KR101528303B1 - 무늬 문양을 갖는 직물 및 그 직물의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 메쉬 시트에 무늬로 표현되는 문양시트를 형성하여 흡한속건 및 향균, 향취를 가미함과 아울러, 메쉬 형태로 경량화와 통기성이 뛰어나 쾌적함을 유지할 수 있고, 시각적인 입체 무늬를 통하여 부드럽고 음영이 구분되도록 하여 직물의 입체감을 표현할 수 있도록 하는 무늬 문양을 갖는 직물 및 그 직물의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명은 조직의 패턴에 따라 편성되는 직물에 있어서, 위사 방향으로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 그물망 형태의 원단을 이루기 위한 메쉬 시트와; 상기 메쉬 시트의 위사에 대해 경사로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 반복적으로 루프를 형성하면서 원단으로 제직되어 기모 처리 후, 화학적 열에 의하여 기모를 용해시키는 번 아웃 처리에 의해 입체 무늬문양을 갖는 문양시트를 포함하여 이루어지는 것이므로, 그물망 형태의 메쉬 시트 위에 번아웃 가공 처리되는 문양시트를 제공하여 복합적인 입체감을 표현할 수 있다.

Description

무늬 문양을 갖는 직물 및 그 직물의 제조 방법{Process for preparing a patterned fabric}

본 발명은 무늬 문양을 갖는 직물 및 그 직물의 제조 방법에 관한 것으로, 더 구체적으로는 메쉬 시트에 무늬로 표현되는 문양시트를 형성하여 흡한속건 및 향균, 향취를 가미함과 아울러, 메쉬 형태로 경량화와 통기성이 뛰어나 쾌적함을 유지할 수 있고, 시각적인 입체 무늬를 통하여 부드럽고 음영이 구분되도록 하여 직물의 입체감을 표현할 수 있도록 하는 무늬 문양을 갖는 직물 및 그 직물의 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 번 아웃 가공은 화학적으로 성질이 다른 두 종류 이상의 섬유사를 이용하여 교직물을 제직하고, 상기 교직물을 화학 반응시켜 화학반응에 취약한 섬유가 제거되게 함으로서, 교직물 상에 입체문양이 배시되게 하는 것으로서 섬유가공분야에서 널리 적용되고 있는 기술이다.

주지하는 바와 같이 파일무늬를 입체적으로 표현하기 위한 번 아웃 가공용 직물지는 대부분 도비 직기(dobby loom)를 이용하여 제직되고 파일은 바닥조직을 구성하는 위사에 제직되어 있다.

상기와 같이 도비직기에서 제직되는 번 아웃 가공용 직물지는 바닥조직의 전체에 파일이 형성되어 있는데, 파일은 강알미늄산 또는 황산에 의해서 녹아내리는 비스코레이온사를 사용하여 제직되어 있다.

이러한 번 아웃 가공용 직물지는 표현코자 하는 파일무늬를 제외한 부분에 강알미늄산 또는 황산을 섞은 풀을 도포하여 파일을 부분적으로 녹여서 소정의 모양을 갖는 파일무늬만 표현되게 하는 것이다.

이렇게 하면, 파일무늬의 입체감은 양호하지만 파일이 위사에서 쉽게 빠지는 단점이 있을 뿐만 아니라, 특히 이러한 번 아웃 가공용 직물지를 이용하여 파일무늬를 형성하는 것이 보편화되어 있기 때문에 소비자의 욕구를 다양하게 충족시킬 수 없는 단점이 있었다.

상기와 같은 번 아웃 가공용 직물지에서 단순한 파일무늬를 형성할 수밖에 없는 단점을 해결하기 위해 선핸기술로서 실용신안등록 제20-0275429호로 개시된 바 있다.

상기와 같은 번 아웃 가공용 직물지는 파일무늬와 바닥조직에 번 아웃 가공에 의한 무늬를 복합적으로 형성하여 소비자가 선택할 수 있는 폭을 넓게 하는 효과를 얻을 수는 있었다.

그러나 바닥조직을 구성하는 경사와 위사를 폴리에스테르사와 비스코레이온사를 합연사로 사용하였기 때문에 경사와 위사가 굵어지는 원인이 되었고, 이러한 원인으로 원단이 두꺼워지고, 바닥조직의 밀도가 낮아져 직물지의 촉감이 거칠게 됨으로써, 고급직물지로서 다소 미흡한 문제점이 있었다.

KR 한국 등록실용신안공보 Y1 20-0344618호

따라서 본 발명의 목적은 그물망 형태의 메쉬 시트 위에 번 아웃 가공 처리되는 문양시트를 제공하여 복합적인 입체감을 표현할 수 있도록 하는 무늬 문양을 갖는 직물을 제공하기 위함이다.

본 발명의 다른 목적은 그물망 형태의 메쉬 시트에 의해 경량화와 통기성이 우수하고, 흡한속건 및 향균, 향취를 추가한 고기능성 원사를 사용하는 문양시트에 의해 부드러움과 고급스러움을 줄 수 있도록 하는 무늬 문양을 갖는 직물을 제공하기 위함이다.

본 발명의 또 다른 목적은 직물지를 제직시 메쉬 시트를 그물망 형태로 형성함과 아울러, 메쉬 시트에 번 아웃 가공에 의한 흡한속건 및 향균, 향취 추가하고 극세사(하이멀티사)에 따른 부드럽고 품질이 매우 우수한 번 아웃 가공용 직물인 문양시트를 제공함으로써, 메쉬 형태와 번아웃 가공에 의한 무늬를 복합적으로 갖는 무늬 문양을 갖는 직물을 제공하기 위함이다.

본 발명의 또 다른 목적은 그물망 형태의 메쉬 시트 위에 번아웃 가공 처리되는 문양시트를 제공하여 복합적인 입체감을 표현할 수 있도록 하는 무늬 문양을 갖는 직물을 제조하는 방법을 제공하려는 것이다.

본 발명은 상술한 목적을 달성하기 위하여, 조직의 패턴에 따라 편성되는 직물에 있어서, 위사 방향으로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 그물망 형태의 원단을 이루기 위한 메쉬 시트와; 상기 메쉬 시트의 위사에 대해 경사로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 반복적으로 루프를 형성하면서 원단으로 제직되어 기모 처리 후, 화학적 열에 의하여 기모를 용해시키는 번 아웃 처리에 의해 입체 무늬문양을 갖는 문양시트를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물을 제공한다.

본 발명은 상술한 목적을 달성하기 위하여, 상기 메쉬 시트는 표면원단과 이면원단으로 이루어지며, 상기 표면원단은 위사 방향으로 실이 급사되는 조직의 패턴이 0/0, 2/2, 1/1, 2/2, 0/0, 1/1의 조직으로 하여 제직되고, 상기 이면원단은 상기 표면원단의 위사 방향에 대해 조직의 패턴이 1/0, 1/2, 2/1, 1/2, 2/1, 1/2의 조직으로 하여 제직되어 육각형의 그물 형태로 반복 구성됨을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물을 제공한다.

본 발명은 상술한 목적을 달성하기 위하여, 상기 문양 시트는 상기 메쉬 시트에 대해 조직의 패턴이 1/0, 2/3의 조직으로 반복하여 구성됨을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물을 제공한다.

본 발명은 상술한 목적을 달성하기 위하여, 상기 메쉬 시트는 나일론 원사를 사용하고, 상기 문양 시트는 하이멀티 필라멘트로 이루어지는 극세사 원사로 이루어짐을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물을 제공한다.

본 발명은 상술한 목적을 달성하기 위하여, 나일론 원사와 필라멘트의 극세사 원사를 준비하는 단계와; 상기 준비된 원사를 직물설계에 의해 길이와 장력을 균일하게 배열 정리하여 빔에 감는 정경단계와; 정경 된 빔을 합하여 직물설계 밀도에 따라 총경사의 가닥수를 맞추고, 원사에 풀을 먹여 강력과 내마찰성을 높여 제직이 원활이 진행되도록 하는 호부공정과, 직물의 설계 조직대로 호부(sizing)된 경사를 드롭퍼(dropper), 종광(heald), 바디(reed)순으로 꿰어주는 통경공정에 의해 경사나 위사를 제직에 알맞은 상태로 제직을 준비하는 단계와; 제직장치의 트리코트 편물기에서 빔에 정경된 원사를 한 올씩 바에 끼운 후 가이드에 실을 끼우는 통경공정을 거쳐 바늘에 실을 끼운 다음, 가이드가 전후·좌우 운동을 하고 바늘이 상하 운동하면서 경사 방향에 대해 조직의 패턴체인에 따라 바늘에 걸어져 있는 원사를 잡고 놓아주는 과정을 반복하며 원사가 루프를 형성하면서 메쉬 시트와 문양 시트를 결합한 복합 원단으로 제직하는 단계; 상기 제직된 원단에 색을 입히는 염색 단계와; 원단의 한쪽 또는 양쪽 면에 루프 형태를 긁어내어 기모 처리를 하는 단계와; 화학적 열에 의해 나일론의 메쉬 시트는 원형을 유지하게 하고 필라멘트의 극세사 원사는 탄화시켜 문양 시트를 만들어 내는 단계와; 상기 번 아웃을 하고 난 후, 화학약품에 의한 원단에 남아 있는 잔여물을 제거하는 단계와; 상기 번 아웃 된 원단을 투톤 컬러로 염색을 하는 단계와; 상기 염색을 마친 원단을 검사, 포장하는 원단 마무리 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물의 제조방법을 제공한다.

본 발명은 상술한 목적을 달성하기 위하여, 상기 재염색단계에서 나일론의 메쉬 시트는 열도의 염료를 사용하고, 남아 있는 필라멘트의 문양 시트는 폴리염료를 사용하여 투톤 또는 다른 색으로 염색되도록 이루어짐을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물의 제조방법을 제공한다.

본 발명은 상술한 목적을 달성하기 위하여, 상기 원단을 제직하는 단계는, 위사 방향으로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 반복적으로 루프를 형성하면서 표면원단과 이면원단으로 이루어지는 그물망 원단을 이루기 위한 메쉬 시트와; 상기 메쉬 시트의 위사방향에 대해 경사 방향으로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 반복적으로 루프를 형성하면서 제직되고 기모 가공 후, 번 아웃 처리되는 문양시트(20)를 포함하는 조직으로 편성되도록 이루어지는 짐을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물의 제조방법을 제공한다.

본 발명은 상술한 목적을 달성하기 위하여, 무늬문양을 갖는 직물 제조 방법으로 이루어지는 무늬모양을 갖는 직물을 제공한다.

본 발명은 조직의 패턴에 따라 편성되는 직물에 있어서, 위사 방향으로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 그물망 형태의 원단을 이루기 위한 메쉬 시트와; 상기 메쉬 시트의 위사에 대해 경사로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 반복적으로 루프를 형성하면서 원단으로 제직되어 기모 처리 후, 화학적 열에 의하여 기모를 용해시키는 번아웃 처리에 의해 입체 무늬문양을 갖는 문양시트를 포함하여 이루어지는 것이므로, 그물망 형태의 메쉬 시트 위에 번 아웃 가공 처리되는 문양시트를 제공하여 복합적인 입체감을 표현할 수 있다.

또한, 본 발명은 그물망 형태의 메쉬 시트에 의해 경량화와 통기성이 우수하고, 흡한속건 및 향균, 향취를 추가한 고기능성 원사를 사용하는 문양시트에 의해 부드러움과 고급스러움을 줄 수 있다.

또한, 본 발명은 직물지를 제직시 메쉬 시트를 그물망 형태로 형성함과 아울러, 메쉬 시트에 번 아웃 가공에 의한 흡한속건 및 향균, 향취 추가하고 극세사(하이멀티사)에 따른 부드럽고 품질이 매우 우수한 번 아웃 가공용 직물인 문양시트를 제공함으로써, 메쉬 형태와 번 아웃 가공에 의한 무늬를 복합적으로 갖는 무늬 문양을 갖는 직물을 제공할 수 있다.

또한, 본 발명은 그물망 형태의 메쉬 시트 위에 번 아웃 가공 처리되는 문양시트를 제공하여 복합적인 입체감을 표현할 수 있도록 하는 무늬 문양을 갖는 직물을 제조하는 방법을 제공할 수 있다.

도 1 내지 도 7은 본 발명에 의한 무늬문양을 갖는 직물의 실시 예를 보인 것으로,
도 1은 본 발명에 의한 무늬문양을 갖는 직물을 보인 상태도,
도 2는 본 발명에 의한 무늬문양을 갖는 직물의 요부 단면도,
도 3은 본 발명에 의한 무늬문양을 갖는 직물에 따른 메쉬 시트의 표면 조직 패턴을 보인 상태도,
도 4는 본 발명에 의한 무늬문양을 갖는 직물의 메쉬 시트의 표면 조직 패턴을 보인 상태도,
도 5는 본 발명에 의한 무늬문양을 갖는 직물의 문양 시트의 조직 패턴을 보인 상태도,
도 6은 본 발명에 의한 무늬문양을 갖는 직물의 제품 사진,
도 7은 본 발명에 의한 무늬문양을 갖는 직물의 제품 사진의 확대도이다.
도 8은 본 발명에 의한 무늬문양을 갖는 직물의 제조 방법을 보인 공정도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조로 하여 상세히 설명하다.

본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위하여 제공되는 것이다.

이하에서는 본 발명의 이중직물을 제직하는 편물기(직물기)는 일반적인 장치로 그 구체적인 구성과 작동은 생략한다.

도 1 내지 도 7은 본 발명에 의한 본 발명에 의한 무늬문양을 갖는 직물의 실시 예를 보인 것이다.

본 실시 예에 따른 무늬문양을 갖는 직물은 위사 방향으로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 그물망 형태의 원단을 이루기 위한 메쉬 시트(10)와; 상기 메쉬 시트(10)의 위사에 대해 경사로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 반복적으로 루프를 형성하면서 원단으로 제직되어 기모 처리 후, 화학적 열에 의하여 기모를 용해시키는 번 아웃 처리에 의해 입체 무늬문양을 갖는 문양시트(20)를 포함하여 구성된다.

상기 메쉬 시트(10)는 표면원단(11))과 이면원단(12)으로 구성된다.

도 3을 참조하면, 상기 표면원단(11)은 위사 방향으로 실이 급사되는 조직의 패턴체인(L1)이 1/0, 1/2, 2/1, 1/2, 2/1, 1/2의 조직으로 하여 패턴이 반복 제직된다.

즉, 조직 패턴(L1)이 연결사에 의해 1에서 0으로, 1에서 2로 다시 2에서 1로 두코뜨기를 하고, 1에서 2로, 2에서 1로 다시 1에서 2로 두코뜨기를 주기적으로 반복하여 조직을 편성할 수 있다.

또한 도 4를 참조하면, 상기 이면시트(12)는 상기 표면 시트(11)의 위사 방향에 대해 조직의 패턴체인(L2)이 0/0, 1/1, 0/0, 2/2, 1/1, 2/2, 0/0, 1/1의 조직으로 하여 제직되어 상기 표면원단(11)과 연결되어 육각형의 그물 형태로 패턴이 반복 구성된다.

즉, 조직 패턴(L2)이 연결사에 의해 0에서 0으로, 1에서 1로 다시 0에서 0로 한코뜨기를 하고 2에서 2로, 1에서 1로 다시 2에서 2로 두코뜨기를 주기적으로 반복하여 조직을 편성할 수 있다.

상기 문양 시트(20)는 상기 메쉬 시트(10)에 대해 조직의 패턴체인이 1/0, 2/3의 조직으로 반복하여 구성된다.

도 5를 참조하면, 상기 문양 시트(20)는 조직 패턴(L3)이 연결사에 의해 1에서 0으로, 2에서 3으로 두코뜨기를 주기적으로 반복하여 조직을 편성할 수 있다.

다시 말해, 원단 조직의 패턴체인에 따라 메쉬 시트(10)의 표면원단(11)을 이루는 조직의 패턴(L1)이 제직되고, 상기 표면원단(11)을 이루는 조직의 패턴(L1)에 대해 루프 뜨기로 상기 표면원단(11)과 교착되면서 이면원단(12)을 이루는 조직의 패턴(L2)이 제직되며, 상기 표면원단(11)과 이면원단(12)의 상호 반복되는 조직 패턴(L1)(L2)에 대해 루프 뜨기로 상기 표면원단(11)와 이면원단(12)의 사이에서 반복 겹쳐지면서 루프 뜨기로 조직의 패턴(L3)이 짜여 지면서 문양 시트(20)의 원단을 제직하게 된다.

그리고 상기 메쉬 시트(10)와 문양 시트(20)의 제직 후, 기모 가공을 한 후에 번 아웃 처리되는 최종적으로 문양 시트(20)를 구성할 수 있다.

도 6과 도 7은 무늬문양을 갖는 직물의 제품 사진으로 번 아웃 완성된 직물의 형태를 보여 줄 수 있다.

이상과 같이 본 발명은 상기 무늬문양을 갖는 직물을 제조하는 방법을 제시할 수 있다.

도 8은 본 발명에 의한 무늬문양을 갖는 직물의 제조 방법을 보인 공정도이다.

도 8을 참조하여 본 발명의 무늬문양을 갖는 직물을 제조하는 방법을 설명하면 다음과 같다.

<원사준비 단계>

나일론 원사와 필라멘트의 극세사 원사를 준비하는 단계이다.

상기 필라멘트의 극세사는 하이멀티사라고도 하며 흡한속건, 향균 및 향취의 기능이 있으며, 촉감이 우수하고 의류용 이외도 속옷용(속옷)으로도 사용이 가능하다.

<정경단계>

상기 준비된 원사를 직물설계에 의해 길이와 장력을 균일하게 배열 정리하여 빔에 감는 단계이다.

하이멀티사인 극세사의 경우 정경시에는 정경기계의 회전수와 원사의 장력등을 잘 세팅하여 정경해야 하고, 숙련된 기술과 노하우가 필요한 원서이므로 정경시 보푸라기 등을 사전에 감지하여 제직시 원사의 사절 등의 원인을 사전에 제거하여야만 한다.

또한, 정경이란 제직(제편, 편직)하기전 전 단계로 필요한 경사의 올수와 길이 등 보빈 또는 드럼에 감긴 실을 일정한 장력으로 빔에 감는 작업을 말하는 것이다.

특히, 트리코트 컴파운드 장치의 경우 일반적으로 21폭의 빔을 사용하여 외경은 21, 30, 40등의 빔을 사용하여 정경함이 바람직하다. 본 발명의 정경본수는 585본(전체 본수 정경)이다. 이때 하이멀티 필라멘트의 원사를 정경하기 위해서는 항온, 항습 즉 일정한 온도에 일정한 습도를 유지하여 정경을 하게 되며 일정한 습도는 제품 품질 향상에 도움을 줄 수 있다.

<제직준비 단계>

정경 된 빔을 합하여 직물설계 밀도에 따라 총경사의 가닥수를 맞추고, 원사에 풀을 먹여 강력과 내마찰성을 높여 제직이 원활이 진행되도록 하는 호부공정과, 직물의 설계 조직대로 호부(sizing)된 경사를 드롭퍼(dropper), 종광(heald), 바디(reed)순으로 꿰어주는 통경공정에 의해 경사나 위사를 제직에 알맞은 상태로 제직을 준비하는 단계이다.

여러 가닥의 실을 사용하여 장치의 빔에 원사를 정경한 후, 장치에 입상하여 실을 꼬임을 방지하기 위해서 바(bar) 뒤에서 수작업으로 원사를 걸고, 바늘(needle)과 가이드 싱커 등을 사용하여 제직을 한다.

특히, 잔털이 많은 방적사인 원사는 제편이 어렵기에 제편시 상당한 수준의 기술아 필요하며, 원사의 절사, 보푸라기, 먼지 등이 발생할 수 있다. 따라서 배기장치 또는 집진기를 통하여 먼지를 한 곳으로 모으고 에어를 통하여 흡입한다.

또한 원단을 제직하기 위해서는 원단의 조직패턴에 따른 경편도표(조직도)가 필요하다(도 3 내지 도 5 참조).

<원단제직 단계>

제직장치의 트리코트 편물기에서 빔에 정경된 원사를 한 올씩 바에 끼운 후 가이드에 실을 끼우는 통경 공정을 거쳐 바늘에 실을 끼운 다음, 가이드가 전후·좌우 운동을 하고 바늘이 상하 운동하면서 경사 방향에 대해 조직의 패턴체인에 따라 바늘에 걸어져 있는 원사를 잡고 놓아주는 과정을 반복하며 원사가 루프를 형성하면서 메쉬 시트와 문양 시트를 결합한 복합 원단으로 제직하는 단계이다.

재직장치의 트리코트 편물기에서 빔에 정경된 원사가 각 한 가닥씩 바 뒤를 통과한 후, 트리코트 편물기의 가이드 구멍을 통과하여 가이드가 전후·좌우운동을 하고, 바늘이 상하 운동을 하고 가이드 싱커가 전후운동을 텅바가 바늘에 걸어져 있는 원사를 잡고 놓아주고 하는 과정에서 원사가 루프를 형성하면서 원단으로 짜이게 된다(도 3 내지 도 5 참조).

<염색 단계>

상기 제직된 원단에 색을 입히는 염색 단계이다.

제직된 원단을 맑은 물에 넣고 물로 씻어 텐타(다림질)을 하게 되는데, 이때 원사에 남아 있는 불순물을 완전히 제거한 후 염료를 투입하는 것이 바람직하다.

염색방법에는 반응성 염료를 사용하는 면염색, 양모와 견에서는 산성염료를 폴리에스테르는 분산염료를 사용한 염색 등이 있으며, 염색은 어떤 색을 어떤 농도로 선명하게 염색하는 것이 필요하며, 사용중 색상이 변하지 않도록 일정한 염색견뢰도를 유지하도록 함이 바람직하다.

<기모단계>

원단의 한쪽 또는 양쪽 면에 루프 형태를 긁어내어 기모 처리를 하는 단계이다.

원단에 한쪽 또는 양쪽 면에 루프를 끓어내어 일으키는 것으로, 건조기모와 습윤기모가 있다. 일반적으로 습윤기모가 품질이 좋기 때문에 많이 사용된다.

본 발명의 경우 핸드필의 느낌을 최대한 살리고, 촉감을 중요성을 감안하여 습윤기모를 하는 것이 바람직하다. 또한, 기모시 문제가 되는 메쉬 원사의 파열을 막기 위해 조직을 변형하여 작업하였으며, 기모 후 번 아웃 후에도 메쉬 원사의 원형을 유지할 수 있다.

<번 아웃 단계>

화학적 열에 의해 나일론의 메쉬 시트는 원형을 유지하게 하고 필라멘트의 극세사 원사는 탄화시켜 문양 시트를 만들어 내는 단계이다.

번 아웃(BURN-OUT)의 경우, 하이멀티 폴리에스터 원사를 기모하여, 문양을 만드는 방법으로 일종의 화학 약품을 사용하여 일부분을 탄화시켜, 문양을 만들어 내는 방법이다. 본 발명의 경우 2가지의 각각 물성이 다른 원사를 사용하여 문양을 만들고 번 아웃 공정에서 한쪽 실을 용해시켜 무늬를 만들어 내는데, 이때 염료를 쓰지 않고 화학약품을 사용한다. 일반적으로 폴리에스테르를 녹여서 문양을 만들고 나일론은 형태를 유지하도록 할 수 있다.

<원단 잔여물 제거단계>

상기 번 아웃을 하고 난 후, 화학약품에 의한 원단에 남아 있는 잔여물을 제거하는 단계이다.

번 아웃을 하고 난 후, 화학약품에 의한 잔여물이 원단에 스며져 있는 것을 덤블러라는 기계에 걸어서, 미세한 먼지를 털어 내는 공정이다.

이러한 공정은 문양을 뚜렷하게 하고 잔여물을 제거하여 염색공정에서 이염등 염색 불량을 막는 역할을 하므로 번 아웃 제품의 경우 아주 중요한 공정중의 하나이다.

<재 염색단계>

상기 번 아웃 된 원단을 투톤 컬러로 염색을 하는 단계이다.

잘 만들어진 원단은 즉 번 아웃 된 원단을 투톤컬러, 원톤컬러로 염색을 하게 된다. 그라운드 나이론(메쉬)은 열도의 염료를 사용하여 색을 만들고, 남아 있는 문양의 폴리에스테르는 폴리염료를 사용하여 염색하면 투톤 또는 다른색으로 염색이 되므로, 시각효과를 극대화할 수 있다.

<원단 마무리 단계>

상기 염색을 마친 원단을 검사, 포장하는 원단 마무리 단계이다.

원단을 다림질하고 공장으로 입고하게 되는 데, 소비자가 원하는 품질을 만들기 위해 최상의 품질로 만들어야 하므로 결함, 오염, 사절 등의 흠을 확인한다.

또한 롤링기라는 기계에서 잘 보도록 형광등을 설치하여 미세한 흠도 육안으로 확인하게 되며, 컴퓨터시스템으로 하여 어느 위치에서 흠이 있는지도 일일이 검사하여 확인한다. 이후에는 결점이 없는 원단만 골라서 박스에 포장하여 출고공정을 거친다.

이상과 같이 본 발명에 의한 무늬문양을 갖는 직물은 직물지를 제직시 메쉬 시트를 그물망 형태로 형성함과 아울러, 메쉬 시트에 번 아웃 가공에 의한 흡한속건 및 향균, 향취 추가하고 극세사(하이멀티사)에 따른 부드럽고 품질이 매우 우수한 번 아웃 가공용 직물인 문양시트를 제공함으로써, 메쉬 형태와 번 아웃 가공에 의한 무늬문양을 복합적으로 표현할 수 있다.

본 발명은 이상에서 살펴본 바와 같이 바람직한 실시예를 들어 도시하고 설명하였으나, 상기한 실시예에 한정되지 아니하며 본 발명의 정신을 벗어나지 않는 범위 내에서 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

10 : 메쉬 시트 11 : 표면원단
12 : 이면원단 20 : 문양 시트

Claims (8)

1. 조직의 패턴에 따라 편성되는 직물에 있어서,
   위사 방향으로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 그물망 형태의 원단을 이루기 위한 메쉬 시트(10)와;
   상기 메쉬 시트(10)의 위사에 대해 경사로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 반복적으로 루프를 형성하면서 원단으로 제직되어 기모 처리 후, 화학적 열에 의하여 기모를 용해시키는 번 아웃 처리에 의해 입체 무늬문양을 갖는 문양시트(20)를 포함하되,
   상기 메쉬 시트(10)는 표면원단(11))과 이면원단(12)으로 이루어지며,
   상기 표면원단(11)은 위사 방향으로 실이 급사되는 조직의 패턴(L1)이 1/0,
   1/2, 2/1, 1/2, 2/1, 1/2의 조직으로 하여 패턴이 반복 제직되고,
   상기 이면원단(12)은 상기 표면원단(11)의 위사 방향에 대해 조직의 패턴(L2)이 0/0, 1/1, 0/0, 2/2, 1/1, 2/2, 0/0, 1/1의 조직으로 하여 패턴이 반복 제직되어 육각형의 그물 형태로 구성됨을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물.
   
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3. 제 1 항에 있어서,
   상기 문양 시트(20)는 상기 메쉬 시트(10)에 대해 조직의 패턴이 1/0, 2/3의 조직으로 패턴이 반복하여 구성됨을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물.
   
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 메쉬 시트(10)는 나일론 원사를 사용하고,
   상기 문양 시트(20)는 필라멘트로 이루어지는 원사로 이루어짐을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물.
   
5. 나일론 원사와 필라멘트의 극세사 원사를 준비하는 단계와;
   상기 준비된 원사를 직물설계에 의해 길이와 장력을 균일하게 배열 정리하여 빔에 감는 정경단계와;
   정경 된 빔을 합하여 직물설계 밀도에 따라 총경사의 가닥수를 맞추고, 원사에 풀을 먹여 강력과 내마찰성을 높여 제직이 원활이 진행되도록 하는 호부공정과, 직물의 설계 조직대로 호부(sizing)된 경사를 드롭퍼(dropper), 종광(heald), 바디(reed)순으로 꿰어주는 통경공정에 의해 경사나 위사를 제직에 알맞은 상태로 제직을 준비하는 단계와;
   제직장치의 트리코트 편물기에서 빔에 정경된 원사를 한 올씩 바에 끼운 후 가이드에 실을 끼우는 통경 공정을 거쳐 바늘에 실을 끼운 다음, 가이드가 전후좌우 운동을 하고 바늘이 상하 운동하면서 경사 방향에 대해 조직의 패턴체인에 따라 바늘에 걸어져 있는 원사를 잡고 놓아주는 과정을 반복하며 원사가 루프를 형성하면서 메쉬 시트와 문양 시트를 결합한 복합 원단으로 제직하는 단계;
   상기 제직된 원단에 색을 입히는 염색 단계와;
   원단의 한쪽 또는 양쪽 면에 루프 형태를 긁어내어 기모 처리를 하는 단계와;
   화학적 열에 의해 나일론의 메쉬 시트는 원형을 유지하게 하고 필라멘트의 극세사 원사는 탄화시켜 문양 시트를 만들어 내는 번 아웃 단계와;
   상기 번 아웃을 하고 난 후, 화학약품에 의한 원단에 남아 있는 잔여물을 제거하는 단계와;
   상기 번 아웃 된 원단을 투톤 컬러로 재염색을 하는 단계와;
   상기 염색을 마친 원단을 검사, 포장하는 원단 마무리 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물의 제조방법.
   
6. 제 5 항에 있어서,
   상기 재염색단계에서 나일론의 메쉬 시트는 열도의 염료를 사용하고, 남아 있는 필라멘트의 문양 시트는 폴리염료를 사용하여 투톤 또는 다른 색으로 염색되도록 이루어짐을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물의 제조방법.
   
7. 제 5항에 있어서,
   상기 원단을 제직하는 단계는,
   위사 방향으로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 반복적으로 루프를 형성하면서 표면원단(11)과 이면원단(12)으로 이루어지는 그물망 원단을 이루는 메쉬 시트(10)와;
   상기 메쉬 시트(10)의 위사방향에 대해 경사 방향으로 실이 급사되어 조직의 패턴체인에 따라 원사가 반복적으로 루프를 형성하면서 제직되고 기모 가공 후, 번아웃 처리되는 문양시트(20)를 포함하는 조직으로 편성되도록 이루어지는 짐을 특징으로 하는 무늬문양을 갖는 직물의 제조방법.
   
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