KR101598609B1 - 아미노산 함유 과립의 제조방법 - Google Patents

아미노산 함유 과립의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 아미노산의 안정성을 향상시켜 변색을 방지할 수 있고, 또한 아미노산 특유의 이취 및 이미를 제거할 수 있는 아미노산 함유 과립의 제조방법 및 상기 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제의 제조방법에 관한 것이다.

Description

아미노산 함유 과립의 제조방법{PREPARATION METHOD OF GRANULES CONTAINING AMINO ACID}
본 발명은 아미노산의 안정성을 향상시켜 변색을 방지할 수 있고, 또한 아미노산 특유의 이취 및 이미를 제거할 수 있는 아미노산 함유 과립의 제조방법 및 상기 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제의 제조방법에 관한 것이다.
아미노산은 특유의 쓴맛과 이취로 인하여 그 자체로 복용하기에는 곤란함이 있으며, 또한 불안정하고 변색이 용이하다는 문제가 있다.
이와 관련하여 일본공개특허공보 제1998-287551호에는, 불쾌한 풍미를 가지는 아미노산 류를 배합한 내복 액제의 불쾌 풍미를 개선하는 방법으로서, 불쾌한 풍미를 가지는 티아민(tahiamine) 유도체를 아미노산과 함께 배합하는 것이 제안 되고 있으나, 상기 방법은 아미노산으로서 특히 메티오닌을 포함하는 경우에 유효하며 티아민을 반드시 포함하여야 하는 한계가 있다.
그 외 아미노산의 안정성을 향상시키기 위한 방법으로 별도의 안정화제 등의 제제를 사용하는 방법이 알려져 있으나, 이 경우 상기 안정화제에 따른 부작용의 우려가 있다.
따라서 별도의 안정화제를 사용하지 않고도 아미노산 함유 제품을 안정화할 수 있는 방법이 요구된다.
이에 본 발명은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 아미노산의 안정성을 향상시켜 변색을 방지할 수 있고, 또한 아미노산 특유의 이취 및 이미를 제거할 수 있는 아미노산 함유 과립의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
구체적으로 본 발명의 목적은, 2종 이상의 아미노산을 혼합하여 아미노산 혼합물을 제조하는 단계; 및 산미제를 포함하는 결합액을 상기 아미노산 혼합물에 첨가하여 과립화하는 단계를 포함하는 아미노산 함유 과립의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제의 제조방법을 제공하는 것이다.
아미노산은 특유의 강한 쓴 맛과 이취를 가지고 있으며, 열, pH, 금속과의 접촉, 및 수분 등에 민감하여 불안정하고 변색이 용이한 특성을 가지고 있어, 아미노산을 함유하는 식품의 제조시 어려움이 있었으며, 제조된 아미노산 함유 식품의 섭취 시에도 또한 곤란함이 있었는바, 본 발명자들이 이러한 문제점을 해결하기 위하여 연구한 결과, 아미노산 함유 과립 제조시에 산미제를 이용하여 아미노산 혼합물의 pH를 6 내지 7.5 범위로 조정함으로써 이취 및 이미는 물론이고 아미노산의 변성을 효과적으로 방지할 수 있음을 확인하였으며, 특히 상기 산미제를 에탄올에 용해시켜 결합액으로 제조하여 사용함으로써 아미노산 과립을 골고루 포립할 수 있어 아미노산 안정성을 더욱 향상시킬 수 있음을 확인하여 본 발명을 완성하게 되었다.
이에, 본 발명의 바람직한 일 구현예는, 2종 이상의 아미노산을 혼합하여 아미노산 혼합물을 제조하는 단계; 및 산미제를 포함하는 결합액을 상기 아미노산 혼합물에 첨가하여 과립화하는 단계를 포함하는 아미노산 함유 과립의 제조방법을 제공한다.
이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명하기로 한다.
상기 아미노산 혼합물은 필수아미노산, 비필수아미노산, 필수아미노산과 비필수아미노산의 혼합물 등 특별히 제한되지 않고 다양한 아미노산 간의 혼합물을 사용할 수 있으며, 또한 각 아미노산은 유리체뿐만 아니라, 염의 형태로도 사용할 수 있다. 아미노산의 염은 약학적으로 허용 가능한 것이면 특별히 제한되지 않고 아미노산에 산 또는 염기를 부가한 염의 형태를 모두 사용할 수 있다.
또한 바람직하게는 아미노산의 수용성 및 지용성 여부를 구별하여 각각을 혼합한 다음 일정한 크기의 분체 혼합물로 만들어 이용함으로써 아미노산 혼합물의 섭취시 이취가 없고 식감이 우수한 아미노산 과립 제품을 제조할 수 있다.
수용성 아미노산의 경우 섭취시 이물감이 없으나, 지용성 아미노산의 경우 섭취시 이물감으로 인해 불쾌감을 줄 수 있으므로, 바람직하게는 각 아미노산을 혼합하기 전에 수용성 아미노산과 지용성 아미노산을 구분하는 단계를 거칠 수 있으며, 또한 바람직하게는 상술한 바와 같이 이물감이 없는 수용성 아미노산은 분체 크기를 500 ~ 600㎛정도로 하고, 지용성 아미노산은 섭취시 이물감을 줄일 수 있도록 보다 작은 크기로 분쇄하여 입도를 150 ~ 300㎛ 정도로 조정하여 수용성, 지용성 아미노산을 각각 구별하여 또는 함께 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 아미노산 혼합물은 바람직하게는 발린(valine), 로이신(leucine), 이소로이신(isoleucine), 트레오닌(threonine), 메티오닌(methionine), 라이신(lysine), 페닐알라닌(phenylalanine), 트립토판(tryptophane), 글리신(glycine), 알라닌(alanine), 글루타민(glutamine), 아르기닌(arginine), 시스틴(cystine), 시스테인(cysteine), 프롤린(proline), 세린(serine), 티로신(tyrosine), 아스파라긴(asparagine), 아스파르트산(asparticacid), 및 히스티딘(histidine)으로 이루어진 군에서 선택된 2종 이상의 아미노산을 혼합한 것일 수 있으며, 보다 바람직하게는 로이신, 이소로이신, 및 발린을 혼합한 것일 수 있다.
또한 바람직하게는 상기 아미노산 혼합물은 로이신 및 이소로이신을 1: 0.2 내지 0.8의 중량비, 보다 바람직하게는 1:0.4 내지 0.6의 중량비, 가장 바람직하게는 1:0.5의 중량비로 혼합한 것일 수 있다. 또한 바람직하게는 로이신, 이소로이신 및 발린을 1: 0.2 내지 0.8: 0.24 내지 0.96의 중량비, 보다 바람직하게는 1: 0.4 내지 0.6: 0.48 내지 0.72의 중량비, 가장 바람직하게는 1:0.5:0.6의 중량비로 혼합한 것일 수 있다.
바람직하게는 상기 아미노산 혼합물 제조 단계 이후에, 상기 제조된 아미노산 혼합물을 자일리톨, 에리스리톨 및 만니톨로 이루어진 군에서 선택된 1 종 이상의 교미제와 혼합하는 단계를 더욱 포함할 수 있다.
상기 교미제는 상기 아미노산 혼합물 1 중량부에 대하여 바람직하게는 0.01 내지 0.15 중량부, 보다 바람직하게는 0.08 내지 0.12 중량부로 혼합할 수 있다. 상기 범위에 미달할 경우, 아미노산 특유의 이취 및 이미를 제거와 더불어 섭취시 우수한 감미 효과를 내기에 충분치 않을 수 있으며, 상기 범위를 초과할 경우 제조 원가의 상승과 더불어 감미도가 지나치게 높아 기호에 맞지 않을 수 있으므로 상기 범위가 좋다.
상기 아미노산 혼합물 또는 이에 교미제를 더욱 혼합한 혼합물은 pH를 중성 즉, 6 내지 7.5 범위, 보다 바람직하게는 pH 6.5 내지 7.5 범위로 조정하여 과립화함으로써 아미노산의 이취 및 이미 제거는 물론이고 아미노산의 변성을 방지할 수 있다.
pH의 조정 및 과립화는 산미제 첨가를 통하여 이루어질 수 있으며, 보다 바람직하게는 상기 산미제를 포함하는 결합액을 사용하여 중성 pH 조건 하에 아미노산 혼합물을 습식 과립화함으로써 별도로 안정화제를 첨가하지 않고도 아미노산의 이취 및 이미 제거는 물론이고 아미노산의 변성 방지 효과를 현저히 향상시킬 수 있다.
상기 결합액은 바람직하게는 용매로서 에탄올(주정)을 사용할 수 있으며, 상기 에탄올은 바람직하게는 알코올 함량이 94%(v/v)이상일 수 있으며, 보다 바람직하게는 95 내지 99%(v/v)일 수 있다. 이와 같이 정제수가 아닌 에탄올 용매에 산미제를 녹인 결합액을 사용하여 과립화를 함으로써 아미노산의 변성을 효과적으로 억제할 수 있을 뿐 아니라, 과립물의 건조시간을 줄임으로써 전체 제조 시간을 단축하고 제조비용을 절감할 수 있다.
이처럼 본 발명의 바람직한 일 구현예에 따른 아미노산 함유 과립의 제조방법은, 산미제를 아미노산 (또는 이와 교미제의 혼합물)과 분체 혼합하는 대신 일종의 습식 조립방식에 따라 산미제를 결합액 형태로 제조하여 아미노산 혼합물과 액상으로 혼합 및 조립하는 공정을 통하여 아미노산 함유 과립을 제조함으로써, 아미노산에 산미제를 보다 고르게 입힐 수 있으며 이에 따라 아미노산의 안정성을 보다 높일 수 있다. 상술한 바와 같은 습식 과립 방법이 아닌, 건식 조립 또는 단순 분체 혼합을 통해 제조할 경우에는 아미노산 혼합물에 산미제를 고르게 입힐 수 없어 바람직한 pH 범위로 조정하는 것이 곤란하며 이에 따라 아미노산의 안정성 향상 효과를 충분히 얻을 수 없는 문제가 있어 바람직하지 않다.
상기 산미제는 통상적으로 사용되는 다양한 유기산일 수 있으며, 바람직하게는 구연산, 사과산, 푸마르산, 아세트산, 락트산, 및 타르타르산으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있으며, 상기 산미제를 포함하는 결합액은 바람직하게는 에탄올 1 중량부에 산미제를 0.001 내지 0.7 중량부, 보다 바람직하게는 0.4 내지 0.6 중량부로 용해시켜 제조할 수 있다.
상기 결합액은 산미제의 종류, 아미노산 혼합물의 사용량 및 포함되는 아미노산의 종류에 따라 pH 범위를 6 내지 7.5, 보다 바람직하게는 pH 6.5 내지 7.5 로 유지하기에 적합한 양으로 첨가할 수 있다.
pH가 상기보다 낮으면, 즉 산성 조건하에서는 과립 형성이 어려우며, 설사 과립 형성이 가능하더라도 과립물 건조가 곤란한 문제가 있으며, 또한 강산성으로 인해 섭취시 위에 자극을 주어 위벽이 상하여 위장 장애를 일으킬 우려가 있어 바람직하지 않다. 또한 pH가 상기 범위보다 높으면, 즉 산미제를 별도로 첨가하지 않고 염기성 조건 하에 과립 형성시에는 과립 형성 자체는 가능하나, 건조 후 정립 단계에서 잘 부서지는 문제가 있어 바람직하지 않다.
한편, 본 발명의 또 다른 일 구현예는, 2종 이상의 아미노산을 혼합하여 아미노산 혼합물을 제조하는 단계; 산미제를 포함하는 결합액을 상기 아미노산 혼합물에 첨가하여 과립화하는 단계; 및 상기 제조된 과립에 조립액을 첨가하여 조립하는 단계를 포함하는, 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에서, 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제란, 아미노산 함유 과립을이용하여 제조되는 약학적 제제(의약품) 또는 식품학적 제제(식품, 식품 보조제 등)를 포함할 수 있다. 또한, 상기 제제는 과립제, 산제, 환제, 정제, 트로키제 또는 캡슐제 등의 제형을 포함할 수 있다.
본 발명에서 제조된 아미노산 함유 과립을 의약적 또는 식품학적 목적으로 최종 제제로 제제화하기 위해서는, 상술한 바와 같이 제조된 아미노산 함유 과립에 조립액을 첨가하여 조립하는 단계를 더욱 포함할 수 있다.
바람직하게 상기 조립액은 검류를 포함하는 것일 수 있으며, 이처럼 검류를 첨가하여 과립을 조립함으로써 아미노산 혼합물의 뭉침 현상을 방지할 수 있고 따라서 아미노한 함유 과립의 품질을 더욱 향상시킬 수 있다. 바람직하게 상기 조립액은 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 검류를 1 내지 3중량부, 보다 바람직하게는 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 1 내지 2 중량부로 포함하여 사용할 수 있다. 상기 검류가 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 1중량부 미만으로 포함되는 경우, 스티킹 현상이 발생할 수 있고, 3중량부 초과로 포함되는 경우 스티킹 현상은 해결 할 수 있으나 공정상 단가 상승으로 인하여 효율이 저하되는 문제가 생길 수 있다.
검류는 바람직하게는 섭취상 편의를 고려하여 수용액 형태로 첨가할 수 있으며, 따라서 물에 녹는 특성을 가진 것이라면 특별히 제한되지 않고 사용될 수 있다. 바람직하게는 구아검, 잔탄검, 로커스트빈 검, 아라비아검, 덱스트란 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다. 이는 액상 물질을 배출하여 아미노산 혼합물의 분체들이 균일한 형상과 크기의 입상 고체를 형성하도록 하기 위한 것으로서 바람직하게는 상기와 같은 범위로 사용함으로써 아미노산 함유 과립이 바람직한 조립 정도를 갖도록 형성할 수 있다.
상기 과립화 단계 및 조립 단계 이후에는 각각 제조된 과립 및 조립물을 건조하는 단계를 추가로 포함할 수 있으며, 상기 건조 단계는 바람직하게는 50 내지 70℃, 보다 바람직하게는 55 내지 65℃의 온도 조건 하에서 이루어질 수 있다.
본 발명의 바람직한 일 구현예에 따른 제조방법은 이외에도 상기 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제의 제품화를 위해 필요한 단계를 더욱 포함할 수 있으며, 상기 건조 단계 및 그 이후의 제품화에 필요한 단계들은 상술한 방법 외에도 당 분야에 널리 알려진 방법을 사용하여 이루어질 수 있다.
본 발명에서 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제가 약학적 제제인 경우, 약학적으로 허용되는 각종 담체를 더욱 포함할 수 있다. 이러한 담체는, 제제의 제조, 압축성, 외관 또는 맛을 향상시킬 수 있으며, 예를 들어 부형제, 희석제, 첨가제, 가용화제, 용제, 활택제, 활주제, 붕해제, 코팅제, 풍미제, 감미제, 향료 또는 보존제 등을 예시할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
또한, 본 발명에서 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제가 식품학적 제제인 경우, 식품 분야에서 널리 사용되는 다양한 향료, 감미료 등의 첨가물과 무기질류, 비타민류 등의 기타 영양성분을 더욱 포함할 수 있다.
이러한 약학적 담체, 각종 첨가물 또는 영양성분 등은 pH에 영향을 미치지 않는다면 과립화 과정에서도 첨가할 수 있으며, 예를 들어, 향료 및 감미료는 바람직하게는 상기 제조된 과립을 포함하는 최종 제제 제조시에 혼합하여 첨가할 수 있다. 기타 바람직한 첨가물질 및 첨가량은 당업자가 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
본 발명의 제조방법에 따라 아미노산 함유 과립을 제조할 경우, 아미노산 특유의 강한 쓴 맛과 이취를 제거함으로써 아미노산 과립 제품의 복용상의 편의를 개선할 수 있으며, 또한 아미노산의 변색 방지를 비롯한 전체적인 안정성 향상을 통하여 고품질의 아미노산 제품을 제공할 수 있다.
도 1은 pH 조건에 따른 아미노산의 안정성을 시간에 따라 비교하여 나타낸 것이다. 도 1 내에서 No.1은 실시예 1, No.2는 비교예 3, No.3는 비교예 4, No.4는 비교예 5의 시간에 따른 결과를 나타낸 것이다.
도 2는 산미제를 단순 혼합(왼쪽위;비교예 6), 직접 압착할 경우(오른쪽위;비교예 7 및 왼쪽아래;비교예 8) 및 습식 과립화(오른쪽 아래;실시예 1)하는 경우를 비교하여 나타낸 것이다.
도 3은 조립액으로서 아라비아검을 포함하지 않은 경우(비교예 9), 아라비아검을 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 0.5중량부(비교예 10), 1 중량부(실시예 1), 2중량부(실시예 2) 또는 3중량부(실시예 3)을 포함 한 경우의 각각에 따른 시작 시의 뭉침 상태를 비교하여 나타낸 것이다.
도 4는 조립액으로서 아라비아검을 포함하지 않은 경우(비교예 9), 아라비아검을 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 0.5중량부(비교예 10), 1 중량부(실시예 1), 2중량부(실시예 2) 또는 3중량부(실시예 3) 포함한 경우의 각각에 따른 2일 후의 뭉침 상태를 비교하여 나타낸 것이다.
도 5는 조립액으로서 아라비아검을 포함하지 않은 경우(비교예 9), 아라비아검을 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 0.5중량부(비교예 10), 1 중량부(실시예 1), 2중량부(실시예 2) 또는 3중량부(실시예 3) 포함한 경우의 각각에 따른 4일 후의 뭉침 상태를 비교하여 나타낸 것이다.
도 6은 조립액으로서 아라비아검을 포함하지 않은 경우(비교예 9), 아라비아검을 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 0.5중량부(비교예 10), 1 중량부(실시예 1), 2중량부(실시예 2) 또는 3중량부(실시예 3) 포함한 경우의 각각에 따른 8일 후의 뭉침 상태를 비교하여 나타낸 것이다.
이하, 본 발명을 실시예에 의해 상세히 설명한다. 단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1.
하기 표 1의 조성 및 함량을 갖는 아미노산 혼합물은 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 총 81.268 중량부를 일정한 크기의 분체(수용성 아미노산 500~600㎛; 지용성 아미노산 150 ~ 300㎛)로 준비하고, 이들 아미노산 혼합 분체를 교미제(자일리톨) 7.7533 중량부와 함께 혼합하였다.
수용성 아미노산 함량 (중량부)
L-글루타민 15.895
L-아르기닌 14.916
L-프롤린 3.751
L-라이신 염산염 3.025
L-히스티딘 1.837
지용성 아미노산 함량 (중량부)
L-페닐알라닌 3.421
L-발린 8.8
L-로이신 13.2
L-이소로이신 10.516
L-트레오닌 1.782
L-트립토판 0.825
L-메티오닌 3.3
이후 구연산 5.7 중량부를 알코올 함량 95.0%(v/v)의 에탄올 12 중량부에 30분 동안 용해시켜 결합액을 제조하고, 상기 아미노산 및 교미제의 혼합물을 상기 제조된 결합액과 함께 U형 과립기(제조원: 안전기계)에 넣어 pH 6.5 ~ 7.5를 유지하며 과립화한 후 건조 온도 60℃로 건조하였다. 또한 아라비아검 1.0 중량부를 정제수 10 중량부에 용해시켜 조립액을 제조하고, 제조된 조립액을 상기 건조된 과립에 첨가하여 유동층조립기에서 조립 후 얻어진 조립물을 건조 온도 60℃로 건조하였다. 이후 첨가물로서, 분말향료 1.782 중량부, 감미료 0.3015 중량부, 옥타코사놀 1.778 중량부, 케르세틴 0.12 중량부, 무기질·비타민류 0.3 중량부를 함께 혼합하여 아미노산 과립 함유 제제를 제조하였다.
실시예 2.
상기 실시예 1과 동일하게 제조하되, 아라비아검을 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 2중량부를 포함하도록 하고, 교미제인 자일리톨의 함량을 6.7533중량부로 하여 혼합하였다.
실시예 3.
상기 실시예 1과 동일하게 제조하되, 아라비아검을 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 3중량부를 포함하도록 하고, 교미제인 자일리톨의 함량을 5.7533중량부로 하여 혼합하였다.
비교예 1.
상기 실시예 1과 동일하게 제조하되, 결합액 내 구연산 함량을 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 10.0 중량부로 하여 아미노산 과립 함유 제제를 제조하였다.
비교예 2.
상기 실시예 1과 동일하게 제조하되, 구연산을 포함하는 결합액을 첨가하지 않고, 주정만을 사용하여 아미노산 과립 함유 제제를 제조하였다.
비교예 3.
상기 실시예 1과 동일하게 제조하되, 결합액 내 구연산 함량을 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 8.55중량부로 하여 pH 5.5인 제제를 제조하였다.
비교예 4.
상기 실시예 1과 동일하게 제조하되, 결합액 내 구연산 함량을 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 2.85중량부로 하여 pH 8.05인 제제를 제조하였다.
비교예 5.
상기 실시예 1과 동일하게 제조하되, 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 구연산 5.7중량부를 정립하여 조립으로 pH 6.5~7.5인 제제를 제조하였다.
비교예 6.
실시예 1과 동일한 조성 및 함량으로 제조하되, 구연산을 단순혼합 후 정립하여 제조하였다.
비교예 7.
실시예 1과 동일한 조성 및 함량으로 제조하되, 구연산을 단순혼합 후 정립하고, 정립분에 일정한 힘을 가해 정립분을 뭉치게 하는 건식과립을 진행하여 제조하고, 25mesh 사이즈의 체에 통과시켰다.
비교예 8.
실시예 1과 동일한 조성 및 함량으로 제조하되, 구연산을 단순혼합 후 정립하고, 정립분에 일정한 힘을 가해 정립분을 뭉치게 하는 건식과립을 진행하여 제조하고, 18mesh 사이즈의 체에 통과시켰다.
비교예 9.
상기 실시예 1과 동일하게 제조하되, 아라비아검을 포함하지 않고, 교미제인 자일리톨의 함량을 8.7533중량부로 하여 혼합하였다.
비교예 10.
상기 실시예 1과 동일하게 제조하되, 아라비아검을 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 0.5중량부를 포함하도록 하고, 교미제인 자일리톨의 함량을 7.2533중량부로 하여 혼합하였다.
비교예 11.
상기 실시예 1과 동일하게 제조하되, 아라비아검을 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 4중량부를 포함하도록 하고, 교미제인 자일리톨의 함량을 4.7533중량부로 하여 혼합하였다.
실험예 1. 물성 비교
상기 실시예 1,비교예 1 및 비교예 2에서 제조된 제제의 과립 단계에서의 pH 조건 및 제조된 제제의 물성을 비교하여 하기 표 2에 그 결과를 나타냈다.
비교예 1 비교예 2 실시예 1
pH 4.82 8.55 7
물성 과립 형성 곤란 조립시 과립이 부서짐 과립 형성 및 조립이 잘 이루어짐
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 산미제의 함량을 증가시켜 산성 조건하에 제조한 비교예 1의 경우 과립 형성이 제대로 이루어지지 않았으며, 산미제를 첨가하지 않고 주정만으로 염기성 조건하에 과립화한 비교예 2의 경우 과립 형성에는 큰 문제가 없었으나, 조립시 과립이 부서지는 문제가 있었다. 그러나 산미제 함량을 조절하여 중성 조건하에 제조된 실시예 1의 제제는 과립 형성과 조립이 잘 이루어져 안정적으로 아미노산 함유 제제를 제조할 수 있음을 확인하였다.
실험예 2. pH 조건에 따른 아미노산 제제의 안정성 비교
다양한 pH 조건 하에서 아미노산 안정성을 비교하기 위하여, 상기 실시예 1, 비교예 3 내지 5를 상온 및 가속상태(40℃, 습도 75%)에서 아미노산 제제의 안정성을 관찰하였다.
하기 표 3에 나타난 바와 같이, 구연산을 정립하고 조립으로 진행한 경우, 구연산을 녹여서 제조한 아미노산 제제에 비해 변색이 많이 된 것을 확인하였으며, 특히 가속시험에서 실시예 1의 성상이 양호한 것을 알 수 있었다.
순서 PH 구연산(녹임) 성상(시작) 비고
실시예 1 6.5~7.5 5.7% 흐름성(O), 뭉침(X) 상온에서는 변색정도가 실시예1, 2 및 비교예 3이 거의 동일하나, 가속시험에서 실시예 1의 상태가 양호함
비교예 3 5.5 8.55% 흐름성(O), 뭉침(X)
비교예 4 8.05 2.85% 흐름성(O), 뭉침(X)
PH 구연산(정립) 성상 비고
비교예 5 6.5~7.5 5.7% 흐름성(X), 뭉침(X) 구연산을 정립하고 조립으로 진행한 제품의 성상은 구연산을 녹여 과립한 제품에 비해 상온에서도 변색이 많이됨
또한, 시작 시부터 성상 확인 후 개봉한 제품을 그대로 상온에서 보관하며 상태를 확인하였으며, 다음 순서대로 성상을 확인하며 11주 동안 관찰한 결과, 구연산을 정립하여 조립한 비교예 5의 경우 변색 및 변질이 가장 심하게 된 것을 알 수 있었다. 그러나, 실시예 1의 경우 상온에서의 변색 정도는 거의 유사한 것을 확인하였다(도 1).
실험예 3. 산미제를 단순 혼합한 경우, 직접 압착한 경우 또는 습식 과립화한 경우에 따른 아미노산 제제의 안정성 비교
산미제 첨가를 통하여 pH의 조정 및 과립화를 할 수 있으며, 산미제를 첨가하는 방법에 따라 아미노산 제제의 안정성이 달라지는지 여부를 확인하기 위하여, 산미제를 단순 혼합한 경우, 직접 압착할 경우 및 습식 과립화 한 경우의 안정성을 비교하였다.
하기 표 4에 나타난 바와 같이, 습식 조립방식에 따라 산미제를 결합액 형태로 제조하여 아미노산 혼합물과 액상으로 혼합 및 조립하는 공정을 통하여 아미노산 함유 과립을 제조하는 경우, 과립을 잘 형성하며 pH가 일정하게 유지되어 제품성에 부합되는 것을 확인할 수 있었다. 이는 도 2에서도 단순혼합 정립한 비교예 6경우 또는 단순혼합하여 직접압착한 비교예 7 및 비교예 8의 경우에 비해, 습식과립 후 정립한 실시예 1에서 과립이 균일하게 잘 형성되어 있는 것을 확인할 수 있었다.
비교예 6
(단순혼합)		 비교예 7
(직접압착)		 비교예 8
(직접압착)		 실시예 1
(습식과립)
산미제
(구연산)		 원료간 결합력이 없어 과립형성이 어려움. 압착 후 정립공정을 진행하더라도 혼합분체를 산미제로 포접를 못해 단순혼합과 별반 다를바 없음 압착 후 정립공정을 진행하더라도 혼합분체를 산미제로 포접를 못해 단순혼합과 별반 다를바 없음 산미제를 사용하는 이유에 부합하며 분체를 감싸안아(포접) 과립을 잘 형성함.
성상 과립이 형성되지않은 분말 상태로 인습이 잘되고 흐름성이 없어 제품화 하기 어려움. 과립이 형성되어 흐름성은 있음 과립이 형성되어 흐름성은 있음 과립을 잘 형성되어
흐름성이 있음
PH PH가 일정하지 않음 PH가 일정하지 않음 PH가 일정하지 않음 PH가 일정함
작업
조건		 흐름성(X), 뭉침(O)
작업조건이 좋지않음		 흐름성(O), 뭉침(O)
작업조건이 좋지않음		 흐름성(O), 뭉침(O)
작업조건이 좋지않음		 흐름성(O), 뭉침(X)
제품성에 부합
실험예 4. 조립액 추가 여부에 따른 뭉침 방지 효과 비교
과립화 단계 이후 조립액 추가 여부에 따라 뭉침 현상이 방지되는지를 알아보기 위하여, 조립액에 아라비아검을 포함하여, 가속시험 조건(40℃, 습도 75%)에서 아라비아검 포함정도에 따른 뭉침 방지 효과를 관찰하였다.
하기 표 5 및 도 4에 나타난 바와 같이, 아라비아검을 포함하지 않은 비교예9의 경우, 2일 만에 원료의 뭉침이 발생하는 것을 확인할 수 있었다. 특히 아라비아검을 아미노산 과립 함유 제제 전체 100 중량부에 대하여 1중량부 이상 포함한 실시예 1 내지 3의 경우 4일이 경과할 때까지 뭉침 현상이 나타나지 않았으며, 8일 째에 비로소 뭉침이 나타나는 것을 볼 수 있었다(도 5 및 6).
원료 함유 내용 비고
비교예 9 외부환경, 시간의 경과에 의한 원료간 뭉침현상 발생
각 상황에 따라 검의 사용은 제품에 맞게 선택하여 사용할 수 있음
비교예 10 조립 건조 후 외부환경, 시간의 경과에 의한 원료간 뭉침현상 부분적으로 발생
실시예 1 조립 건조 후 외부환경, 시간의 경과에 의한 원료간 뭉침현상 발생하지 않으며 제품에 적합함
실시예 2 조립 건조 후 외부환경, 시간의 경과에 의한 원료간 뭉침현상 발생하지 않아 제품에 적합하나 조립양과 작업시 시간지연, 오랜 시간 작업에 따른 제품의 성질 변화 가져올 수 있음
실시예 3 조립 건조 후 외부환경, 시간의 경과에 의한 원료간 뭉침현상 발생하지 않아 제품에 적합하나 조립양과 작업시 시간지연, 오랜 시간 작업에 따른 제품의 성질 변화 가져올 수 있음
비교예 11 조립 건조 후 외부환경, 시간의 경과에 의한 원료간 뭉침현상 발생하지 않아 제품에 적합하나 조립양과 작업시 시간지연, 오랜 시간 작업에 따른 제품의 성질 변화 가져올 수 있음
실험예 5. pH 범위에 따른 이취 , 이미 마스킹 효과 비교
다양한 pH 조건 하에서의 이취, 이미 마스킹 효과를 비교하기 위하여, 상기 실시예 1, 비교예 3 내지 5를 상온 및 가속상태(40℃, 습도 75%)에서 이취, 이미 마스킹 효과를 관찰하였다.
하기 표 6에 나타난 바와 같이, 구연산을 정립하고 조립으로 진행한 비교예4의 경우 구연산을 녹여서 제조한 아미노산 제제에 비해 이취, 이미가 좋지 않을 것을 확인하였다. 또한, 가속시험에서 실시에 1 및 2의 성상이 양호한 것을 알 수 있었다. 또한, 실시예 1의 경우 비교예 3에 비하여 과립형성이 더욱 양호하였다. 또한, 실시예 1의 경우 아미노산의 특성상 산미제의 결합에 의해 pH가 낮더라도 이취가 일부 남아있으나, 이는 향을 추가하여 해결할 수 있었다.
비교 PH 구연산(녹임) 이취, 이미 비고
실시예 1

 6.5~7.5 5.7% 이취(△), 이미(O) 상온에서는 이취 이미가 실시예 1, 2 및 비교예 3이 거의 동일함
가속시험에서 실시예 1 및 2의 상태가 양호하나,
실시예 2는 실시예 1에 비하여 과립형성이 곤란함
비교예 4는 분체를 구연산으로 포접하지 않아 이취, 이미가 가장 좋지 않음
비교예 3

 5.5 8.55% 이취(△), 이미(O)
비교예 4

 8.05 2.85% 이취(O), 이미(O)
PH 구연산(정립)
비교예 5 6.5~7.5 5.7% 이취(O), 이미(O)

Claims (11)

  1. 2종 이상의 아미노산을 혼합하고 교미제를 첨가하여 원료 혼합물을 제조하는 단계;
    산미제를 포함하는 결합액을 상기 원료 혼합물에 첨가하여 습식 과립화하는 단계; 및
    상기 과립에 조립액을 첨가하여 조립하는 단계를 포함하는 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제의 제조방법으로서,
    상기 원료 혼합물을 제조하는 단계에서, 상기 교미제는 상기 아미노산 혼합물 1 중량부에 대하여 0.01 내지 0.15 중량부로 첨가되며,
    상기 과립화 단계에서, 상기 결합액은 에탄올 함량 94(v/v)% 이상의 주정 1 중량부에 0.001 내지 0.7 중량부의 산미제를 용해시켜 제조된 것이며, 상기 원료 혼합물의 pH가 6 내지 7.5가 되도록 결합액을 첨가하여 습식 과립화하며,
    상기 조립액은 아미노산 함유 과립을 포함하는 제제 전체 100 중량부에 대하여 검류를 1 내지 3 중량부로 포함하는 것인,
    아미노산 함유 과립을 포함하는 제제의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 아미노산 혼합물은 발린(valine), 로이신(leucine), 이소로이신(isoleucine), 트레오닌(threonine), 메티오닌(methionine), 라이신(lysine), 페닐알라닌(phenylalanine), 트립토판(tryptophane), 글리신(glycine), 알라닌(alanine), 글루타민(L-glutamine), 아르기닌(L-arginine), 시스틴(cystine), 시스테인(cysteine), 프롤린(proline), 세린(serine), 티로신(tyrosine), 아스파라긴(asparagine), 아스파르트산(asparticacid), 및 히스티딘(histidine)으로 이루어진 군에서 선택된 2종 이상의 아미노산을 혼합한 것인, 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 아미노산 혼합물은 로이신 및 이소로이신을 1: 0.2 내지 0.8의 중량비로 혼합한 것인, 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 교미제는 자일리톨, 에리스리톨 및 만니톨로 이루어진 군에서 선택된 1 종 이상인, 제조방법.
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서, 상기 산미제는 구연산, 사과산, 푸마르산, 아세트산, 락트산, 및 타르타르산으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인, 제조방법.
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 삭제
  11. 제1항에 있어서, 상기 검류는 구아검, 잔탄검, 로커스트빈 검, 아라비아검, 덱스트란 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것인, 제조방법.
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