2 실링부(42)의 높이에 대응하는 상대 높이로 형성된 환형 형상으로 구성될 수 있다.
상기 제1 치형부(51)와 상기 제2 치형부(52)는 상기 제1 실링부(41)와 상기 제2 실링부(42)와의 상대 높이 차이로 인해 도 5에서와 같이 유체의 누설을 억제할 수 있는 특정 공간을 형성하게 된다. 여기서 상기 다단치형부(50)는 반드시 2단에 한정되는 것은 아니며, 상기 다단실링부(40)의 복수의 단 개수 또는 적용환경에 따라 여러 단의 서로 다른 높이를 가지는 복수 단의 라비린스 실 등으로 구현될 수 있다.
다음, 상기 돌기부(55)는 상기 다단실링부(40)와 상기 다단치형부(50)간의 형성 공간에서 누설 유체의 흐름을 방해토록, 상기 다단치형부(50)상에 적어도 상기 다단실링부(40)를 바라보며 환형으로 배치될 수 있다.
구체적으로 상기 돌기부(55)는 상기 한 쌍의 제1 실링부(41)와 상기 제2 치형부(52)간의 형성 공간에서 누설 유체의 흐름이 방해되도록, 상기 제2 치형부(52)상에 상기 한 쌍의 제1 실링부(41)를 바라보는 방향측으로 신장되어 배치될 수 있다.
도 5를 참고하면, 상기 한 쌍의 제1 실링부(41)와 상기 제2 치형부(52)가 형성하는 특정 공간(D)에서 상기 돌기부(55)가 상기 제1 실링부(41)를 향하며 상기 제2 치형부(52) 양측에 배치된 것을 볼 수 있다.
도 5에 표시된 누설유체의 흐름(화살표)과 같이, 예를 들어 고정체(20)와 회전체(30) 사이의 간격에서 작동유체의 누설이 왼쪽에서 오른쪽으로 발생한다고 가정하면, 누설 유체가 먼저 왼쪽의 상기 제1 실링부(41)와 상기 제1 치형부(51) 사이를 통과하면, 특정 공간(D)로 유입되게 된다.
누설 유체는 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 사이를 통과하기 위해서는 고정체(20) 방향으로 굴곡되어 흘러야 한다. 이때 상기 제2 치형부(52)상에는 상기 돌기부(55)가 형성되어 있고, 누설 유체는 상기 돌기부(55)에 1차적으로 충돌하게 되므로, 그 흐름에 저항을 받게 된다. 이때 선발적으로 유체 장벽이 형성되게 된다.
그 다음으로 상기 돌기부(55)와의 충돌로 인해 형성된 유체 장벽으로 흐름이 둔화된 누설 유체는 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 사이의 좁은 간격에서 다시 한번 그 흐름의 방해를 받게 된다. 결과적으로 누설 유체는 상기 제1 실링부(41)와 상기 제2 실링부(42) 및 상기 제2 치형부(52)가 형성하는 좁은 통로에서 정체가 발생하게 되고, 이는 후발적으로 유체 장벽을 형성하게 된다.
또한, 상기 돌기부(55)는 상기 제2 치형부(52)상에서 양측으로 배치되어 있으며, 따라서 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52)간의 좁은 간격을 통과한 누설 유체는 다시 한번 3차적으로 상기 돌기부(55)에 의해 정체가 일어나고, 이는 또 다른 유체 장벽을 형성하게 된다.
상기 제2 치형부(52)상에 형성된 이러한 상기 돌기부(55)로 인하여, 종래 허니콤 실과 라비린스 실간의 실링 구조에 비해 보다 실링능력이 향상된 효과를 기대할 수 있다.
여기서, 터빈의 작동시에는 고정체(20)와 회전체(30)간의 간격은 진동, 충격 등으로 인해 변동이 발생한다. 즉 그 간격이 좁아지기도 하고 반대로 넓어지기도 한다.
이때 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 및 상기 제1 실링부(41)와 상기 돌기부(55)간의 충돌로 인해 파손, 실링능력이 저하되는 것을 방지하기 위해, 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52)간의 간격(d1)의 진동, 충격 등의 작동환경에서 발생될 수 있는 방사방향의 최대 변동 거리를 고려하여 결정될 수 있으며, 상기 제1 실링부(41)와 상기 돌기부(55)간의 간격(d2)은 진동, 충격 등의 작동환경에서 발생될 수 있는 축방향의 최대 변동 거리를 고려하여 결정될 수 있다.
그리고 본 발명의 제2 실시예에서는 상기 돌기부(55)는 상기 제2 치형부(52)의 원주방향을 따라 환형으로 배치되되, 단면이 사각형인 형태로 구성될 수 있다. 이러한 형상은 3D 프린터 기술 등으로 구현될 수 있으며, 상기 돌기부(55)의 재질은 상기 제2 치형부(52)의 재질과 동일하게 구현될 수 있다.
여기서 사각형의 모서리 단부는 본 발명의 제1 실시예의 삼각형의 모서리 단부에 비해 뭉툭하여 상대적으로 단단하므로, 누설 유체와의 충돌에서 그 흐름 정체를 보다 분명하게 발휘하게 된다. 이는 상기된 유체 장벽의 형성 이외에 누설 유체의 흐름을 둔화시키는 부가적인 효과를 기대할 수 있게 한다.
다음으로, 본 발명의 다른 실시예에서는 도 6를 참고하면, 상기 돌기부(55)는 상기 제2 치형부(52)상에 복수의 단으로 배치될 수 있다. 여기서 복수의 단으로 이뤄진 상기 돌기부(55a,55b)는 서로 다른 길이로 형성될 수 있다.
상기 돌기부(55)이 복수의 단으로 이뤄지는 경우 상기 제1 실링부(41)와 상기 제1 치형부(51)간의 좁은 통로를 통과한 누설 유체는 상기 돌기부(55)에 의해 여러번의 흐름 정체를 겪게 된다.
예를 들어 도 6를 참고하면, 본 발명의 다른 실시예에서는 상기 돌기부(55)는 2단으로 구성될 수 있으며, 여기서 상단 돌기부(55a)에서 하단 돌기부(55b)로 갈수록 점점 그 길이가 길어지게 구성된다면, 누설 유체는 하단 돌기부(55b)에서 1차적으로 흐름 정체를 겪으며 유체장벽을 형성하고, 이는 후속적으로 유입되는 누설 유체의 흐름을 방해하고, 다시 상단 돌기부(55a)에서 2차적인 흐름 정체를 겪으며, 이 또한 유체장벽을 형성하여 후속 누설 유체의 흐름을 정체시키게 된다. 그 이외에 상기 제1 실링부(41) 및 상기 제2 치형부(52)간의 특정 공간(E)에서 발생되는 부가적인 흐름 정체와도 연동되게 된다.
도 6에 표시된 누설유체의 흐름(화살표)과 같이, 고정체(20)와 회전체(30) 사이의 간격에서 작동유체의 누설이 왼쪽에서 오른쪽으로 발생한다고 가정되었고, 누설 유체가 먼저 왼쪽의 상기 제1 실링부(41)와 상기 제1 치형부(51) 사이를 통과하면, 상기 복수단의 돌기부(55)에서의 흐름 정체를 겪은 후, 특정 공간(E)로 유입되게 된다.
누설 유체는 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 사이를 통과하기 위해서는 고정체(20) 방향으로 굴곡되어 흘러야 한다. 이때 상기 제2 치형부(52)상에는 상기 상단 돌기부(55a)가 형성되어 있고, 누설 유체는 상기 상단 돌기부(55a)에 2차적으로 충돌하게 되므로, 그 흐름에 저항을 받게 된다. 이때 또 한번 유체 장벽이 형성되게 된다.
그 다음으로 상기 상단 돌기부(55a)와의 충돌로 인해 형성된 유체 장벽으로 흐름이 둔화된 누설 유체는 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 사이의 좁은 간격에서 계속하여 그 흐름의 방해를 받게 된다. 결과적으로 누설 유체는 상기 제1 실링부(41)와 상기 제2 실링부(42) 및 상기 제2 치형부(52)가 형성하는 좁은 통로에서 정체가 발생하게 되고, 이는 후발적인 유체 장벽을 추가적으로 형성하게 된다.
또한, 상기 복수 단의 돌기부(55)는 상기 제2 치형부(52)상에서 양측으로 배치되어 있으며, 따라서 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52)간의 좁은 간격을 통과한 누설 유체는 다시 한번 상기 복수 단의 돌기부(55)에 의해 정체가 일어나고, 이는 또 다른 유체 장벽을 형성하게 된다.
상기 제2 치형부(52)상에 형성된 이러한 상기 복수단의 돌기부(55)로 인하여, 종래 허니콤 실과 라비린스 실간의 실링 구조에 비해 보다 실링능력이 향상된 효과를 기대할 수 있다.
다음으로, 본 발명의 또 다른 실시예에서는 도 7를 참고하면, 상기 다단실링부(40)는 상기 제2 치형부(52) 및 상기 돌기부(55)와의 형성 공간에서 누설유체의 흐름을 방해토록, 상기 한 쌍의 제1 실링부(41)상에서 상기 제2 치형부(52)를 바라보는 측에 배치되는 배리어홈(42a)을 더 포함할 수 있다. 그리고 상기 제2 치형부(52)와의 형성 공간에서 누설유체의 흐름을 방해토록, 상기 제2 실링부(42)의 중앙측에 배치되는 배리어빔(60)을 더 포함할 수 있다.
도 7에 도시된 바와 같이, 상기 제1 실링부(41)상에서 상기 제2 치형부(52)를 바라보는 측에는 수직방향으로 복수의 배리어홈(42a)이 형성된 것을 확인할 수 있다. 이는 3D 프린터 기술 등으로 구현될 수 있다.
그리고 상기 제2 실링부(42)의 중앙측에는 고정체(20)와 동일 재질의 금속 배리어빔(60)이 배치될 수 있다. 여기서 상기 배리어빔(60)은 상기 제2 실링부(42)보다는 상대적으로 낮은 높이로 구현될 수 있으며, 이에 따라 상기 배리어빔(60)과 상기 제2 실링부(42) 및 상기 제2 치형부(52)간의 형성되는 통로상에서 누설 유체의 흐름은 정체를 겪게 된다.
상기 배리어홈(42a)과 상기 배리어빔(60)이 추가적으로 배치됨에 따라, 특정 공간(F)에서는 누설유체의 흐름이 보다 둔화되게 되는데, 구체적으로 도 7에 표시된 누설유체의 흐름(화살표)과 같이, 누설 유체가 먼저 왼쪽의 상기 제1 실링부(41)와 상기 제1 치형부(51) 사이를 통과하면, 특정 공간(F)로 유입되게 된다.
누설 유체는 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 사이를 통과하기 위해서는 고정체(20) 방향으로 굴곡되어 흘러야 한다. 이때 상기 제2 치형부(52)상에는 상기 돌기부(55)가 형성되어 있고 상기 제1 실링부(41)상에는 상기 배리어홈(42a)이 형성되어 있어, 누설 유체는 상기 돌기부(55)에 1차적으로 충돌하게 되므로, 상기 배리어홈(42a)에서 굴곡되어 그 흐름에 저항을 받게 된다. 이때 선발적으로 유체 장벽이 형성되게 된다.
그 다음으로 상기 돌기부(55)와의 충돌로 인해 형성된 유체 장벽으로 흐름이 둔화된 누설 유체는 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52) 사이의 좁은 간격 및 상기 배리어빔(60)간의 공간에서 다시 한번 그 흐름의 방해를 받게 된다. 결과적으로 누설 유체는 상기 제1 실링부(41)와 상기 제2 실링부(42) 및 상기 배리어빔(60)과 상기 제2 치형부(52)가 형성하는 좁은 통로에서 정체가 발생하게 되고, 이는 후발적으로 유체 장벽을 형성하게 된다.
그리고, 상기 돌기부(55)는 상기 제2 치형부(52)상에서 양측으로 배치되어 있으며, 상기 배리어홈(42a)도 상기 제1 실링부(41)상에 마주보며 배치되어 있어, 상기 제2 실링부(42)와 상기 제2 치형부(52)간의 좁은 간격을 통과한 누설 유체는 다시 한번 3차적으로 상기 돌기부(55) 및 상기 배리어홈(42a)에 의해 정체가 일어나고, 이는 또 다른 유체 장벽을 형성하게 된다.
상기 제2 치형부(52)상에 형성된 이러한 상기 돌기부(55)와 상기 제1 실링부(41)상에 형성된 이러한 상기 배리어홈(42a) 및 상기 제2 실링부(42)의 중앙측에 배치된 이러한 상기 배리어빔(60)으로 인하여, 종래 허니콤 실과 라비린스 실간의 실링 구조에 비해 보다 실링능력이 향상된 효과를 기대할 수 있다.
이상의 사항은 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조의 특정한 실시예를 나타낸 것에 불과하다.
따라서 이하의 청구범위에 기재된 본 발명의 취지를 벗어나지 않는 한도내에서 본 발명이 다양한 형태로 치환, 변형될 수 있음을 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 용이하게 파악할 수 있다는 점을 밝혀 두고자 한다.
10:터빈의 실링 구조 20:고정체
30:회전체 40:다단실링부
41:제1 실링부 42:제2 실링부
42a:배리어홈 50:다단치형부
51:제1 치형부 52:제2 치형부
52a,53,55:돌기부 60:배리어빔

Claims (11)

  1. 고정체의 내주면상에 배치되고, 적어도 2단 이상의 서로 다른 높이를 가지는 환형의 다단실링부;
    회전체의 외주면상에서 상기 다단실링부를 마주보며 배치되고, 고정체와 회전체 사이의 간격에서 상기 다단실링부의 서로 다른 높이에 대응하는 상대 높이를 가지며 복수의 치형이 형성된 환형의 다단치형부; 및
    상기 다단실링부와 상기 다단치형부간의 형성 공간에서 누설 유체의 흐름을 방해토록, 상기 다단치형부상에 적어도 상기 다단실링부를 바라보며 환형으로 배치되는 돌기부;를 포함하며,
    상기 다단실링부는,
    고정체의 내주면상에 일정간격이 이격되며 배치되고, 환형으로 형성되는 한 쌍의 제1 실링부; 및
    고정체의 내주면상에 상기 한 쌍의 제1 실링부 사이에 배치되고, 상기 제1 실링부보다 상대적으로 낮은 높이를 가지며 환형으로 형성되는 제2 실링부;를 포함하며,
    상기 다단치형부는,
    회전체의 외주면상에서 상기 제1 실링부를 마주보며 배치되고, 상기 제1 실링부의 높이에 대응하는 상대 높이로 형성된 환형의 제1 치형부; 및
    회전체의 외주면상에서 상기 제2 실링부를 마주보며 배치되고, 상기 제2 실링부의 높이에 대응하는 상대 높이로 형성된 환형의 제2 치형부;를 포함하며,
    상기 다단실링부는,
    상기 제2 치형부 및 상기 돌기부와의 형성 공간에서 누설유체의 흐름을 방해토록, 상기 한 쌍의 제1 실링부상에서 상기 제2 치형부를 바라보는 측에 배치되는 배리어홈;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 돌기부는, 상기 한 쌍의 제1 실링부와 상기 제2 치형부간의 형성 공간에서 누설유체의 흐름이 방해되도록, 상기 제2 치형부상에 상기 한 쌍의 제1 실링부를 바라보는 방향측으로 신장되어 배치되는 것을 특징으로 하는 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 돌기부는, 상기 제2 치형부상에 복수의 단으로 배치되는 것을 특징으로 하는 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조.
  6. 제5항에 있어서,
    복수의 단으로 이뤄진 상기 돌기부는 서로 다른 길이로 형성되는 것을 특징으로 하는 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조.
  7. 제4항에 있어서,
    상기 돌기부는, 상기 제2 치형부의 원주방향을 따라 환형으로 배치되되, 단면이 삼각형인 것을 특징으로 하는 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조.
  8. 제4항에 있어서,
    상기 돌기부는, 상기 제2 치형부의 원주방향을 따라 환형으로 배치되되, 단면이 사각형인 것을 특징으로 하는 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조.
  9. 삭제
  10. 제1항에 있어서,
    상기 제2 치형부와의 형성 공간에서 누설유체의 흐름을 방해토록, 상기 제2 실링부의 중앙측에 배치되는 배리어빔;을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 배리어빔의 높이는 상기 제2 실링부의 높이보다 상대적으로 낮은 것을 특징으로 하는 돌기 형상을 이용한 터빈의 실링 강화 구조.
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