KR101583428B1 - 박형 금속 재료를 이용한 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 모터 케이스의 제조 방법은 케이스부(10)와 상기 케이스부(10) 상단 중심부에 형성되는 베어링부(20)를 갖는 금속 재질의 모터 케이스의 제조 방법에 있어서, 상기 모터 케이스를 제조하기 위하여 일련의 펀치 또는 금형이 각 단계별로 연속적으로 형성된 프레스 성형 장치에 판재를 블랭킹하여 원형의 재료로 공급하는 블랭킹 공정; 상기 공급된 재료에 컵 형상의 케이스부(10)를 성형하기 위한 케이스부 드로잉 공정; 상기 케이스부 드로잉 공정에서 성형된 상기 컵 형상의 직경을 줄이고 길이를 늘이기 위한 케이스부 딥 드로잉 공정; 상기 베어링부(20)를 상기 케이스부(10)의 상단 중심부에 성형하기 위하여 공급되는 상기 재료의 베어링부가 성형될 부분의 주위를 아래로부터 위로 타격하여 위로 볼록한 형상으로 가공하는 제 1 탑 드로잉 공정; 상기 제 1 탑 드로잉 공정에서 성형된 위로 볼록한 형상의 베어링부의 직경과 높이를 줄이도록 아래로부터 위로 타격하여 가공하는 제 2 탑 드로잉 공정; 상기 제 2 탑 드로잉 공정에서 성형된 위로 볼록한 형상의 베어링부를 위에서부터 아래로 타격하여 베어링이 삽입되는 공간이 아래로 돌출되도록 하는 제 3 탑 드로잉 공정; 및 상기 제 3 탑 드로잉 공정에서 성형된 상기 베어링부의 치수와 형상을 보다 정밀하게 가공하고 베어링부의 주변을 평평하게 만드는 제 1 탑 사이징 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

박형 금속 재료를 이용한 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법{Method for Manufacturing Motor Case having Bearing Reception Part Using Thin Metallic Material}

본 발명은 모터 케이스의 제조 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로 본 발명은 박형 금속 재료를 이용하여 연속적인 공정에 의하여 생산성이 향상되고 모터 케이스의 품질이 향상된 모터 케이스의 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 금속 재질의 모터 케이스(또는 '요크 하우징(yoke housing)'이라고도 한다)를 제조할 때에는 일련의 연속적인 트랜스퍼 금형에 의하여 연속하여 형성된 펀치와 금형을 이용하여 제조하기도 한다. 도 1에서는 베어링부(20)가 케이스부(10)의 상단부에 형성된 모터 케이스에 대하여 도시하고 있다. 이러한 형태의 모터 케이스의 특징은 베어링부(20)의 상부는 모터 케이스의 상부로 돌출되지 않고, 베어링부(20)가 모터 케이스의 상부 내측으로부터 아래로 돌출되어 형성되며, 그 돌출된 내측에 베어링이 결합되는 것이 특징이다

이러한 모터 케이스의 제조 방법 중에서 대한민국 특허 제10-1028752호에서는 베어링부가 형성된 금속 재질의 모터 케이스를 연속적인 드로잉 공정에 의해 성형하는 방법에 대하여 개시하고 있다.

상기 특허에서는 원형의 판재를 연속적인 프레스의 작동에 의해 먼저 모터 케이스의 케이스부(10)를 드로잉 공정에 의해여 성형한 다음, 베어링부(20)를 성형하기 위하여 여러 단계의 드로잉 공정을 통해 최종 모터 케이스를 제조하고 있다. 각 단계에서 금속 재료의 이송은 이송장치인 트랜스퍼에 의하여 이루어지고 있다.

그러나, 이 특허에서 베어링부(20)의 성형은 탑 드로잉으로 케이스의 상부를 오목하게 성형한 다음, 다시 이 부분을 아래로부터 타격하는 역 드로잉 공정을 통해 상부로 볼록한 형상을 성형하여 베어링이 삽입되는 공간을 성형하고 있다.

이와 같이, 베어링부의 성형을 위해 탑 드로잉 공정에서 아래로 볼록한 부분을 성형한 다음에 역 드로잉 공정에서 아래로 볼록한 부분을 위로 타격하여 베어링 삽입 공간을 성형하는 경우, 재료의 두께가 어느 정도 확보되지 않으면 베어링 삽입 공간이 일정한 두께로 성형되지 않고 심한 경우 재료가 파괴될 가능성이 매우 높다. 특히 재료의 두께가 1.2 T 이하인 경우에는 탑 드로잉 공정과 역 드로잉 공정을 연속적으로 수행하기가 매우 어렵다.

이에 본 발명자는 상술한 문제점을 해결하기 위하여 박형의 금속 재료를 가지고도 베어링부의 성형이 가능한 모터 케이스의 제조 방법을 제안하고자 한다.

본 발명의 목적은 박형 금속 재료를 이용하여 생산성과 제품의 품질이 향상된 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 상기 목적 및 기타 내재되어 있는 목적은 아래 설명하는 본 발명에 의하여 모두 용이하게 달성될 수 있다.

본 발명에 따른 모터 케이스의 제조 방법은

케이스부(10)와 상기 케이스부(10) 상단 중심부에 형성되는 베어링부(20)를 갖는 금속 재질의 모터 케이스의 제조 방법에 있어서,

상기 모터 케이스를 제조하기 위하여 일련의 펀치 또는 금형이 각 단계별로 연속적으로 형성된 프레스 성형 장치에 판재를 블랭킹하여 원형의 재료로 공급하는 블랭킹 공정;

상기 공급된 재료에 컵 형상의 케이스부(10)를 성형하기 위한 케이스부 드로잉 공정;

상기 케이스부 드로잉 공정에서 성형된 상기 컵 형상의 직경을 줄이고 길이를 늘이기 위한 케이스부 딥 드로잉 공정;

상기 베어링부(20)를 상기 케이스부(10)의 상단 중심부에 성형하기 위하여 공급되는 상기 재료의 베어링부가 성형될 부분의 주위를 아래로부터 위로 타격하여 위로 볼록한 형상으로 가공하는 제 1 탑 드로잉 공정;

상기 제 1 탑 드로잉 공정에서 성형된 위로 볼록한 형상의 베어링부의 직경과 높이를 줄이도록 아래로부터 위로 타격하여 가공하는 제 2 탑 드로잉 공정;

상기 제 2 탑 드로잉 공정에서 성형된 위로 볼록한 형상의 베어링부를 위에서부터 아래로 타격하여 베어링이 삽입되는 공간이 아래로 돌출되도록 하는 제 3 탑 드로잉 공정; 및

상기 제 3 탑 드로잉 공정에서 성형된 상기 베어링부의 치수와 형상을 보다 정밀하게 가공하고 베어링부의 주변을 평평하게 만드는 제 1 탑 사이징 공정;

으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명에서, 상기 제 1 탑 사이징 공정 이후에, 상기 제 1 탑 사이징 공정에서 성형된 베어링부의 치수와 형상을 보다 더 정밀하고 평평하게 가공하는 제 2 탑 사이징 공정을 더 포함하여도 좋다.

본 발명에서, 상기 제 1 탑 사이징 공정 이후에, 상기 모터 케이스의 케이스부(10)의 하단의 주변에 복수 개의 사각 돌출부(30)를 성형하는 포밍 공정을 더 포함하여도 좋다.

본 발명에서, 상기 제 1 탑 사이징 공정 이후에, 상기 모터 케이스 하단부의 둘레 형상을 형성하기 위해 불필요한 둘레 부분을 절단해 내고, 필요한 부분에 구멍(40)을 뚫기 위한 트리밍 및 피어싱 공정을 더 포함하여도 좋다.

본 발명은 박형 금속 재료를 가지고도 생산성과 제품의 품질이 향상된 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법을 제공하는 발명의 효과를 갖는다. 물론, 박형이 아닌 금속 재료에도 본 제조 방법을 적용하는 것도 가능하다.

도 1은 베어링부를 갖는 모터 케이스의 형상을 나타낸 사시도이다.
도 2는 본 발명에 따른 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법의 전체 공정을 나타낸 순서도이다.
도 3은 본 발명에 따른 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법의 제 1 단계인 블랭킹 공정에서의 제품의 형상을 나타낸 사시도이다.
도 4는 본 발명에 따른 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법의 제 2 단계인 케이스부 드로잉 공정에서의 제품의 형상을 나타낸 사시도이다.
도 5는 본 발명에 따른 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법의 제 3 단계인 케이스부 딥 드로잉 공정에서의 제품의 형상을 나타낸 사시도이다.
도 6은 본 발명에 따른 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법의 제 4 단계인 제 1 탑 드로잉 공정에서의 제품의 형상을 나타낸 사시도이다.
도 7은 본 발명에 따른 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법의 제 5 단계인 제 2 탑 드로잉 공정에서의 제품의 형상을 나타낸 사시도이다.
도 8은 본 발명에 따른 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법의 제 6 단계인 제 3 탑 드로잉 공정에서의 제품의 형상을 나타낸 사시도이다.
도 9는 본 발명에 따른 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법의 제 7 단계인 제 1 탑 사이징 공정에서의 제품의 형상을 나타낸 사시도이다.
도 10은 본 발명에 따른 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법의 제 8 단계인 제 2 탑 사이징 공정에서의 제품의 형상을 나타낸 사시도이다.
도 11은 본 발명에 따른 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법의 제 9 단계인 포밍 공정에서의 제품의 형상을 나타낸 사시도이다.
도 12는 본 발명에 따른 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법의 제 10 단계인 트리밍 및 피어싱 공정에서의 제품의 형상을 나타낸 사시도이다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조로 하여 본 발명에 대하여 상세히 설명하기로 한다.

도 2는 본 발명에 따른 박형 금속을 이용한 베어링부를 갖는 모터 케이스의 제조 방법의 전체 공정을 나타낸 순서도로, 이하에서는 도 2와 다른 도면을 함께 참조하여 본 발명의 각 공정에 대하여 설명한다. 도 1에서는 본 발명에 따른 모터 케이스의 제조 방법에 따라 제조된 모터 케이스의 완성품을 도시하고 있다. 모터 케이스는 컵형상의 케이스부(10)와 케이스부(10)의 상단부 중심에 형성된 베어링부(20)로 이루어진다. 베어링부(20)의 내측에는 모터 회전축의 회전을 지지하기 위한 베어링이 결합된다.

도 2를 참조하면, 제 1 단계는 재료 공급을 위한 블랭킹 공정으로, 모터 케이스를 제조하기 위하여 일련의 펀치 또는 금형이 각 단계별로 연속적으로 형성된 프레스 성형 장치에 재료 공급을 위해 판재를 블랭킹(blanking)에 의해 원형의 재료로 가공한다. 블랭킹 가공되어 성형을 위해 공급되는 재료의 형상은 도 3에 도시되어 있다. 이렇게 가공된 원형의 재료는 다수 개가 일렬로 또한 연속적으로 프레스 성형 장치에 공급된다. 한편, 블랭킹 공정은 전체 프레스 성형 장치와 별도로 수행되어도 좋고, 전체 프레스 성형 장치의 일부로서 작동하도록 하여도 무방하다.

제 2 단계는 케이스부 드로잉 공정으로, 모터 케이스의 케이스부(10)를 먼저 성형하기 위하여, 제 1 단계에서 공급되는 원형의 재료에 형성될 케이스부(10)의 주위를 위로 볼록한 형상으로 드로잉 가공한다. 제 2 단계에서, 프레스의 상형에는 재료의 볼록하게 성형되는 부분을 형성하기 위한 컵 형상의 금형이, 하형에는 볼록한 부분을 돌출시키기 위한 펀치가 형성되어 있는 것이 바람직하나, 반드시 이러한 금형과 펀치 구조에만 한정되는 것은 아니며 베어링부 형상을 성형하기 위하여 금형이나 펀치의 위치 또는 형상을 변경하여 적용할 수도 있다. 위로 볼록한 형상을 위해 하형의 펀치가 재료의 중심부 하부를 아래로부터 위로 타격하여 드로잉 공정을 수행한다. 제 2 단계의 성형이 완료된 제품의 형상을 도 4에 도시하고 있다. 성형이 완료된 제품은 트랜스퍼 또는 캐리어 등에 의하여 다음 단계의 공정으로 이송된다. 본 발명의 모든 단계에 이러한 이송 방식과 프레스 작동 방식을 적용함으로써, 프레스가 한 번 작동하여도 여러 단계가 연속적으로 성형되도록 할 수 있다.

제 3 단계는 케이스부 딥 드로잉 공정으로, 제 2 단계에서 성형된 케이스부의 직경을 줄이고 길이(또는 높이)를 증대시키는 공정이다. 이를 위하여, 프레스의 상형에는 제 2 단계보다는 직경이 감소되고 길이가 늘어난 컵 형상의 금형이, 하형에는 상부로 돌출된 펀치의 형상을 갖도록 하는 것이 바람직하나, 반드시 이러한 형상의 금형과 펀치에 한정되는 것은 아니며, 케이스부(10)의 성형을 위해 금형이나 펀치의 형상이나 위치를 변경하여 적용할 수도 있다. 도 5에 제 3 단계 성형이 완료된 제품의 형상을 도시하고 있다. 제 3 단계 공정이 완료되면 베어링부를 갖는 모터 케이스의 기본적인 형상의 성형이 완료된다. 이후 단계의 공정은 베어링부(20)의 성형 및 마무리 단계의 공정이다.

제 4 단계는 제 1 탑 드로잉 공정으로, 모터 케이스의 베어링부(10)를 성형하기 위하여, 제 3 단계에서 형성된 케이스부(10)의 상단 중심부에 형성될 베어링부의 주위를 위로 볼록한 형상으로 드로잉 가공한다. 이를 위하여, 프레스의 상형에는 재료의 볼록하게 성형되는 부분을 형성하기 위한 금형의 형상이, 하형에는 볼록한 부분을 돌출시키기 위한 펀치가 형성되어 있는 것이 바람직하나, 반드시 이러한 금형과 펀치 구조에만 한정되는 것은 아니며 베어링부 형상을 성형하기 위하여 금형이나 펀치의 위치 또는 형상을 변경하여 적용할 수도 있다. 위로 볼록한 형상을 위해 하형의 펀치가 재료의 중심부 하부를 아래로부터 위로 타격하여 드로잉 공정을 수행한다. 제 4 단계의 성형이 완료된 제품의 형상을 도 6에 도시하고 있다.

제 5 단계는 제 2 탑 드로잉 공정으로 모터 케이스의 베어링부의 성형을 위해 제 4 단계에서 성형된 볼록한 부분을 드로잉 공정에 의하여 직경과 높이를 줄이는 공정이다. 이를 위해, 프레스의 상형에는 볼록한 부분을 수용하는 형상의 금형이, 하형에는 상부로 돌출된 펀치가 형성되는 것이 바람직하나, 반드시 이러한 펀치와 금형에 한정되는 것은 아니며, 도 7의 형상을 제조하기 위하여 펀치나 금형의 위치나 형상 등을 변형하여 적용할 수도 있다. 도 7에서는 제 5 단계에서 성형된 제품의 형상을 도시하고 있다.

제 6 단계는 제 3 탑 드로잉 공정으로, 제 5 단계에서 성형된 위로 볼록한 형상의 베어링부를 위에서부터 아래로 타격하여 베어링이 삽입되는 공간이 케이스 상부 아래로 돌출되도록 하는 단계이다. 이를 위하여, 프레스의 상형에는 베어링부 상부의 형상에 대응하는 금형이, 하형에는 베어링부 하부의 베어링의 삽입되는 공간과 대응하는 형상의 펀치가 구비되는 것이 바람직하나, 반드시 이러한 금형과 펀치에만 한정되지 않고 도 8의 형상을 갖도록 하는 한 금형이나 펀치의 위치나 형상을 변경하여도 좋다. 도 8에서는 제 6 단계에서 성형된 제품의 형상을 도시하고 있다.

제 7 단계는 제 1 탑 사이징 공정으로, 제 6 단계에서 성형된 베어링부의 치수와 형상을 보다 정밀하게 가공하고 베어링부의 주변을 평평하게 만드는 단계이다. 이를 위하여, 프레스의 상형에는 평면 형상의 금형으로 베어링부의 상부를 압박하도록 하고, 하형에는 베어링부 중심의 형상을 갖는 펀치와, 베어링부의 둘레 부위의 형상을 성형하기 위한 금형을 구비하도록 하는 것이 바람직하나, 반드시 이러한 금형과 펀치에만 한정되는 것은 아니며, 필요에 따라 금형이나 펀치의 위치 또는 형상을 변형하여 적용할 수도 있다. 제 7 단계의 성형이 완료된 제품의 형상은 도 9에 도시하고 있다.

제 8 단계는 제 2 탑 사이징 공정으로, 제 7 단계에서 성형된 베어링부의 치수와 형상을 보다 더 정밀하고 평평하게 가공하는 단계이다. 제 7 단계의 제 1 탑 사이징 공정으로 충분한 정밀도가 확보된다면 제 2 탑 사이징 공정은 수행하지 않을 수도 있다. 제 2 탑 사이징 공정을 통해 보다 더 정밀하고 완전한 치수의 가공이 가능하다. 이를 위하여, 제 7 단계에서와 같이, 프레스의 상형에는 평면 형상으로 베어링부의 상부를 압박하도록 하고, 하형에는 베어링부 중심의 형상을 갖는 펀치와, 베어링부의 둘레 부위의 형상을 성형하기 위한 금형을 구비하도록 하는 것이 바람직하나, 반드시 이러한 금형과 펀치에만 한정되는 것은 아니며, 필요에 따라 금형이나 펀치의 위치 또는 형상을 변형하여 적용할 수도 있다. 제 8 단계까지 완료된 제품의 형상은 도 10에 도시하고 있다. 제 8 단계까지가 모터 케이스의 케이스부(10) 및 베어링부(20)를 성형하는 단계로 제 8 단계 가공까지 마치면 기본적인 모터 케이스의 형상을 갖추게 된다. 이후의 단계는 마무리 공정이다.

제 9 단계는 포밍 공정으로 제 8 단계까지 완료된 모터 케이스의 케이스부(10)의 하단의 주변에 복수 개의 사각 돌출부(30)를 성형하는 단계이다. 이를 위해, 프레스의 상형에는 사각 돌출부(30)에 대응하는 형상의 금형이, 하부에는 사각 돌출부(30)의 형성을 위한 펀치가 형성되는 것이 바람직하나, 반드시 이러한 금형이나 펀치에 한정되는 것은 아니며, 펀치나 금형의 위치나 형상은 필요에 따라 변형할 수도 있다. 사각 돌출부(30)는 모터 케이스에 엔드 커버가 제 위치에 결합되고 회전을 방지하는 등의 목적으로 형성되며, 모터의 종류나 사양에 따라 형성되지 않을 수도 있다. 즉, 제 9 단계는 선택적 공정으로 모터 케이스의 사양에 따라 수행되지 않을 수도 있으며, 아래 제 10 단계 이후에 수행될 수도 있다. 제 9 단계 수행 후의 제품의 형상은 도 11에 도시되어 있다.

제 10 단계는 트리밍 및 피어싱 공정으로 모터 케이스 하단부의 둘레 형상을 형성하기 위해 불필요한 둘레 부분을 절단해 내는 단계이며, 동시에 필요한 부분에 구멍(40)을 뚫기 위한 피어싱 작업을 하는 단계이다. 이를 위해, 프레스의 상형에는 금형에 커터의 형상을, 하형에는 구멍을 뚫기 위한 펀치를 형성하는 것이 바람직하나 반드시 이러한 금형이나 펀치에 한정되는 것은 아니며 다양한 형태의 커터나 펀치 등의 위치를 선정하여 적용할 수도 있다. 제 10 단계를 거친 제품의 형상은 도 12에 도시되어 있다. 제 10 단계 역시 마무리 공정 중의 하나로 필요에 따라 선택적으로 수행되는 단계이다. 필요에 따라, 트리밍이나 피어싱은 별도의 공정에 의하여 수행될 수도 있다.

이와 같은 단계를 거쳐 제조되는 모터 케이스는 치수가 정밀하고 평평도가 높아 제품의 품질을 향상시킬 수 있으며, 연속적인 공정에 의해 생산성이 향상되고, 아울러 역 드로잉이 적용되어 박형 금속 재료를 가공하기 어려운 문제 등을 해결하고 있다.

이상에서 설명한 본 발명의 상세한 설명은 본 발명의 이해를 위하여 예를 들어 설명한 것이 불과할 뿐 본 발명의 범위를 정하고자 하는 것이 아님을 이해하여야 한다. 본 발명의 범위는 아래 첨부된 특허청구범위에 의하여 정하여지며 이 범위 내에서의 단순한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 범위에 속하는 것으로 이해되어야 한다.

10: 케이스부 20: 베어링부
30: 사각 돌출부 40: 구멍

Claims (4)

1. 케이스부(10)와 상기 케이스부(10) 상단 중심부에 형성되는 베어링부(20)가 모터 상기 케이스부(10)의 상부 내측으로부터 아래로 돌출되어 형성되고 상기 베어링부(20)의 내측에 베어링이 결합되는 금속 재질의 모터 케이스의 제조 방법에 있어서,
   상기 모터 케이스를 제조하기 위하여 일련의 펀치 또는 금형이 각 단계별로 연속적으로 형성된 프레스 성형 장치에 판재를 블랭킹하여 원형의 재료로 공급하는 블랭킹 공정;
   상기 공급된 재료에 위로 볼록한 컵 형상의 케이스부(10)를 성형하기 위한 케이스부 드로잉 공정;
   상기 케이스부 드로잉 공정에서 성형된 상기 컵 형상의 직경을 줄이고 길이를 늘이기 위한 케이스부 딥 드로잉 공정;
   상기 베어링부(20)를 상기 케이스부(10)의 상단 중심부에 성형하기 위하여
   상기 케이스부 딥 드로잉 공정에서 성형된 상기 케이스부의 상단의 중심부를 아래로부터 위로 타격하여 위로 볼록한 형상의 베어링부를 상기 케이스부의 상단의 중심부에 가공하는 제 1 탑 드로잉 공정;
   상기 제 1 탑 드로잉 공정에서 성형된 위로 볼록한 형상의 베어링부의 직경과 높이를 줄이도록 아래로부터 위로 타격하여 가공하는 제 2 탑 드로잉 공정;
   상기 제 2 탑 드로잉 공정에서 성형된 위로 볼록한 형상의 베어링부의 상단을 위에서부터 아래로 타격하여 상기 베어링부 내측에 형성된 베어링이 삽입되는 공간이 아래로 돌출되도록 하는 제 3 탑 드로잉 공정; 및
   상기 제 3 탑 드로잉 공정에서 성형된 상기 베어링부의 치수와 형상을 보다 정밀하게 가공하고 베어링부의 주변을 평평하게 만드는 제 1 탑 사이징 공정;
   으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 모터 케이스의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1 탑 사이징 공정 이후에, 상기 제 1 탑 사이징 공정에서 성형된 베어링부의 치수와 형상을 보다 더 정밀하고 평평하게 가공하는 제 2 탑 사이징 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 모터 케이스의 제조 방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1 탑 사이징 공정 이후에, 상기 모터 케이스의 케이스부(10)의 하단의 주변에 복수 개의 사각 돌출부(30)를 성형하는 포밍 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 모터 케이스의 제조 방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1 탑 사이징 공정 이후에, 상기 모터 케이스 하단부의 둘레 형상을 형성하기 위해 불필요한 둘레 부분을 절단해 내고, 필요한 부분에 구멍(40)을 뚫기 위한 트리밍 및 피어싱 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 모터 케이스의 제조 방법.
   
   

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