KR101575419B1 - 수소저장용기 라이너 베이스 및 이를 이용한 라이너 제조방법 - Google Patents

수소저장용기 라이너 베이스 및 이를 이용한 라이너 제조방법 Download PDF

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Abstract

Mn 15~17wt%, C 0.5~0.7wt%, Al 1~5 wt%, Ti 0.1wt%이하(0은 불포함), Nb 0.1wt%이하(0은 불포함), V 0.1wt%이하(0은 불포함), 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 구성된 수소저장용기 라이너 베이스 및 이를 이용한 라이너 제조방법이 소개된다.

Description

수소저장용기 라이너 베이스 및 이를 이용한 라이너 제조방법 {Hydrogen tank liner base and method for producing the liner}
본 발명은 오스테나이트 단상을 가지며 외부응력에 의해 기계적 쌍정이 생성되는 철강 소재를 활용하여 라이너 성형시 냉간가공에 의한 기계적 쌍정의 생성과 압축잔류응력 형성을 통해 기존대비 내수소취성과 저주기 피로 수명이 동시에 향상된 수소저장용기 라이너 베이스 및 이를 이용한 라이너 제조방법에 관한 것이다.
가장 유력한 자동차 대체 연료인 수소를 저장하기 위한 우수한 저장용기개발이 필요하다. 이러한 저장용기는 내압의 대부분을 지탱하는 외부의 복합재층과 내부의 형틀을 제공하는 라이너로 구성되어 있다. 라이너는 복합재를 감기 위한 형틀의 제공 이외에 수소의 기밀을 유지의 중요한 기능이 있다. 라이너 소재는 크게 알루미늄, 철강 등의 금속 소재 (Type 3)와 엔지니어링 플라스틱과 같은 폴리머 소재 (Type 4)가 사용된다. 라이너 소재로 금속과 폴리머는 각각의 장단점이 명확해 어느 소재가 더 적합하다고 판단할 수는 없다.
하지만, 기밀 유지라는 기본적인 기능에 있어서 금속 소재가 폴리머 소재에 비해 월등히 우수하다. 또한, 화재등의 외부 위험 요서에 있어서 금속 소재가 보다 안전하기 때문에 금속 소재 라이너가 널리 사용되고 있다. 하지만, 금속 소재는 수소 취성과 저주기 피로 특성에 있어서 취약하기 때문에 복합재 압력용기의 안전성 확보와 수명 증가를 위해 수소 취성에 강건하고 과 저주기 피로 수명이 우수한 금속 라이너를 개발할 필요가 있다.
이에 본 발명에서는 기존의 수소 저장용 복합재 압력용기의 라이너로 사용되는 알루미늄 합금이나 스테인리스 소재가 아닌 기계적 쌍정이 잘 발달된 오스테나이트 단상 고망간강을 라이너 소재로 적용하고, 냉간 가공과 자긴 처리를 통한 압축 잔류 응력을 부여를 통해 내수소취성과 저주기 피로 수명을 대폭 향상시켰다.
종래의 자긴처리 공정은 라이너 소재의 압축잔류응력을 증대시키는 쪽으로만 초점이 맞추어져 있기 때문에 가공경화에 의한 저주기 피로수명 감소에 대한 고려가 없었다. 그러나 자긴처리 공정에서 발생한 라이너의 소성변형에 따른 가공경화는 연신율 감소와 함께 저주기 피로 수명의 감소가 발생할 수 있다. 이런 이유로 탄소섬유 복합재에 비해 탄성계수가 월등히 낮은 알루미늄 합금의 경우에는 자긴처리에 의한 저주기 피로 수명이 성공적으로 증가되었지만, 탄소섬유 복합재와 탄성계수의 차이가 비슷한 철계 합금의 경우에는 자긴처리에 의한 저주기 피로 수명 향상 효과가 거의 나타나지 않는다. 하지만, 알루미늄 합금의 경우 기본적으로 철계 합금에 비해 저주기 피로 수명이 짧기 때문에 현재 알루미늄 합금이나 철계 합금을 이용해 제작된 Type 3 용기의 경우, 반복가압시험을 6000 cycle 이상을 넘어서는 경우가 거의 없었다.
철계 합금인 스테인리스를 이용한 경우, 라이너 성형을 위해 극저온 성형법 (Cryoforming) 이 사용된다. 극저온 성형법은 재료의 강도를 크게 향상시켜 탄성 구간의 길이를 증대시키는 방법으로 통해 저주기 피로수명을 향상 시키는 방법이다. 하지만, 이 성형법은 극저온 (77 K)에서 수행되기 때문에 제조 공정이 힘들어 가격이 비싸고 라이너 성형시간이 오래 결리는 단점이 있다. 또한, 이 방법을 통해 제작된 SUS 316L 라이너의 경우에 반복가압수명이 크게 향상되지 않은 것으로 보고되고 있다.
내수소취성이 우수한 고강도 소재를 개발하기 위한 목적으로 고망간 강선재의 개발이 진행되었다. 이 방식으로 제작된 고강도 고망간 강선재의 경우 고강도 구현을 위해 심한 냉간가공을 수행해 우수한 저주기 피로특성을 기대하기 어렵다.
상기의 배경기술로서 설명된 사항들은 본 발명의 배경에 대한 이해 증진을 위한 것일 뿐, 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에게 이미 알려진 종래기술에 해당함을 인정하는 것으로 받아들여져서는 안 될 것이다.
KR 10-2012-0054941 A
본 발명은 오스테나이트 단상을 가지며 외부응력에 의해 기계적 쌍정이 생성되는 철강 소재를 활용하여 라이너 성형시 냉간가공에 의한 기계적 쌍정의 생성과 압축잔류응력 형성을 통해 기존대비 내수소취성과 저주기 피로 수명이 동시에 향상된 수소저장용기 라이너 베이스 및 이를 이용한 라이너 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 수소저장용기 라이너 베이스는, Mn 15~17wt%, C 0.5~0.7wt%, Al 1~5 wt%, Ti 0.1wt%이하(0은 불포함), Nb 0.1wt%이하(0은 불포함), V 0.1wt%이하(0은 불포함), 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 구성된다.
청구항 1의 수소저장용기 라이너 베이스를 이용하여 라이너를 제조하는 방법은, 청구항 1의 베이스를 봉 형상의 튜브재로 제조하는 가공단계; 튜브재를 냉간 플로우포밍 가공하며 양 단부가 중간의 실린더부보다 두꺼워지도록 가공하는 냉간포밍단계; 스피닝을 통해 중간의 실린더부와 양단의 돔부로 형성된 라이너를 제조하는 스피닝단계; 라이너에 탄소섬유를 감는 와인딩단계; 및 라이너 내부에 고압을 가한 후 제거하여 잔류응력을 부여하는 응력부여단계;를 포함한다.
냉간포밍단계에서는 냉간가공량이 10~40%가 되도록 플로우포밍할 수 있다.
냉간포밍단계는 20~300℃에서 수행할 수 있다.
스피닝단계는 200~600℃에서 수행할 수 있다.
와인딩단계는 수지에 함침된 탄소섬유를 라이너에 감고 경화처리할 수 있다.
응력부여단계는 900~1500bar의 압력을 가할 수 있다.
응력부여단계를 통해 부여되는 잔류응력은 300~500MPa일 수 있다.
상술한 바와 같은 구조로 이루어진 수소저장용기 라이너 베이스 및 이를 이용한 라이너 제조방법에 따르면, 오스테나이트 단상을 가지며 외부응력에 의해 기계적 쌍정이 생성되는 철강 소재를 활용하여 라이너 성형시 냉간가공에 의한 기계적 쌍정의 생성과 압축잔류응력 형성을 통해 기존대비 내수소취성과 저주기 피로 수명이 동시에 향상된다.
냉간 가공에 의해 기계적 쌍정이 잘 발달되는 오스테나이트 단상 조직을 갖는 소재 제작이 가능하고, 튜브재의 전체 성형을 통한 미세조직 변화 (기계적 쌍정형성)를 통해 기계적 쌍정의 생성 방향에 따른 내수소취성의 증가가 이루어진다.
또한, 용기 라이너 압축잔류응력 부가를 통해 압축 잔류 응력과 기계적 쌍정의 회복에 의한 저주기 피로 수명 증가가 이루어진다.
도 1은 수소 주입 후 파면 형태를 보여주는 사진.
도 2는 2Al 고망간강의 냉간 가공 시 미세조직을 보여주는 사진.
도 3은 2Al 고망간강의 냉간 가공량에 따른 수소 주입 전/후의 연신율 변화 그래프.
도 4 내지 5는 2Al 고망간강의 냉간 가공량에 따른 0 ~ 0.6% strain 저주기 피로 한계 변화 그래프.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 살펴본다.
본 발명에 따른 수소저장용기 라이너 베이스는, Mn 15~17wt%, C 0.5~0.7wt%, Al 1~5 wt%, Ti 0.1wt%이하(0은 불포함), Nb 0.1wt%이하(0은 불포함), V 0.1wt%이하(0은 불포함), 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 구성된다.
청구항 1의 수소저장용기 라이너 베이스를 이용하여 라이너를 제조하는 방법은, 청구항 1의 베이스를 봉 형상의 튜브재로 제조하는 가공단계; 튜브재를 냉간 플로우포밍 가공하며 양 단부가 중간의 실린더부보다 두꺼워지도록 가공하는 냉간포밍단계; 스피닝을 통해 중간의 실린더부와 양단의 돔부로 형성된 라이너를 제조하는 스피닝단계; 라이너에 탄소섬유를 감는 와인딩단계; 및 라이너 내부에 고압을 가한 후 제거하여 잔류응력을 부여하는 응력부여단계;를 포함한다.
냉간포밍단계에서는 냉간가공량이 10~40%가 되도록 플로우포밍할 수 있다.
냉간포밍단계는 20~300℃에서 수행할 수 있다.
스피닝단계는 200~600℃에서 수행할 수 있다.
와인딩단계는 수지에 함침된 탄소섬유를 라이너에 감고 경화처리할 수 있다.
응력부여단계는 900~1500bar의 압력을 가할 수 있다.
응력부여단계를 통해 부여되는 잔류응력은 300~500MPa일 수 있다.
본 발명은 오스테나이트 단상을 가지며 외부응력에 의해 기계적 쌍정이 생성되는 철강 소재를 활용하여 라이너 성형시 냉간가공에 의한 기계적 쌍정의 생성과 압축잔류응력 형성을 통해 기존대비 내수소취성과 저주기 피로 수명이 동시에 향상된 라이너 소재 및 라이너 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 Fe 에 Mn, C, Al 을 첨가한 오스테나이트 단상 소재를 이용한 SEAMLESS TUBE 나 CUP 형태의 Free foam을 만든다. 제작된 Free foam은 Flow forming 등의 냉간가공을 통해 적당한 두께로 가공되는데, 이 공정에서 기계적 쌍정이 생성된다. 냉간가공에 의해 생성된 기계적 쌍정은 수소의 비활성 트랩사이트로 작용하여 라이너의 내수소취성을 향상시킨다. 한편, 일반적으로 냉간가공 된 금속은 연신율이 낮아져 저주기 피로 수명이 감소하는 경향을 보이지만, 기계적 쌍정이 적당히 생성되는 경우에는 저주기 피로 거동에 의한 쌍정의 회복을 통해 저주기 피로특성이 향상되는 경향을 나타낸다.
이 상태에서 Spinning 공법을 활용하여 라이너의 최종 형상을 완성한 후에 탄소섬유를 에폭시 수지에 함침 시킨 후 Filament winding 공법을 이용하여 라이너의 실린더 및 돔 부를 보강한다. 탄소섬유 복합재 보강 후 복합소재용기를 경화로에 넣고 경화시킨다.
이상의 공정을 통해 완성된 고압수소저장 용기를 실제 사용압력인 700 bar 보다 1.25 배 이상 높은 900~1500bar 의 압력을 가한 후에 압력을 제거하는 자긴처리 (Autofrettage) 공정을 거치면, 라이너 소재와 탄소섬유복합재의 탄성계수 차이로 인해 라이너에 압축잔류응력이 가해진다.
라이너에 500 MPa의 압축잔류응력이 가해지면, 반복 가압에 의한 저주기 피로파괴 수명이 50% 이상 크게 향상된다. 이상의 공정을 통해 만들어진 Type 3 고압용기 라이너는 비활성 수소 트랩 사이트인 기계적 쌍정이 라이너에 높은 밀도로 고르게 분포되어 있어 초기 상태에 비해 내수소취성이 향상될 뿐만 아니라, 기계적 쌍정과 압축 잔류 응력의 조화로 인해 저주기 피로 수명도 대폭 향상된다.
본 제조 공정에 사용되기에 적합한 합금은 기본적으로 Fe 에 15 중량% 이상의 망간과 0.5 중량% 이상의 탄소가 함유된 고망간강에 내수소취성을 향상시키기 위해 Al이 1~5 중량% 첨가된 사원계 합금을 기본으로 강도 향상을 위해 약간의 미량 합금원소 Ti, Nb, V 이 0.1 중량% 이하 첨가된 합금이다.
본 제조 공정에 사용되기 위한 합금은 기본적으로 오스테나이트 단상 조직을 가지고 있으며 가공 중 기계적 쌍정의 생성이 용이해야 하는데, 이러한 조건은 오스테나이트의 적층 결함 에너지 (Stacking Fault Energy, SFE) 를 가지고 판단할 수 있다.
본 제조 공정이 적용되기에 적합한 적층결함에너지의 범위는 15 ~ 40 mJ/m2 이다. 적층결함에너지가 15 mJ/m2 보다 낮게 되면, 상온에서 가공하는 중 일부의 오스테나이트가 입실론 마르텐사이트로 변태할 수 있고, 40 mJ/m2 보다 높게 되면, 가공 중 기계적 쌍정의 생성이 용이하지 않아 원하는 효과를 얻을 수 없다.
Fe-Mn-C-Al 사원계에서 적층 결함 에너지의 계산은 다음의 경험식을 이용해 계산할 수 있다.
Figure 112013112146913-pat00001
적층 결함 에너지를 계산하기 위한 각각의 변수들은 하기 표 1의 데이터를 이용하였다.
본 발명에서는 Fe에 18 중량% Mn, 0.6 중량% C, (0, 1, 2) 중량% Al 을 첨가한 세 종류의 합금을 제조하였다. 이들의 적층 결함 에너지는 각각 20, 28, 36 mJ/m2 이다.
Figure 112013112146913-pat00002
수소 저장 용기로 사용하기 위해서는 기존에 수소 저장용기의 라이너 베이스로 사용되었던 Al6061-T6, SUS 316L 과 동등수준 이상의 내수소취성을 가져야 한다. 이를 확인하기 위해 Fe-18Mn-0.6C 의 조성에 Al 첨가량을 0, 1, 2 중량% 로 각기 다르게 첨가한 세 종류의 고망간강을 3 % NaCl + 0.3 % NH4SCN 용액에 넣고 48 시간 동안 전기 분해하여 수소를 주입하였다.
각각의 수소 주입 시편은 TDA 를 통해 활성 수소의 양을 측정하고, SSRT 시험을 통해 수소 주입 전/후의 연신 감소율 및 파면형태 분석을 통해 고망간강의 내수소취성을 기존 라이너 소재인 Al6061-T6, SUS 316L 과 비교 평가한 결과 Al 함량이 1 중량% 이상일 때, 내수소취성이 고압수소저장용기 라이너로 사용하기에 적합한 것을 확인하였다. 도 1은 수소 주입 후 파면 형태를 나타낸다.
Figure 112013112146913-pat00003
본 발명에 사용된 고망간강은 냉간 가공 시 기계적 쌍정이 매우 잘 발달하는 특징을 가지고 있다. Al 이 2 % 첨가된 경우 플로우포밍시 냉간 가공량에 따라 오스테나이트 내의 기계적 쌍정의 생성거동이 다르게 나타난다.
플로우포밍시 10% 이하로 냉간 가공된 경우, 미세조직상 큰 변화를 찾기 어려우나, 20% 냉간 가공된 경우에는 결정립 내에서 단일 방향을 갖는 기계적 쌍정이 매우 잘 발달된 미세조직이 관찰되고, 30% 이상 냉간 가공된 경우에는 결정립 내에서 두 방향을 갖는 기계적 쌍정이 잘 발달된 조직이 관찰된다(도 2 참조).
냉간 가공량이 각기 다른 2Al 첨가 고망간강에 수소를 주입하고 SSRT 를 이용해 냉간 가공량에 따른 내수소취성의 변화를 보면, 냉간 가공량이 10% 이상이 되면, 수소 주입 후의 연신율이 증가하는 경향을 보인다. 이는 오스테나이트내에 잘 발달된 기계적 쌍정이 수소의 비활성 트랩 사이트로 작용하여 내수소취성을 향상시킨 것으로 판단된다. 하지만, 냉간 가공량이 40% 이상으로 증가하게 되면, 그 효과가 잘 나타나지 않는다. 이는 하기의 2Al 고망간강의 냉간 가공량에 따른 수소 주입 전/후의 연신율 변화에 따른 표 및 도 3을 참고하면 확인할 수 있다.
Figure 112013112146913-pat00004
일반적으로 냉간가공이 된 금속 소재의 경우 강도는 증가하지만 연성이 감소하고, 이로 인해 저주기 피로 수명은 감소하는 경향을 보인다. 하지만, 냉간가공으로 기계적 쌍정이 발달된 경우에는 저주기 피로 수명이 동등하거나 향상될 수 있다. 특히, 한 개의 오스테나이트 결정립계에서 두 방향의 기계적 쌍정이 생성되는 경우 이러한 효과가 크게 나타나는 데, 이는 저주기 피로 거동과정에서 기계적 쌍정의 회복에 의해 저주기 피로에 의한 파괴를 억제하는 효과가 있기 때문이다.
Al 이 2% 첨가된 고망간강의 경우, 냉간 가공량이 적을 때에는 저주기 피로 수명이 감소하는 경향을 보이지만, 냉간 가공량이 10%를 넘어서면 저주기 피로 특성이 향상되고, 냉간 가공량이 40%에서 냉간 가공을 하지 않았을 때보다 저주기 피로 수명이 약 25% 정도 향상되는 결과를 보였다.
하지만, 냉간 가공량이 40% 이상이 되면 저주기 피로 수명이 급격히 나빠지는데, 이는 강가공에 의한 재료내부의 결함의 농도가 급격히 증가해 저주기 피로 수명에 나쁜 영향을 미치기 때문인 것으로 보인다.
압축 잔류 응력의 부여는 금속 소재의 저주기 피로 거동에서 탄성 거동의 영역을 넓혀 피로 수명을 향상시키기 위한 목적으로 수행되었다.
저주기 피로시험 결과 압축잔류응력이 증가할수록 저주기 피로 수명이 증가하여 500MPa 부가 시 약 68% 의 저주기 피로 수명 증가 효과가 나타난다(이는 압축잔류응력에 의해서 Hysterisis curve에서 나타나는 Mean force가 감소하여 저주기 피로 수명이 증가하는 것임). 참고로, 2Al 고망간강의 냉간 가공량에 따른 0 ~ 0.6% strain 저주기 피로 한계 변화에 관하여는 도 4 및 5에 기재되어 있다.
구체적인 라이너 제조과정은 아래와 같다.
1) SEAMLESS TUBE : 전기로에서 연속주조된 BLOOM또는 BILLTE材 베이스를 1050~1300℃의 온도에서 압연 및 피어싱 공정을 이용하여 15mm정도의 두께를 갖는SEAMLESS TUBE를 제작함. 열간에서 제작된 튜브를 1000℃ 이상에서 균질화 처리후10~40% 사이의 냉간압연을1~3회 실시후 750~1000℃ 소둔 열처리 실시함.
2) FLOW FORMING (냉간 가공) : 기계적 쌍정 도입 (내수소취성 및 저주기 피로 수명 향상)을 수행함. SEAMLESS TUBE를 FLOW FORMING실시(상온~300℃ 범위에서 실시)하여 중간 실린더부는 1~3mm양쪽 끝단부는 약 10mm로 압연함(냉간가공량 40%이하가 되도록 함).
3) SPINNING : Flow forming 된 free foam을 200~600℃ 온도조건에서 Spinning 실시하여 라이너 제작.
4) WINDING/BAKING : 완성된 라이너에 Carbon fiber(인장강도 4~6GPA급) 을 에폭시에 함침하여 Filament winding 으로 실린더부(hoop winding), 돔부 (helical windgind) 실시/ winding 후 80~200℃ 조건으로 2~12hr 동안 경화 실시함.
5) AUTOFFRETAGE : 압축 잔류응력 부여(저주기 피로 수명 향상)완성된 용기에 900~1500bar 사이의 압력을 가한 후 제거하여 라이너에 (300~500Mpa정도) 압축 잔류응력을 부가함. 항복강도의 향상으로 기존 Al 소재대비 50% 높은 압축잔류응력을 부가하게 됨.
상술한 바와 같은 구조로 이루어진 수소저장용기 라이너 베이스 및 이를 이용한 라이너 제조방법에 따르면, 오스테나이트 단상을 가지며 외부응력에 의해 기계적 쌍정이 생성되는 철강 소재를 활용하여 라이너 성형시 냉간가공에 의한 기계적 쌍정의 생성과 압축잔류응력 형성을 통해 기존대비 내수소취성과 저주기 피로 수명이 동시에 향상된다.
냉간 가공에 의해 기계적 쌍정이 잘 발달되는 오스테나이트 단상 조직을 갖는 소재 제작이 가능하고, 튜브재의 전체 성형을 통한 미세조직 변화 (기계적 쌍정형성)를 통해 기계적 쌍정의 생성 방향에 따른 내수소취성의 증가가 이루어진다.
또한, 용기 라이너 압축잔류응력 부가를 통해 압축 잔류 응력과 기계적 쌍정의 회복에 의한 저주기 피로 수명 증가가 이루어진다.
본 발명은 특정한 실시예에 관련하여 도시하고 설명하였지만, 이하의 특허청구범위에 의해 제공되는 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 한도 내에서, 본 발명이 다양하게 개량 및 변화될 수 있다는 것은 당 업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.

Claims (8)

  1. Mn 15~17wt%, C 0.5~0.7wt%, Al 1~5 wt%, Ti 0.1wt%이하(0은 불포함), Nb 0.1wt%이하(0은 불포함), V 0.1wt%이하(0은 불포함), 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 구성되고, 고압을 가한 후 제거하여 잔류응력이 300~500MPa만큼 부여된 수소저장용기 라이너 베이스.
  2. 수소저장용기 라이너 베이스를 이용하여 라이너를 제조하는 방법으로서,
    Mn 15~17wt%, C 0.5~0.7wt%, Al 1~5 wt%, Ti 0.1wt%이하(0은 불포함), Nb 0.1wt%이하(0은 불포함), V 0.1wt%이하(0은 불포함), 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 구성되는 베이스를 봉 형상의 튜브재로 제조하는 가공단계;
    튜브재를 냉간 플로우포밍 가공하며 양 단부가 중간의 실린더부보다 두꺼워지도록 가공하는 냉간포밍단계;
    스피닝을 통해 중간의 실린더부와 양단의 돔부로 형성된 라이너를 제조하는 스피닝단계;
    라이너에 탄소섬유를 감는 와인딩단계; 및
    라이너 내부에 900~1500bar의 고압을 가한 후 제거하여 잔류응력을 부여하는 응력부여단계;를 포함하는 수소저장용기 라이너 제조방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    냉간포밍단계에서는 냉간가공량이 10~40%가 되도록 플로우포밍하는 것을 특징으로 하는 수소저장용기 라이너 제조방법.
  4. 청구항 2에 있어서,
    냉간포밍단계는 20~300℃에서 수행되는 것을 특징으로 하는 수소저장용기 라이너 제조방법.
  5. 청구항 2에 있어서,
    스피닝단계는 200~600℃에서 수행되는 것을 특징으로 하는 수소저장용기 라이너 제조방법.
  6. 청구항 2에 있어서,
    와인딩단계는 수지에 함침된 탄소섬유를 라이너에 감고 경화처리하는 것을 특징으로 하는 수소저장용기 라이너 제조방법.
  7. 삭제
  8. 청구항 2에 있어서,
    응력부여단계를 통해 부여되는 잔류응력은 300~500MPa인 것을 특징으로 하는 수소저장용기 라이너 제조방법.
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