KR101500650B1 - 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 광발열섬유를 포함하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법에 있어서, 상기 광발열섬유와 폴리에스테르사를 각각 가연공정 후, 열처리하여 고신축성을 부여하는 사가공단계, 상기 광발열섬유와 폴리에스테르사를 직조하여 직물의 원단을 형성하는 원단형성단계, 상기 원단을 지거(Jigger) 연속정련기를 사용하여 알카리욕으로 정련축소하는 제1정련단계, 상기 원단을 보일오프정련기를 사용하여 정련제가 포함된 정련수로 호발정련하는 제2정련단계, 상기 원단을 염색하는 염색단계, 상기 원단을 열처리하는 열처리단계를 포함하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법에 관한 것이다.

Description

고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF LIGHT HEAT GENERATING FABRICS HAVING EXCELLENT ELASTICITY}

본 발명은 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법에 관한 것으로, 특히 고신축성을 가지는 원단에 태양광 등이 광에너지를 열에너지로 변환 및 원적외선을 방사하여 보온성이 향상된 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법에 관한 것이다.

보온효과를 높인 원단은 의복이나 인테리어, 레저용품이 다양하게 개발되어 실용화되어 왔다. 보온의 개념은 인체에서 방출되는 열을 외부로 손실되지 않게 하는 소극적 방법과 외부에서 적극적으로 열을 부여하는 적극적 개념으로 구별될 수 있다. 전자의 방법으로 이용되는 것은 인체로부터 발생하는 열을 직물의 공기층에 의해 단열 보온하는 방식과 인체에서 발산한 복사열을 의복 외로 발산시키지 않는 적외선 반사소재를 사용하는 방법, 인체 방사 에너지를 흡수하는 소재를 사용하는 방법 등이 제안되고 있고, 후자의 방법으로는 전기 발열소재, 화학반응 발열보온소재, 태양광 축열 보온소재를 의복에 도입하는 방식이 제안되고 있다.

상기 전자의 방법인 인체에서 방출되는 열을 외부로 손실되지 않게 하는 소극적 방법으로는 옷감을 두껍게 하거나, 틈새를 작게 하거나, 또는 색을 진하게 하는 방법이 이용되어 왔다. 예를 들면, 스웨터 등과 같은 동절기에 이용되는 의복이나, 의복의 겉감과 안감 사이에 솜을 넣어 공기층의 두께로 보온성을 유지하는 방법이다.

그러나, 이러한 단열보온방식은 의복을 구성하는 직물의 두께를 증가시키는 이유가 되어 활동성이 낮아지는 원인이 되며, 의복의 세탁성이나 내구성을 저하시키는 요소가 되어 범용적으로 사용하기 어려운 단점이 있다.

따라서, 최근에는 후자의 방법인 전기 발열소재, 화학반응 발열보온소재, 태양광 축열 보온소재를 이용한 원단이 개발되어 사용되고 있다.

이러한 방법으로는 대한민국 공개특허 제1991-3210호에서는 원적외선 방사 특성에 의한 보온성이 우수한 코팅직물의 제조방법이 제안되었는데 구체적으로 합성섬유직물의 한면에 디메틸 포름아미드를 용제로 사용한 고형분 30±1％의 폴리우레탄 용액과, 20-80％의 마이크로클라인, 5-30％의 산화베릴륨, 5-20％의 산화아연 및 5-15％의 이산화주석을 소결, 분쇄하여 얻은 원적외선 방사특성을 갖는 미립자와, 제올라이트 에이(Zeolite A)로 구성된 혼합물로 코팅피막을 형성시킨 코팅 직물의 제조방법에 관한 것이다. 상기 방법은 무기물을 코팅하는 것으로 마찰이나 세탁시에 무기물이 이탈되어 세탁성 및 내구성에 문제가 있으며, 무기물이 피부를 자극하여 피부촉감을 해하는 문제가 있었다.

또한, 대한민국 등록특허 제0375295호는 "다층구조를 갖는 축열보온성 도포직물의 제조방법"으로 기포지 상에 접착제층을 형성하는 단계, 그 위에 보온발포층을 형성하는 단계, 그 위에 표면흡열층을 형성하는 단계, 및 이 결과물을 열처리하는 단계로 제조되어 직물의 후가공 공정에서 직물에 축열보온 성능을 부여하는 방법으로 보온층을 다층 중 가운데에 형성하여 내구성과 피부자극을 최소화하였으나 3층이상의 다층으로 원단의 두께가 두꺼워지는 문제로 사용상에 많은 제약이 있는 문제가 있었다.

또한, 상기와 같은 보온원단은 보온성 물질을 코팅 또는 접찹제를 이용하여 부착시키는 방법을 통한 보온성을 부여시키는 방법이다. 그러나 보온성이 요구되는 레저용 원단은 대부분 고신축성을 가지는 원단으로 이러한 신축성을 가지는 원단에 상기의 방법으로 보온성을 부여하면 보온성 물질이 쉽게 벗겨지는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로 고신축성 가지는 원단에 광발열을 통한 보온성을 부여한 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 기능성 물질을 코팅 등이 방법이 아닌 광발열 물질을 함유하는 광발열 섬유를 이용하여 생활 내구성 및 세탁 내구성이 우수한 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 광발열섬유를 포함하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법에 있어서, 상기 광발열섬유와 폴리에스테르사를 각각 가연공정 후, 열처리하여 고신축성을 부여하는 사가공단계, 상기 광발열섬유와 폴리에스테르사를 직조하여 직물의 원단을 형성하는 원단형성단계, 상기 원단을 지거(Jigger) 연속정련기를 사용하여 알카리욕으로 정련축소하는 제1정련단계, 상기 원단을 보일오프정련기를 사용하여 정련제가 포함된 정련수로 호발정련하는 제2정련단계, 상기 원단을 분산염료로 염색단계, 상기 원단을 열처리하는 열처리단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법을 제공한다.

또한, 상기 광발열 섬유는 원단 전체의 15~50 중량% 포함되는 것을 특징으로 하는 광발열 섬유를 포함하는 발열원단을 제공한다.

또한, 상기 광발열섬유는 시스-코어형의 복합섬유로 상기 코어에 4족 금속탄화물이 포함되는 것을 특징으로 하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법을 제공한다.

또한, 상기 시스-코어형의 복합섬유는 중공섬유인 것을 특징으로 하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법을 제공한다.

삭제

또한, 상기 열처리단계는 180~220℃에서 40~80분간 열처리하는 것을 특징으로 하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법을 제공한다.

또한, 상기 원단형성단계에서 형성된 원단은 상기 열처리 단계 후 폭이 20~30% 감소되는 것을 특징으로 하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법을 제공한다.

이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일실시예를 상세히 설명하기로 한다. 우선, 도면들 중, 동일한 구성요소 또는 부품들은 가능한 동일한 참조부호를 나타내고 있음에 유의하여야 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.

본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 '약', '실질적으로' 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.

본 명세서에서 사용되는 '원단'이라 함은 제직 또는 편직에 의해 제조되는 물품, 부직포 및 섬유상 웹 등을 모두 포함하는 의미로 사용한다.

도 1은 본 발명에 따른 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법의 공정도이다.

본 발명은 도 1에 나타나 바와 같이 광을 통해 발열기능을 가지는 광발열섬유를 포함하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법에 관한 것이다.

상기와 같이 본 발명에 따른 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법은 사가공단계, 원단형성단계, 제1정련단계, 제2정련단계, 염색단계, 열처리단계를 포함한다.

상기 사가공단계는 광발열섬유와 폴리에스테르사를 각각 가연공정을 통해 고신축성을 부여하는 단계이다.

상기 광발열섬유는 4족 금속탄화물을 포함하는 섬유로 태양광 등의 광을 통해 발열하여 보온기능을 가지는 섬유이다.

상기 4족 금속탄화물은 천이금속으로 주기율 제IV족에 속하는 화합물의 탄화물이다.

상기 4족 금속탄화물은 태양광의 주성분인 파장 0.3∼2㎛의 빛 에너지를 흡수하고 그 에너지를 파장 2∼20㎛의 열 에너지에 전환 방사하는 능력과 인체로부터 방사되는 파장 약 10㎛의 열 에너지를 반사하는 기능이 있다.

상기 4족 금속탄화물은 탄화 지르코늄, 탄화 하프늄,탄화 티타늄 등 있으며, 상기 4족 금속탄화물 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합하여 사용하는 것이 바람직할 것이다.

본 발명에서 사용되는 4족 금속탄화물은 미분말 형태로 섬유에 포함되는 것으로 상기 4족 금속탄화물 미분말의 평균 입경이 5㎛을 넘는다면 방사 공정으로 방사장치의 마모를 발생시킬 수 있으며, 연신공정에서 사절 등의 문제가 발생할 수 있으므로 본 발명으로 사용하는 상기 4족 금속탄화물의 미분말은 평균 입경 5㎛ 이하인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 1~3㎛가 바람직할 것이다.

상기 4족 금속탄화물을 합성수지에 혼합하여 방사하는 방법으로 제조되는 일반적인 섬유 제조방법으로 광발열 섬유를 제조할 경우에는 4족 금속탄화물이 섬유 표면에 형성될 수 있어 4족 금속탄화물로 방사장치의 이상을 초래할 수 있으므로 상기 광발열 섬유는 4족 금속탄화물을 포함하는 코어와 시스로 구성된 복합섬유로 형성되는 것이 바람직할 것이다.

상기 광발열 섬유를 복합섬유로 형성할 때에는 시스, 코어의 합성수지로는 나일론 6,나일론 66으로 대표 되는 폴리아미드계 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이로 대표 되는 폴리에스테르계 수지, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 대표 되는 폴리올레핀계 수지 등을 사용할 수 있으며, 상기 폴리에스테르계 수지로 상기 광발열 섬유를 제조하는 것이 가장 바람직할 것이다.

상기 합성수지 중 폴리에스테르계 수지를 사용하는 것이 가장 바람직할 것이다.

또한, 상기 복합섬유의 코어와 시스의 중량비는 특별히 한정하지 않지만 코어와 시스의 중량비는 20:80∼80:20일 수 있으며, 바람직한 것은 30:70∼70:30으로 형성되는 것이 바람직할 것이다.

상기 코어와 시스의 중량비에서 코어의 중량비가 20 미만이면 목적하는 보온성이 저하될 수 있으며, 코어의 중량비가 80을 초과하면 보온성의 효율 크게 증가하지 않고 섬유의 물성이 저하될 수 있다.

상기와 같이 광발열 섬유는 4족 금속탄화물을 포함하는 것으로 4족 금속탄화물의 함유량이 섬유 중량의 20중량%를 초과하면 보온성의 효율이 크게 증가하지 않고 섬유의 생산성 및 물성이 저하될 수 있으며, 4족 금속탄화물의 함유량이 0.2중량% 미만인 경우에는 목적하는 보온성이 저하될 수 있으므로 상기 코어에 함유하는 금속 탄화물은 총 섬유 중량의 0.2~20중량%가 함유되는 것이 바람직할 것이다.

또한, 상기와 같은 복합섬유를 중공섬유로 형성하여 원단의 경량화를 도모할 수 있으며, 중공의 공기층이 4족 금속탄화물의 보온 효과를 증대시킬 수 있을 것이다.

또한, 태양광이 약해지거나 날이 흐린 경우에도 공기층에 의한 단열 효과로 보온효과가 향상될 것이다.

상기 광발열 섬유가 원단 전체의 15중량% 미만으로 포함되면 목적하는 보온성을 얻을 수 없으며, 50중량%를 초과하여 포함되면 보온효과가 크게 증가하지 않으므로 상기 광발열 섬유는 원단 전체의 15~50 중량% 포함되는 것이 바람직할 것이다.

상기 사가공 단계는 원단을 형성하는 상기 광발열 섬유와 폴리에스테르사를 각각의 가공공정을 통해 고신축성을 부여하는 단계이다.

상기 사가공단계는 광발열섬유와 폴리에스테르사를 각각 가연 후, 열처리하여 사가공하는 것으로 상기 가연과 열처리는 일반적인 가연공정과, 열처리공정으로 실시할 수 있으며 가연된 광발열섬유와 폴리에스테르사를 120~220℃에서 20~300초간 열처리하여 광발열섬유와 폴리에스테르사에 고신축성을 부여한다.

상기 사가공단계는 상기 가연과 열처리를 2~10회 반복하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 3~5회 가연과 열처리를 반복하여 신축성을 부여하는 것이다.

상기 원단형성단계는 상기 광발열섬유와 폴리에스테르사를 직조하여 직물의 원단을 형성하는 단계로 상기 사가공단계에서 고신축성이 부여된 광발열섬유와 폴리에스테르사를 직기를 통해 직물의 원단을 형성한다.

상기 광발열섬유와 폴리에스테르사는 각각 경사 또는 위사 또는 경사 및 위사로 사용하여 직물로 제조하는 것이 바람직할 것이다.

상기 제1정련단계는 상기 광발열섬유와 폴리에스테르사로 형성된 원단을 지거(Jigger) 연속정련기를 사용하여 알카리욕으로 정련축소하는 정련단계이다.

상기 지거(Jigger) 연속정련기는 원단을 확포상태로 고농도의 알카리욕에서 정련 축소 처리하는 기계로서 구김이 가기쉬운 나일론 및 폴리에스테르 직물의 연속정련에 사용되는 정련기로 정련제, 호발제, 가성소다, 과산화수소 등을 함유하는 정련수에서 정련하는 정련기이다.

상기 제1정련단계에서 사용되는 정련수는 일례로 물 100 중량부에 정련제 0.3~0.8 중량부, 호발제 0.3~0.8, 가성소다 1~3중량부, 과산화수소 0.8~2중량부를 혼합하여 사용할 수 있을 것이다.

본 발명의 제1정련단계는 상기의 지거 연속정련기를 이용하여 정련수에서 원단을 통과시키는 방식으로 원단 시작부분에 끝부분까지, 끝부분에서 시작까지를 1 왕복이라고 하면 6~10회 반복하여 5~7시간 동안 정련하는 것이 바람직할 것이다.

상기 제2정련단계는 상기 원단을 보일오프정련기를 사용하여 정련제가 포함된 정련수로 호발정련하는 단계이다.

상기 제2정련단계에서 사용되는 정련수는 일례로 물 100 중량부에 정련제 0.2~0.6 중량부, 호발제 0.2~0.6, 가성소다 1~3중량부를 혼합하여 사용할 수 있을 것이다.

상기 보일오프(Boil off) 정련기는 행깅바(Hanging bar)에 걸린 원단을 80~100℃ 액중 무장력상태에서 약 10~30분 동안 체류되는 동안 팽윤, 릴렉스, 정련과 수축으로 직물조직을 안정시키는 합성섬유 정련기로 본 발명에서 반복적으로 실시하여 90~150분간 정련하는 것이 바람직할 것이다.

본 발명의 제2정련단계는 상기의 보일오프 정련기를 이용하는 것으로 행깅바에 걸리는 상기 광발열섬유와 폴리에스테르사로 형성된 원단은 무중력상태에 장시간 체류로 호발정련과 리렉서(Relaxer)로 권축이 발생된다.

상기 지거 연속정련기를 이용한 제1정련단계에서도 호발정련이 가능하나 원단의 촉감 및 수축율을 위해 보일오프 정련기를 통해 호발정련하는 것이 바람직할 것이다.

상기 염색단계는 상기 원단을 염색하는 단계로 원단을 구성하는 상기 광발열 섬유와 폴리에스테르사에 적합한 염색을 진행하는 것이 바람직할 것이다.

즉, 상기 광발열 섬유를 폴리에스테르계 수지로 제조할 경우에는 분산염료로 원단을 염색할 수 있으며, 상기 광발열 섬유를 폴리아미드계 수지로 형성할 경우에는 산성염료, 분산염료 등의 염료를 이용하여 2단계의 염색을 통해 원단을 염색할 수 있을 것이다.

상기 열처리 단계는 원단을 열처리하여 원단의 고신축성을 견고하게 하고 염료를 고착화시키는 단계로 원단을 형성하는 상기 광발열 섬유와 폴리에스테르사의 물성에 따라 적정한 온도에서 실시하는 것으로 바람직하며, 일반적으로 180~220℃에서 40~80분간 열처리하는 것이 바람직할 것이다.

상기와 같이 광발열섬유와 폴리에스테르사는 원단형성단계를 통해 원단으로 형성되고 제1, 제2정련단계, 염색단계, 열처리 단계를 통해 원단이 수축되게 된다.

상기 원단의 신축은 제1, 제2정련단계에서 원단의 폭이 약 20~28% 정도 감소하며, 염색단계, 열처리 단계를 거치면서 원단의 폭이 추가로 감소하게 된다.

상기 원단의 수축은 원단의 고신축성을 높이는 작용을 하는 것으로 상기 원단형성단계에서 형성된 원단은 상기 열처리 단계 후 폭이 20~30% 감소되는 것이 가장 바람직할 것이다.

본 발명에 따른 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법은 4족 금속탄화물을 포함하는 섬유를 사용하는 원단으로 의복으로 제조시 태양광을 흡수하고 의복내에 방사하는 것과 동시에 인체로부터 방사되는 열을 반사하여 열이 외부로 전달시키지 않고 열을 증폭시켜 보온성을 향상시키는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법으로 제조된 원단은 원단 제조 전에 원사를 고신축성 가공을 통해 신축성을 부여하고 2번의 정련단계로 원단의 폭을 초기보다 감소시켜 신축성이 뛰어난 효과가 있다.

또한, 본 발명의 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법으로 제조된 원단은 기능성 물질이 섬유 내에 함유되어 생활 내구성 및 세탁 내구성이 우수한 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법의 공정도이다.

이하 본 발명에 따른 고신축성 가지는 광발열원단을 제조하기 위한 방법의 실시예를 나타내지만, 본 발명이 실시예로 한정되는 것은 아니다.

실시예 1 내지 3

광발열 섬유는 폴리에스테르 수지로 제조되는 시스-코어형의 복합섬유로 시스, 코어가 중량비 7:3으로 형성되고 코어에 탄화지르코늄이 섬유전체 중량의 5%가 되도록 포함된 섬유를 사용하였으며, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지로 제조된 폴리에스테르사를 사용하였다.

상기 광발열 섬유와 폴리에스테르사를 가연 및 180℃에서 30초간 열처리하는 과정을 5회 반복하여 상기 광발열 섬유와 폴리에스테르사에 고신축성을 부여하였다.

상기에서 가연된 광발열 섬유와 폴리에스테르사를 제직기를 통해 직조하여 59인치의 원단을 제조하였다.

상기 광발열 섬유와 폴리에스테르사의 혼합비는 표 1에 나타내었다.

상기에서 제조된 원단을 지거 연속정련기를 이용하여 95℃ 정련수에서 원단을 통과시키는 방식으로 원단 시작부분에 끝부분까지, 끝부분에서 시작까지를 1 왕복이라고 하면 8회 반복하여 총 6시간 동안 정련하는 제1정련단계를 실시하였다.

상기 제1정련단계를 거친 원단을 보일오프 정련기를 이용하여 95℃ 액중 무장력상태에서 약 20분 동안 체류되는 과정을 반복적으로 실시하여 2시간동안 제2정련단계를 실시하였다. 상기 제1정련단계에서 사용되는 정련수는 물 100 중량부에 정련제 0.4 중량부, 호발제 0.4, 가성소다 2중량부, 과산화수소 1중량부를 혼합하여 사용할 수 있으며, 상기 제2정련단계에서 사용되는 정련수는 일례로 물 100 중량부에 정련제 0.35 중량부, 호발제 0.35, 가성소다 2.3중량부를 혼합하여 사용하였다.

상기 제1,2 정련단계를 거친 원단을 분산염료를 이용하여 염색단계를 실시하였다.

상기 염색된 원단을 205℃에서 60분간 열처리하는 열처리 단계를 실시하여 본 발명에 따른 광발열 원단을 제조하였다.

상기 열처리 단계를 지난 원단의 폭은 45~46인치로 정련단계, 염색단계, 열처리단계를 거치면서, 원단은 약 22~23% 감소하였다.

구분	실시예 1	실시예 2	실시예 3
광발열 섬유	23중량%	46중량%	15중량%
폴리에스테르사	77중량%	54중량%	85중량%

◎ 광발열평가실험

광발열 평가실험은 상기 실시예들에서 제조된 본 발명의 고신축성 가지는 광발열원단와 아무런 처리가 되지 않은 원단을 비교예로 사용하여 평가실험을 실시하였다.

* 실험방법

가. 실험실 온·습도: (20±2)℃ , (65±4)% R.H

나. 시료를 실험실에서 온도가 같아지도록 안정화하였다.

다. 500W의 전구를 시료와 50㎝ 떨어진 상태에서 점등하여 시료에 광발열을 유도하였으며, 시료 뒷면에 온도계를 부착하여 온도를 측정하였다.

* 광발열 평가 결과

상기의 실험방법으로 상기 실시예들의 원단과 비교예의 원단의 광발열을 평가하였다. 실험결과는 표 2에 나타내었다.

시간 (min)	비교예 (℃)	실시예 1 (℃)	실시예 2 (℃)	실시예 3 (℃)
0	19.95	20.17	20.08	19.94
10	29.10	31.22	32.86	30.03
20	31.02	33.25	35.20	32.02
30	32.18	34.44	36.38	33.12
40	32.96	35.38	37.06	33.92
50	33.46	35.79	37.91	34.47
60	33.84	36.20	38.24	34.76
온도상승 분	13.89	16.03	18.16	14.82

표 2에 나타난 바와 같이 본 발명의 실시예들과 비교예는 모두 점등하고 10분 후 원단의 온도가 급상승하는 것을 알 수 있으며, 전구 점등하고 10분 후에 실시예들은 비교예보다 모두 원단의 온도 더 높게 상승된 것을 알 수 있다.

또한, 실시예들은 비교예보다 항상 높은 온도를 유지하고 있으며, 60분 후 1℃ 이상 원단의 온도가 높았으며, 광발열섬유가 가장 많이 들어간 실시예 2하고는 4℃이상 높은 것을 알 수 있는 것으로 본 발명에 따른 고신축성 가지는 광발열원단은 광발열 효율이 매우 우수함을 알 수 있다.

Claims (7)

1. 광발열섬유를 포함하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법에 있어서,
   상기 광발열섬유와 폴리에스테르사를 각각 가연공정 후, 열처리하여 고신축성을 부여하는 사가공단계;
   상기 광발열섬유와 폴리에스테르사를 직조하여 직물의 원단을 형성하는 원단형성단계;
   상기 원단을 지거(Jigger) 연속정련기를 사용하여 알카리욕으로 정련축소하는 제1정련단계;
   상기 원단을 보일오프정련기를 사용하여 정련제가 포함된 정련수로 호발정련하는 제2정련단계;
   상기 원단을 염색하는 염색단계;
   상기 원단을 열처리하는 열처리단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 광발열 섬유는 원단 전체의 15~50 중량% 포함되는 것을 특징으로 하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법.
   
3. 제1항에 있어서,
   상기 광발열섬유는 시스-코어형의 복합섬유로 상기 코어에 4족 금속탄화물이 포함되는 것을 특징으로 하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법.
   
4. 제3항에 있어서,
   상기 시스-코어형의 복합섬유는 중공섬유인 것을 특징으로 하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법.
   
5. 삭제
6. 제1항에 있어서,
   상기 열처리단계는 180~220℃에서 40~80분간 열처리하는 것을 특징으로 하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법.
   
7. 제1항에 있어서,
   상기 원단형성단계에서 형성된 원단은 상기 열처리 단계 후 폭이 20~30% 감소되는 것을 특징으로 하는 고신축성 가지는 광발열원단의 제조방법.

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