KR101647207B1 - 연속 주조 방법 및 연속 주조 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 몰드에서 배출되는 주편의 양측면에 냉각유체를 분사하는 연속 주조 방법 및 연속 주조 장치에 관한 것으로, 만곡되는 주편의 안쪽에 있는 일측면보다 주편의 바깥쪽에 있는 타측면을 향한 냉각유체량을 적게 하여 냉각유체를 분사하는 것을 특징으로 하여서, 이에 따라 주편의 일측면과 타측면이 갖는 응력분포의 차이로 인해 발생하는 폭 차이를 없앨 수 있어, 궁극적으로 슬라브 엣지 결함의 발생량을 감소시킴으로써, 제품의 실수율을 증대시킬 수 있는 효과가 있게 된다.

Description

연속 주조 방법 및 연속 주조 장치 {Method and apparatus for continuous casting}

본 발명은 연속 주조 방법 및 연속 주조 장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 연속 주조 공정 중 주편을 벤딩하는 영역에서 주편의 일측면과 타측면이 갖는 응력분포의 차이로 인해 발생하는 폭 차이를, 냉각에 의해 일측면과 타측면의 변형율 차이를 제어함으로써 없앨 수 있는 연속 주조 방법 및 연속 주조 장치에 관한 것이다.

통상, 연속 주조 공정은 턴디쉬를 통하여 배출되는 용강이 수냉되는 몰드로 공급되고 동시에 몰드에서는 용강의 응고가 시작되며, 벤더(Bender)와 스트랜드(Strand)를 지나는 동안 응고가 완료되어 주편을 생산하게 된다. 생산되는 주편의 폭과 두께는 몰드의 형상에 의해 대부분 결정되며, 특히 주편의 두께는 연속 주조 장치 내에 있는 복수의 롤에 의해 지속적으로 교정이 되면서 균일한 두께를 갖게 된다.

반면에, 주편의 폭은 몰드에서 냉각된 이후에 주편의 폭을 교정하는 장치가 없어서 상당한 편차를 갖게 된다. 이렇게 발생한 주편의 폭 편차는 압연과정에서 엣저(Edger) 또는 엣징롤(Edging Roll)을 사용하여 원하는 주편의 폭과 일치하도록 교정된다.

하지만, 이러한 교정과정에서 주편의 폭 편차가 클 경우에는 주편의 폭에 대한 교정량이 커지게 되고, 이에 따라 슬라브 엣지(Slab Edge) 결함의 발생량이 증가하여 제품의 실수율이 감소되는 문제점이 있다. 여기서, 슬라브 엣지 결함은 열연코일 또는 냉연코일의 양단부에서 내측으로 10mm 내지 30mm 지점에 연속적으로 발생하는 스크래치 형태의 줄무늬 결함을 말하며, 최종적으로는 제거되어 스크랩 처리되게 된다. 따라서, 슬라브 에지 결함의 발생량이 증가할 경우 제거되는 양이 증가하게 되므로, 실수율이 저하되는 것이다.

이러한 제거는, 코일의 상하좌우면 중에서 슬라브 엣지 결함의 발생 위치가 가장 중심에 가까운 결함을 기준으로 이루어지게 된다. 이와 같은 관점에서 본다면 주편의 상면과 하면의 폭 차이가 각 면의 슬라브 엣지 결함의 발생량에 직접적인 영향을 미치게 된다. 결국, 슬라브 엣지 결함에 의한 실수율의 손실을 저감하기 위해서는 실제 주편의 폭을 원하는 주문 폭과 맞추도록 편차를 최소화하는 것도 필요하지만, 주편의 상면과 하면의 폭 차이도 최소화할 필요가 있다.

일본국 공개특허공보 평10-85803호에서는 슬라브 엣지 결함(일명 Edge Seam)을 감소시키기 위해 강을 연속 주조하고 주편을 1100∼1300℃의 온도로 가열한 후, 단면 형상이 둥근 볼록형 프레스 금형을 사용하여 주편의 폭 조정을 실시함으로써 슬라브 엣지 결함의 발생량을 감소시키는 방안을 제시하였다. 이는 주편의 폭 편차가 작은 경우에는 효과가 있지만, 그 편차가 소정 범위를 넘으면 교정량이 커져서 실제로 적용하기는 어렵다. 뿐만 아니라, 주편의 상면과 하면의 폭 차이를 해결하지 못한다.

대한민국 공개특허공보 2012-0097067호에서는 주편 초기와 말기에 발생하는 주편 폭의 변화를 제어하기 위해 연속 주조 몰드의 폭을 변경하여 주편의 폭 편차를 조정하는 방안을 제시하고 있으나, 이 또한 주편의 상면과 하면의 폭 차이를 해결하지 못하고 있다.

이에 본 발명은 연속 주조 공정 중 주편을 벤딩하는 영역에서 주편의 일측면과 타측면이 갖는 응력분포의 차이로 인해 발생하는 폭 차이를 없앨 수 있는 연속 주조 방법 및 연속 주조 장치를 제공하는 데에 그 주된 목적이 있다.

본 발명에 따른 연속 주조 방법은, 몰드에서 배출되어 만곡되는 주편의 안쪽에 있는 일측면과 상기 주편의 바깥쪽에 있는 타측면이 갖는 폭을 각각 측정하는 단계; 측정된 상기 일측면과 상기 타측면 사이의 폭 차이를 연산하는 단계; 상기 일측면 또는 상기 타측면을 향해 분사되는 냉각유체량을 결정하는 단계; 및 상대적으로 상기 타측면의 폭이 좁으면, 상기 주편의 안쪽에 있는 일측면보다 상기 주편의 바깥쪽에 있는 타측면을 향한 냉각유체량을 적게 하여 냉각유체를 분사하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 연속 주조 장치는, 용강을 소정 형상의 주편으로 형성하는 몰드; 상기 몰드에 연결되고, 복수의 롤을 구비하여 상기 주편을 이동시키는 벤더; 상기 벤더 또는 상기 벤더 근처에 설치되어, 상기 주편의 두께방향을 향해 냉각유체를 분사하는 복수의 분사노즐; 상기 분사노즐에 연결되어, 분사되는 냉각유체량을 조절하는 분사조절부; 상기 분사조절부를 제어하여 상기 주편의 일측면과 타측면으로 분사되는 상기 냉각유체량을 상이하게 제어하는 제어부; 및 상기 주편의 일측면과 타측면이 갖는 폭을 측정하는 한 쌍의 센서를 포함하고, 상기 제어부는, 상기 센서를 통해 측정된 상기 주편의 일측면과 타측면 사이의 폭 차이를 연산하고, 상대적으로 상기 타측면의 폭이 좁으면, 상기 분사조절부의 개폐 또는 개폐량을 제어하여 상기 일측면 쪽의 냉각유체량보다 적게 상기 타측면으로 냉각유체를 공급하여 분사하는 것을 특징으로 한다.

이상과 같이 본 발명에 의하면, 주편의 일측면과 타측면이 갖는 응력분포의 차이로 인해 발생하는 폭 차이를 없앨 수 있어, 궁극적으로 슬라브 엣지 결함의 발생량을 감소시킴으로써, 제품의 실수율을 증대시킬 수 있는 효과가 있게 된다.

도 1은 주편의 상면과 하면의 폭 차이가 발생하는 원인을 나타낸 도면이다.
도 2는 주편의 상면과 하면 사이에 폭 차이가 발생한 상태를 도시한 사시도이다.
도 3은 연속 주조 공정 중 주편의 상면과 하면에서의 폭 변화와 그 개선 방향을 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 연속 주조 장치를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 5는 종래기술에 따른 주편과 본 발명에 의한 주편의 상면과 하면의 폭 차이를 확인한 그래프이다.

이하, 본 발명이 예시적인 도면을 통해 상세하게 설명된다. 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.

여기서, 만곡된 주편의 안쪽에 있는 일측면과 주편의 바깥쪽에 있는 타측면이 주편의 상면과 하면을 나타내는 용어로 함께 기술된다. 연속 주조 공정 중 상류, 즉 몰드에 인접한 영역에서는 주로 '일측면'과 '타측면'이 사용되고, 최종 주편에 대한 설명에서는 '상면'과 '하면'이 사용될 수 있음을 미리 밝혀둔다.

도 1은 수직만곡형 연속 주조 장치에서 주편의 상면과 하면의 폭 차이가 발생하는 원인을 나타낸 도면이다. 도시된 바와 같이 벤더를 지나는 주편에서 길이방향으로의 변형은 주편의 두께방향 중심을 기준으로 하여 주편의 일측면, 즉 상면에서는 압축이 일어나고 주편의 타측면, 즉 하면은 인장이 발생한다. 이러한 서로 다른 변형은 주편의 폭방향 변형량에도 영향을 미치게 된다.

상면의 경우, 길이방향으로 압축 응력이 발생하게 되고 이에 따라 폭방향으로는 인장 응력이 작용하여 폭이 증가한다. 반대로 하면의 경우에는, 길이방향으로 인장 응력이 작용하고 이로 인해 폭방향은 압축 응력으로 수축하게 된다.

결국, 도 2에 도시된 바와 같이 주편의 상면은 폭이 넓어지고 하면은 폭이 좁아진다. 이때, 발생하는 폭방향 변형량은 수학식 1로 구할 수 있다.

[수학식 1]

여기서, ε는 폭방향 변형량이며, P는 포아송비(0.31), R₀는 연속 주조 장치가 갖는 곡률반경이며, d는 주편의 두께, 그리고 s는 응고셀의 두께이다.

이러한 벤딩에 의해 발생한 폭방향 변형량은 이후 냉각과정에서 지속적으로 생기는 고온의 크립 변형 때문에 커질 수도 있고 줄어들 수도 있음을 컴퓨터 모사시험으로 확인할 수 있었다.

도 3은 컴퓨터 모사시험을 통해 연속 주조 공정 중 주편의 상면과 하면에서의 폭 변화와 그 개선 방향을 나타낸 도면이다. 주편의 폭 변화는 응고셀에 작용하는 철정압과 응고셀이 갖는 고온의 크립 변형에 의해 결정된다.

몰드의 바로 아래인 X지점에서부터 주편의 폭은 점차 증대되기 시작하며, 고온 영역인 연속 주조 장치의 상류에서는 변형폭이 크게 되는 반면에, Y지점 이후부터는 폭 변화가 점차 줄어들게 된다. 응고가 완료된 Z지점 이후로 폭이 증가하는 구동력인 철정압이 사라지면서 폭의 증가는 없고, 온도 하락에 따른 폭의 수축만 발생하게 된다. 결과적으로 상온인 최종 지점에서 주편의 폭과 원하는 주문 폭의 차이가 편차로 되는 것이다.

한편, 벤더에 의한 벤딩 구간에서 발생한 주편의 상면의 폭(a)과 하면의 폭(b) 사이의 차이는 이후 스트랜드를 지나는 냉각 구간에서도 동일한 거동을 유지하게 되므로, 최종적으로 상면과 하면 사이에 폭 차이가 있게 된다. 이러한 결과는 주편의 상면과 하면이 동일한 냉각조건에서 냉각될 때 초래되게 된다.

만약, 주편의 상면과 하면에서 냉각조건이 서로 상이하다면 주편의 하면은 도 3에서 b'와 같이 폭방향 변형량이 다른 거동을 가질 수 있다. 즉, 벤딩 구간 이후에도 주편의 변형은 지속적으로 발생하는데, 철정압은 동일하므로 폭방향 변형량은 응고셀의 두께 또는 주편의 온도에 의해 결정되게 된다.

여기서, 응고셀의 두께 변화는 크게 차이가 나지 않으므로, 결국 폭방향 변형량은 주편의 온도에 따른 고온 강도의 차이에 의해 주로 영향을 받게 되는 것이다. 따라서, 벤딩 구간에서 발생한 주편의 상면과 하면의 폭 차이는 주편의 상면과 하면의 온도 변화를 달리함으로써 완화시킬 수 있다는 것을 확인하였다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 연속 주조 장치를 개략적으로 도시한 도면이다. 이에 도시된 바와 같이, 용강을 소정 형상의 주편(1)으로 형성하는 몰드(10); 이 몰드(10)에 연결되고, 복수의 롤(22)을 구비하여 주편(1)을 이동시키는 벤더(20); 및 이 벤더(20) 또는 그 근처에 설치되어, 주편(1)의 두께방향을 향해 냉각유체를 분사하는 복수의 분사노즐(30)을 포함하고 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 연속 주조 장치는 분사노즐(30)에 연결되어, 분사되는 냉각유체량을 조절하는 분사조절부(40); 및 이 분사조절부(40)를 제어하여 주편(1)의 일측면과 타측면으로 분사되는 냉각유체량을 상이하게 제어하는 제어부(50)를 더 포함할 수 있다.

특히, 본 발명은 몰드(10)에서 배출되는 주편(1)의 양측면에 냉각유체를 분사하는 연속 주조 방법에 있어서, 만곡되는 주편의 안쪽에 있는 일측면보다 주편의 바깥쪽에 있는 타측면을 향한 냉각유체량을 적게 하여 냉각유체를 분사하는 것을 특징으로 한다.

턴디쉬(Tundish; 12)는 래들(Laddle; 14)로부터 용강을 공급받아 몰드(Mold; 10)로 용강을 공급하는 용기이다.

몰드(10)는 통상 수냉식 구리제로서 용강이 1차적으로 냉각되게 한다. 또한, 몰드(10)는 구조적으로 마주보는 한 쌍의 면들이 개구된 형태로서 용강이 수용되는 중공부를 형성한다. 이 몰드(10)는 뽑아낸 주편(1)이 모양을 유지하고, 아직 응고가 덜 된 용강이 유출되지 않게 강한 응고쉘이 형성되게 하는 역할을 한다.

벤더(20)는 복수의 롤(22)을 구비하여 주편(1)을 이동시키면서 주편(1)을 만곡되게 하고 다시 수평으로 변형되게 한다. 이 벤더(20)부터는 1차로 냉각된 용강을 추가로 냉각한다. 용강은 롤(22)에 의해 응고쉘이 변형되지 않도록 유지되면서, 냉각유체를 분사하는 분사노즐(30)에 의해 직접 냉각된다.

분사노즐(30)은 벤더(20) 또는 그 근처에 설치되는데, 복수의 롤(22) 사이에서 냉각유체를 분사하도록 배치될 수 있다. 또, 이러한 분사노즐 대신에, 냉각유체에 압축공기를 같이 주입하는 분무노즐이 대체되어 에어-미스트(Air-mist)를 분무하여도 된다.

선택적으로, 만곡된 주편의 안쪽에 있는 일측면을 향해 냉각유체를 분사하는 분사노즐과 주편의 바깥쪽에 있는 타측면을 향해 냉각유체를 분사하는 분사노즐이 서로 동일한 구경을 가질 경우에는, 일측면 쪽에 있는 분사노즐의 개수를 증대시키거나, 타측면 쪽에 있는 분사노즐의 개수를 감소시켜 배치할 수 있다.

또는, 동일한 개수로 배치되면, 타측면 쪽에 있는 분사노즐 중 일부만, 즉 일측면 쪽에 있는 분사노즐보다 적은 수로 작동시켜도 된다.

혹은, 주편의 일측면과 타측면에 각각 분사노즐이 동일한 개수로 설치된 경우에, 타측면 쪽에 있는 분사노즐의 구경이 더 작게 형성될 수도 있다.

분사조절부(40)는 제어부(50)에 의해 개폐 또는 개폐량이 전기적으로 제어되어 분사노즐(30)에 공급하게 되는 냉각유체량을 조절하는 조절밸브로 구성된다. 이 분사조절부(40)는 분사노즐(40)마다 연결될 수 있지만, 일측면을 향해 냉각유체를 분사하는 분사노즐들에 다기관(미도시)을 매개로 하나의 분사조절부가 연계됨과 더불어 타측면을 향해 냉각유체를 분사하는 분사노즐들에 다른 다기관을 매개로 하여 다른 분사조절부가 연계되어도 된다.

본 발명의 일 실시예에 따른 연속 주조 장치는, 주편(1)의 일측면과 타측면이 갖는 폭을 측정하는 한 쌍의 센서(60)를 더 포함할 수 있다. 이러한 센서(60)로는 예컨대, CCD소자를 이용한 고감도 이미지센서, 광센서, 접촉센서 등 다양한 유형의 센서가 적용될 수 있으며, 이들 센서의 구성 및 작동은 이미 널리 알려져 있으므로, 그 상세한 설명은 생략하기로 한다.

이에 따라, 센서(60)를 통해 주편(1)의 일측면과 타측면에서 각각 해당 면의 폭을 연속적으로 검출하고, 센서(60)는 제어부(50)에 각 측면의 폭에 대한 정보를 송신한다.

제어부(50)에서는, 주편(1)의 양쪽으로 냉각유체를 분사하는 분사노즐(30)과 연계된 분사조절부(40)에 기본 냉각유체량을 공급하도록 하는 제어신호를 전달할 수 있다.

또한, 제어부(50)에서는, 센서(60)를 통해 측정된 주편(1)의 일측면과 타측면 사이의 폭 차이를 연산하여, 상대적으로 타측면의 폭이 좁으면 만곡된 주편(1)의 바깥쪽에 있는 타측면 또는 주편(1)의 안쪽에 있는 일측면을 향해 분사될 적절한 냉각유체량을 결정하고, 이에 따라 각각의 분사조절부(40), 즉 조절밸브의 개폐 또는 그 개폐량을 제어하여 일측면 쪽의 냉각유체량보다 적게 타측면 쪽에 냉각유체를 공급하여 분사노즐(30)을 통해 주편(1)에 분사한다.

아래의 표 1은 벤딩 구간과 그 이후의 스트랜드 영역에서의 각 세그먼트별 냉각유체량의 변화에 따른 주편의 상면과 하면의 폭 차이 경향을 나타낸 것이다.

비교예	냉각유체량 비율(하면/상면)				상면 폭 - 하면 폭 (mm)
	벤더	제1세그먼트	제2세그먼트	제3세그먼트
1	1	1.1	1.2	1.3	13.5
2	1	1	1.2	1.3	9.8
3	1	1	1	1.3	8.9
4	0.9	1	1.1	1.2	5.3
5	0.9	0.9	1.1	1.2	1.1
6	0.9	0.9	0.9	1.2	-1.5
7	0.8	0.9	1	1.1	-4.3
8	0.8	0.8	1	1.1	-5.2
9	0.8	1.1	1.2	1.3	-4
10	0.8	0.8	1.2	1.3	-5.1
11	0.9	0.9	1.2	1.3	1.3
12	0.9	1	1.2	1.3	5.5

비교예 1 ~ 3은 종래기술에 따른 비교예들이고, 비교예 4 ~ 12는 본 발명에 따른 비교예들이다.

벤딩 구간 이후에 주편의 양측면으로 동일한 냉각유체량을 분사하더라도, 주편의 상면에서는 냉각유체가 주편의 상면을 따라 흐르기 때문에 냉각유체에 의한 냉각능이 증가하는 반면에, 주편의 하면에서는 분사된 냉각유체가 주편의 표면에 닿은 후 바로 낙하하기 때문에 냉각능이 상면보다 낮게 된다. 종래에는 이러한 문제를 해결하기 위해 하면 쪽의 냉각유체량을 더 많이 분사하였다.

본 발명에서는 냉각유체량을 조절하여 주편의 하면의 온도를 상면의 온도보다 높게 설정하고, 이로 인해 폭방향 변형량을 크게 유도함으로써, 최종 주편의 상면과 하면의 폭 차이를 최소화할 수 있다. 이를 위해, 상면에 대한 하면의 냉각유체량 비율은 표 1에서와 같은 여러 비교예를 통해 최적의 조건을 도출하였다. 바람직하기로, 상면에 대한 하면의 냉각유체량 비율은 0.8 ~ 0.9의 범위 내에 있다.

이를 위해, 상면에 대한 하면의 냉각유체량 비율은 표 1에서와 같은 여러 비교예를 통해 최적의 조건을 도출하였다. 바람직하기로, 상면에 대한 하면의 냉각유체량 비율은 0.8 ~ 0.9의 범위 내에 있다.

더욱 바람직하기로, 상면과 하면의 폭 차이에 따라 상면에 대한 하면의 냉각유체량 비율을 자동으로 제어하도록 하는 방법도 가능하다. 예를 들면, 앞서 비교예들을 통해 수집한 상면과 하면의 폭 차이에 따른 상면에 대한 하면의 냉각유체량 비율과의 상관 관계로부터 아래의 수학식 2, 수학식 3, 수학식 4 등과 같은 관계식을 도출할 수 있다.

이들로부터 상면에 대한 하면의 냉각유체량 비율을, 측정되고 수집된 상면과 하면의 폭 차이 값으로부터 계산하여 자동으로 조절되도록 할 수 있다. 한편, 수학식 2의 각 비례상수(i, j, k 등)는 강종별로 세분화하여 적용할 수도 있다.

[수학식 2]

W = i×Q1 + j×Q2 + k

[수학식 3]

Q2 = Q1 - 0.1

[수학식 4]

Q1 = (W + 0.1×j - k)/(i + j)

여기서, W: 상면과 하면의 폭 차이, Q1: 벤더에서의 상면에 대한 하면의 냉각유체량 비율, Q2: 제1세그먼트에서의 상면에 대한 하면의 냉각유체량 비율, i, j, k: 강종별 비례상수를 표시한다.

비교 결과, 최종 주편의 상면과 하면의 폭 차이는, 벤딩 구간의 상면과 하면의 냉각유체량 차이 또는 벤딩 구간 직하(直下)의 냉각유체량 차이에 의해 크게 영향을 받으며, 이후에는 큰 영향이 없는 것으로 나타났다.

이와 같이, 본 발명에 따른 연속 주조 방법 및 연속 주조 장치에 따르면, 주편의 상면과 하면의 온도를 상이하게 제어함으로써, 주편의 폭방향 변형량을 조절할 수 있고, 이에 따라 주편의 상면과 하면의 폭이 균일하게 형성될 수 있게 되는 것이다.

도 5는 종래기술에 따른 주편과 본 발명에 의한 주편의 상면과 하면의 폭 차이를 확인한 그래프이다.

종래기술에 따른 주편에서는 주편의 상면과 하면의 폭 차이가 평균 7.4mm 정도 발생하며, 이에 따라 최종 코일에서 슬라브 엣지 결함은 5 ~ 10mm로 되기 때문에 결함율이 높은 문제점이 있었다.

본 발명을 적용한 경우에는, 주편의 상면과 하면의 폭 차이는 평균 1mm 이하로 발생하며, 이에 따라 최종 코일의 슬라브 엣지 결함도 1mm 이하로 감소됨을 확인할 수 있었다.

결과적으로 압연과정 이후 최종 코일에서 슬라브 엣지 결함의 발생량을 감소시켜 결함율이 대폭 개선되게 됨으로써 소재의 실수율을 증대시킬 수 있는 장점이 있게 되는 것이다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예는 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

1: 주편 10: 몰드
20: 벤더 22: 롤
30: 분사노즐 40: 분사조절부
50: 제어부 60: 센서

Claims (14)

1. 몰드에서 배출되어 만곡되는 주편의 안쪽에 있는 일측면과 상기 주편의 바깥쪽에 있는 타측면이 갖는 폭을 각각 측정하는 단계;
   측정된 상기 일측면과 상기 타측면 사이의 폭 차이를 연산하는 단계;
   상기 일측면 또는 상기 타측면을 향해 분사되는 냉각유체량을 결정하는 단계; 및
   상대적으로 상기 타측면의 폭이 좁으면, 상기 주편의 안쪽에 있는 일측면보다 상기 주편의 바깥쪽에 있는 타측면을 향한 냉각유체량을 적게 하여 냉각유체를 분사하는 단계
   를 포함하는 연속 주조 방법.
2. 삭제
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,
   상기 냉각유체량은 상기 주편의 안쪽에 있는 일측면에 대한, 상기 주편의 바깥쪽에 있는 타측면의 냉각유체량 비율에 따라 결정되는 것을 특징으로 하는 연속 주조 방법.
5. 제4항에 있어서,
   상기 냉각유체량 비율은 상기 몰드에 연결된 벤더에서 0.8 ~ 0.9의 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는 연속 주조 방법.
6. 삭제
7. 용강을 소정 형상의 주편으로 형성하는 몰드;
   상기 몰드에 연결되고, 복수의 롤을 구비하여 상기 주편을 이동시키는 벤더;
   상기 벤더 또는 상기 벤더 근처에 설치되어, 상기 주편의 두께방향을 향해 냉각유체를 분사하는 복수의 분사노즐;
   상기 분사노즐에 연결되어, 분사되는 냉각유체량을 조절하는 분사조절부;
   상기 분사조절부를 제어하여 상기 주편의 일측면과 타측면으로 분사되는 상기 냉각유체량을 상이하게 제어하는 제어부; 및
   상기 주편의 일측면과 타측면이 갖는 폭을 각각 측정하는 한 쌍의 센서
   를 포함하고,
   상기 제어부는, 상기 센서를 통해 측정된 상기 주편의 일측면과 타측면 사이의 폭 차이를 연산하고, 상대적으로 상기 타측면의 폭이 좁으면, 상기 분사조절부의 개폐 또는 개폐량을 제어하여 상기 일측면 쪽의 냉각유체량보다 적게 상기 타측면으로 냉각유체를 공급하여 분사하는 연속 주조 장치.
8. 제7항에 있어서,
   상기 분사노즐은 상기 냉각유체에 압축공기를 함께 주입하는 분무노즐인 것을 특징으로 하는 연속 주조 장치.
9. 제7항에 있어서,
   상기 일측면을 향한 분사노즐보다 상기 타측면을 향한 분사노즐의 개수가 적은 것을 특징으로 하는 연속 주조 장치.
10. 제7항에 있어서,
    상기 일측면을 향한 분사노즐보다 상기 타측면을 향한 분사노즐의 구경이 더 작게 형성된 것을 특징으로 하는 연속 주조 장치.
11. 삭제
12. 제7항에 있어서,
    상기 분사조절부는 상기 제어부에 의해 개폐 또는 개폐량이 제어되어 상기 분사노즐에 공급하게 되는 냉각유체량을 조절하는 조절밸브인 것을 특징으로 하는 연속 주조 장치.
    
13. 삭제
14. 삭제

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