KR101491767B1 - 플라스틱 필름 전극, 이의 제조방법, 및 이를 포함하는 디스플레이 제품 - Google Patents

플라스틱 필름 전극, 이의 제조방법, 및 이를 포함하는 디스플레이 제품 Download PDF

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Abstract

고분자 수지를 포함하는 투명 플라스틱 필름; 상기 투명 플라스틱 필름의 적어도 일면 상에 형성된 하드코팅층; 상기 하드코팅층의 상면에 형성된 도전성 메탈층; 상기 도전성 메탈층의 상면에 형성되고, 산화막 또는 질화막을 포함하는 보호층을 구비하는 플라스틱 필름 전극, 상기 플라스틱 필름 전극을 포함하는 디스플레이 제품, 및 상기 플라스틱 필름 전극의 제조방법이 제시된다.

Description

플라스틱 필름 전극, 이의 제조방법, 및 이를 포함하는 디스플레이 제품{A plastic film electrode, method for producing the same, and display article comprising the same}
본 발명은 플라스틱 필름 전극, 이의 제조방법, 및 이를 포함하는 디스플레이 제품에 관한 것이고, 보다 구체적으로는 도전성 메탈층의 높은 도전성에도 불구하고 낮은 경도로 인한 결함(defect, 핀홀) 발생을 방지하기 위한 보호층을 구비하는 플라스틱 필름 전극, 이의 제조방법, 및 이를 포함하는 디스플레이 제품에 관한 것이다.
현재 디스플레이 시장은 스마트폰이나 태블릿 PC 같은 소형 터치 디스플레이부터, LCD 나 PDP, 또는 옥외용 광고 (PID, DID)에 이르는 대형 디스플레이까지 다양한 제품군과 그에 따른 다양한 기술이 존재한다. 특히 터치패널 시장의 경우 현재까지 스마트폰을 중심으로 한 소형 터치패널의 성장이 주를 이루었으나, 점차 노트북이나 PC등에 적용되어 중대형 터치패널이 지속 성장될 전망이다.
터치패널 구조에서 투명성과 도전성을 동시에 가지고 있는 투명전극은 필수적이며, 이를 만족하는 ITO가 널리 사용되고 있지만, ITO에 포함되어 있는 인듐(Indium)이 희소 메탈로 고갈 우려가 있는 상태이다. 또 디스플레이나 터치패널이 대형화되면서 요구되는 저항값이 낮아져 대면적 적용에 어려움이 있어 이를 대체할 수 있는 소재의 필요성은 점점 커지고 있다. 대체 소재 중 도전성이 좋은 은, 구리, 알루미늄 등과 같은 메탈 소재를 이용한 개발이 활발히 진행되고 있으며, 구체적으로 유리 혹은 플라스틱 필름에 얇고 좁은 메쉬 형태로 프린트 혹은 기재에 메탈 증착 후 패터닝하는 추세로 진행되고 있다.
후자의 방법에서, 롤투롤(Roll to Roll) 스퍼터링 장치로 은, 구리, 알루미늄 등과 같은 메탈을 플라스틱 필름에 얇게 증착할 경우, 메탈 박막 표면경도가 약하기 때문에 마찰저항이 충분하지 않다. 이러한 특성 때문에 공정진행 시 스크래치 혹은 핀홀이 발생되며 이는 후공정에서 메쉬 형태로 패터닝 하였을 때 메쉬의 연결이 끊어져 전극으로서의 충분한 역할을 하지 못하게 된다는 단점을 가지고 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 표면의 스크래치 또는 핀홀 발생이 억제되고, 저항이 낮아 대면적 터치패널 등에 적용이 가능한 플라스티 필름 전극, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 디스플레이 제품의 제공을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 일 측면에 따르면,
고분자 수지를 포함하는 투명 플라스틱 필름;
상기 투명 플라스틱 필름의 적어도 일면 상에 형성된 하드코팅층;
상기 하드코팅층의 상면에 형성된 도전성 메탈층;
상기 도전성 메탈층의 상면에 형성되고, 산화막 또는 질화막을 포함하는 보호층을 구비하는 플라스틱 필름 전극이 제공된다.
상기 고분자 수지가 폴리에테르술폰, 폴리카보네이트, 폴리이미드, 폴리아릴레이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 폴리에틸렌테레프탈레이트글리콜, 폴리사이클로헥실렌디메틸렌테레프탈레이트글리콜, 및 사이클로올레핀 코폴리머로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 또는 이들 중 2종 이상의 혼합물일 수 있다.
상기 하드코팅층이 (메트)아크릴레이트 단량체, 에폭시기를 갖으며 중량평균 분자량이 500 ~ 10,000인 (메트)아크릴레이트 올리고머, 실리카 입자를 포함하는 경화성 코팅액의 경화 결과물을 포함할 수 있다.
상기 도전성 메탈층이 Au, Ag, Cu,Fe, Co, Ti, V 및 Al로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는 단일층 또는 복수층일 수 있다.
또한, 상기 도전성 메탈층이 복수층인 경우, 그 중 하나의 층이 AlOxNy (x는 0 내지 2, y는 0 내지 2, 단, x+y는 0이 아님), CuOxNy (x는 0 내지 2, y는 0 내지 3,단, x+y는 0이 아님) 및 MoOxNy, x는 0 내지 3, y는 0 내지 3, 단, x+y는 0이 아님)로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는 흑화층일 수 있다.
상기 도전성 메탈층이 0.001 내지 3㎛의 두께를 가질 수 있다.
상기 도전성 메탈층이 0.1 내지 300Ω/sq의 표면 저항을 가질 수 있다.
상기 보호층이 ITO (Indium Tin Oxide), 실리콘 산화물(SiOx, 0 < x ≤ 2), 실리콘 질화물(SixNy, 0 < x ≤ 2, 0 < y ≤ 2), 알루미늄 산화질화물 (AlOxNy, x는 0 내지 2, y는 0 내지 2, 단, x+y는 0이 아님), SiOxNy (0 < x ≤ 2, 0 < y ≤ 2), TiOx (0 < x ≤ 2), 및 NbxOy (0 < x ≤ 2, 0 < y ≤ 3) 로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
상기 보호층이 0.001 내지 3㎛의 두께를 가질 수 있다.
상기 플라스틱 필름의 전극 박막이 0.1 내지 500Ω/sq의 표면 저항을 가질 수 있다.
상기 보호층이 1H 내지 4H의 표면 경도를 가질 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 상기 플라스틱 필름 전극을 포함하는 디스플레이 제품이 제공된다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면,
고분자 수지를 포함하는 투명 플라스틱 필름을 준비하는 단계;
상기 투명 플라스틱 필름의 적어도 일면 상에 하드코팅층을 형성하는 단계;
상기 하드코팅층의 상면에 도전성 메탈층을 형성하는 단계; 및
상기 도전성 메탈층의 상면에, 산화막 또는 질화막을 포함하는 보호층을 형성하는 단계를 포함하는 플라스틱 필름 전극의 제조방법이 제공된다.
상기 하드코팅층을 형성하는 단계가, (메트)아크릴레이트 단량체, 에폭시기를 갖으며 중량평균 분자량이 500 ~ 10,000인 (메트)아크릴레이트 올리고머 및 개시제를 용매에 용해시키고 실리카 입자들을 분산시킨 경화성 코팅액을 상기 투명 플라스틱 필름 위에 도포 및 경화하여 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 경화성 코팅액이, (메트)아크릴레이트 단량체 100 중량부, 에폭시기를 갖으며 중량평균 분자량이 500 ~ 10,000인 (메트)아크릴레이트 올리고머 1 내지 40 중량부, 실리카 입자 1 내지 40 중량부, 개시제 1 내지 10 중량부, 및 용매 1 내지 300 중량부를 포함할 수 있다.
상기 도전성 메탈층을 형성하는 단계가, 저압화학기상증착법(LPCVD), 플라즈마향상화학기상증착법(PECVD), 대기압화학기상증착법(APCVD), 열증발증착법(ThermalEvaporationDeposition), 유도열증발증착법(InductiveThermalEvaporationDeposition), 전자빔증발증착법(Electron-beam EvaporationDeposition), 스퍼터링법(Sputtering), 분자빔결정법(MolecularBeamEpitaxy), 또는 원자층증착법(AtomicLayerDeposition)으로 이루어질 수 있다.
상기 보호층을 형성하는 단계가, 저압화학기상증착법(LPCVD), 플라즈마향상화학기상증착법(PECVD), 대기압화학기상증착법(APCVD), 열증발증착법(ThermalEvaporationDeposition), 유도열증발증착법(InductiveThermalEvaporationDeposition), 전자빔증발증착법(Electron-beam EvaporationDeposition), 스퍼터링법(Sputtering), 분자빔결정법(MolecularBeamEpitaxy), 또는 원자층증착법(AtomicLayerDeposition)으로 이루어질 수 있다.
상기 도전성 메탈층을 형성하는 단계 및 상기 보호층을 형성하는 단계가, 연속 공정 또는 개별공정을 이용하여 이루어질 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 투명 플라스틱 필름상에 도전성 메탈층과 보호층을 형성함으로써 저항을 낮추고, 핀홀 발생을 억제할 수 있어, 터치패널의 대면적화가 가능하다. 또한, 이때, 롤투롤 연속공정으로 플라스틱 필름 전극의 제조가 가능함으로써 높은 생산성 및 경제성을 확보 할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라스틱 필름 전극의 개략도이다.
도 2는 코팅존이 6개인 롤투롤 스퍼터기 듀얼모드 장비에 대한 모식도이다.
도 3은 실시예 3의 플라스틱 필름 전극의 표면에서의 핀홀에 대한 실사진이다.
도 4는 비교예 1의 플라스틱 필름 전극의 표면에서의 핀홀에 대한 실사진이다.
도 5는 비교예 1의 플라스틱 필름 전극의 표면에서의 핀홀에 대한 SEM 사진이다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명의 일 측면에 따른 플라스틱 필름 전극은, 고분자 수지를 포함하는 투명 플라스틱 필름;
상기 투명 플라스틱 필름의 적어도 일면 상에 형성된 하드코팅층;
상기 하드코팅층의 상면에 형성된 도전성 메탈층;
상기 도전성 메탈층의 상면에 형성되고, 산화막 또는 질화막을 포함하는 보호층을 구비한다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 플라스틱 필름 전극은, 투명 플라스틱 필름 (1), 상기 투명 플라스틱 필름의 상면에 형성된 하드코팅층 (2), 상기 하드코팅층의 상면에 형성된 도전성 메탈층 (3), 상기 도전성 메탈층의 상면에 형성된 보호층 (4)을 구비한다.
상기 투명 플라스틱 필름은 디스플레이 기판용으로 적합한 광학특성을 갖는 것이라면 모두 사용이 가능하다. 예를 들어, 상기 투명 플라스틱 필름에 사용되는 고분자 수지는 폴리카보네이트(polycarbonate, PC), 폴리이미드(polyimide, PI), 폴리에테르술폰(polyethersulfone, PES), 폴리아릴레이트(polyarylate, PAR), 폴리에틸렌나프탈레이트 (polyethylene naphthalate, PEN), 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene terephthalate, PET), 사이클로올레핀 코폴리머(cycloolefin copolymer) 등의 열가소성 고분자 수지와 에폭시, 불포화 폴리에스터 등의 열경화성 고분자 수지가 선택될 수 있음이 잘 알려져 있다.
상기 투명 플라스틱 필름의 두께는 10 내지 300 ㎛, 또는 50 내지 200 ㎛일 수 있다. 상기 투명 플라스틱 필름의 두께가 이러한 범위를 만족하는 경우, 요구되는 기계적 강도와 동시에 유연성도 확보할 수 있다.
또한, 상기 하드코팅층은 (메트)아크릴레이트 단량체, 에폭시기를 갖으며 중량평균 분자량이 500 ~ 10,000인 (메트)아크릴레이트 올리고머, 실리카 입자를 포함하는 경화성 코팅액의 경화 결과물을 포함한다.
상기 (메트)아크릴레이트 단량체는 경화성 코팅액의 점도와 경화 밀도를 조절하고, 후술하는 도전성 메탈층과의 접착력을 향상시키는 기능을 수행한다. (메트)아크릴레이트 단량체는 일관능성 또는 다관능성 단량체일 수 있다. 또한, 에톡시화 또는 프로폭시화된 형태로 존재할 수 있다. (메트)아크릴레이트 단량체로는 2(2-에톡시에톡시)에틸아크릴레이트, 2-페녹시에틸아크릴레이트, 2-페녹시에틸메타크릴레이트, 카프로락톤아크릴레이트, 디시클로펜타디에닐메타크릴레이트, 테트라히드로푸르푸릴아크릴레이트, 테트라히드로푸르푸릴메타크릴레이트, 1,3-부틸렌글리콜디아크릴레이트, 1,4 탄디올디메타크릴레이트, 디에틸렌글리콜디아크릴레이트, 에톡시화된비스페놀 A 디아크릴레이트, 에톡시화된비스페놀 A 디메타크릴레이트, 에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 에톡시화된트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리아크릴레이트, 프로폭시화된글리세릴트리아크릴레이트, 프로폭시화된 트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리메타크릴레이트, 트리스(2-히드록시에틸) 이소시아누레이트트리아크릴레이트 등을 각각 단독으로 또는 이들을 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 에폭시기를 갖으며 중량평균 분자량이 500 ~ 10,000인 (메트)아크릴레이트 올리고머는 (메트)아크릴레이트기 및 에폭시기를 갖는 올리고머로서 투명 플라스틱 필름과 후술하는 도전성 메탈층에 하드코팅층이 잘 접착될 수 있도록 기여한다. 특히 투명 플라스틱 필름과의 접착력 향상에 기여한다.
상기 실리카 입자는 평균 입경이 약 100 nm 이하일 수 있고, 또는 약 40 내지 약 90 nm이고, 또는 약 50 내지 약 80 nm일 수 있다.
또한, 상기 경화성 코팅액은 (메트)아크릴레이트기를 갖는 규소 알콕시드를 더 포함하는 것이 바람직하다. 본 명세서에 있어서, (메트)아크릴레이트는 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 의미한다.
상기 (메트)아크릴레이트기를 규소 알콕시드의 예로는 (3-아크릴옥시프로필)디메틸메톡시실란, (3-아크릴옥시프로필)메틸디메톡시실란, (3-아크릴옥시프로필)트리메톡시실란, (메타크릴옥시메틸)디메틸에톡시실란, 메타크릴옥시메틸트리에톡시실란, 메타크릴옥시메틸트리메톡시실란, 메타크릴옥시프로필메틸디에톡시실란, 메타크릴옥시프로필메틸디메톡시실란, (3-메타크릴옥시프로필)트리에톡시실란, (3-메타크릴옥시프로필)트리메톡시실란 등을 각각 단독으로 또는 이들을 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 하드코팅층의 두께는 0.5 내지 10 ㎛, 또는 1 내지 5 ㎛일 수 있다. 상기 하드코팅층의 두께가 이러한 범위를 만족하는 경우, 물성과 유연성을 동시에 확보할 수 있다.
상기 도전성 메탈층으로 사용 가능한 물질은 은, 구리, 금, 알루미늄, 텅스텐, 철 ,백금, 납, 수은, 니켈, 크롬 등 으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 또는 이들 중 2종 이상의 혼합물을 포함한다.
현재 터치패널이나 디스플레이의 전극용으로 사용하기 위해서는 30 내지 200Ω/sq 의 표면 저항이 요구된다. 도전성 메탈층의 표면 저항은 두께에 따라 결정되는데 두께가 얇으면 표면 저항이 높고 두께가 두꺼우면 공정속도의 저하 등의 문제가 발생할 수 있다. 따라서 도전성 메탈층의 두께는 0.001 내지 3 ㎛, 0.01 내지 1 ㎛일 수 있다. 또한, 도전성 메탈층이 형성되고, 보호층이 도입되기 전 필름 전극의 표면 저항은 0.1 내지 300 Ω/sq, 0.2 내지 100 Ω/sq일 수 있다.
또한, 상기 도전성 메탈층은 단일층일 수도 있고, 또는 동일하거나 상이한 종류의 금속으로 이루어진 복수층일 수도 있다.
특히, 도전성 메탈층이, 복수층인 경우, 그 중 하나의 층이 AlOxNy (x는 0 내지 2, y는 0 내지 2, 단, x+y는 0이 아님), CuOxNy (x는 0 내지 2, y는 0 내지 3,단, x+y는 0이 아님) 및 MoOxNy, x는 0 내지 3, y는 0 내지 3, 단, x+y는 0이 아님)로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는 흑화층일 수 있다. 이러한 흑화층은 반사광을 최소화하여 플라스틱 필름 전극의 광학 특성을 향상시킬 수 있다.
상기 보호층은 산화막 또는 질화막을 포함하고, 구체적으로는 ITO (Indium Tin Oxide), 실리콘 산화물(SiOx, 0 < x ≤ 2), 실리콘 질화물(SixNy, 0 < x ≤ 2, 0 < y ≤ 2), 알루미늄 산화질화물 (AlOxNy, x는 0 내지 2, y는 0 내지 2, 단, x+y는 0이 아님), SiOxNy (0 < x ≤ 2, 0 < y ≤ 2), TiOx (0 < x ≤ 2), 및 NbxOy (0 < x ≤ 2, 0 < y ≤ 3) 로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
상기 보호층의 두께는 0.001 내지 3 ㎛, 또는 0.01 내지 1 ㎛일 수 있고, 표면 경도는 연필경도 1H 내지 4H, 또는 2H 내지 3H일 수 있다. 상기 보호층의 두께 범위 및 표면 경도 범위를 만족하는 경우, 도전성 메탈층을 물리적으로 보호하면서도 유연성은 유지되는 효과가 있다.
또한, 상기 보호층이 적층된 최종 플라스틱 필름 전극의 표면 저항은 0.1 내지 500 Ω/sq, 또는 0.2 내지 300 Ω/sq일 수 있다. 상기 플라스틱 필름 전극의 표면 저항이 이러한 범위를 만족하는 경우 도전성 메탈층을 물리적으로 보호하면서도 도전성 메탈층의 표면저항을 유지하는 유리한 효과가 있다.
본 발명의 다른 측면에 따른 플라스틱 필름 전극의 제조방법은,
고분자 수지를 포함하는 투명 플라스틱 필름을 준비하는 단계;
상기 투명한 플라스틱 필름의 적어도 일면 상에 하드코팅층을 형성하는 단계;
상기 하드코팅층의 상면에 도전성 메탈층을 형성하는 단계; 및
상기 도전성 메탈층의 상면에, 산화막 또는 질화막을 포함하는 보호층을 형성하는 단계를 포함한다.
상기 플라스틱 필름 전극의 제조방법을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 투명 플라스틱 필름을 준비한다.
상기 투명 플라스틱 필름은 전술한 바와 같이, 디스플레이 기판용으로 적합한 광학특성을 갖는 것이라면 모두 사용이 가능하고, 유리섬유 등의 각종 보강재가 내재될 수 있다.
이어서, 상기 하드코팅층을 형성하는 단계는, (메트)아크릴레이트 단량체, 에폭시기를 갖으며 중량평균 분자량이 500 ~ 10,000인 (메트)아크릴레이트 올리고머 및 개시제를 용매에 용해시키고 실리카 입자들을 분산시킨 경화성 코팅액을 상기 투명 플라스틱 필름 위에 도포 및 경화하여 형성하는 단계를 포함한다.
상기 하드코팅층을 형성하기 위한 경화성 코팅액을 구성하는 각각의 조성성분들의 상대량은 목적하는 기판용 필름의 물성에 따라 조절할 수 있다.
이때, 경화성 코팅액을 준비하는데 사용되는, (메트)아크릴레이트 단량체, 에폭시기를 갖으며 중량평균 분자량이 500 ~ 10,000인 (메트)아크릴레이트 올리고머는 전술한 바와 같다.
상기 (메트)아크릴레이트 올리고머의 함량은 (메트)아크릴레이트 단량체 100 중량부를 기준으로, 1 내지 40 중량부, 또는 5 내지 35 중량부, 또는 10 내지 30 중량부일 수 있다. 상기 (메트)아크릴레이트 올리고머의 함량이 이러한 범위를 만족하는 경우, 경화성 코팅액의 점도를 적절하게 조절하여, 코팅성을 향상시키고, (메트)아크릴레이트 단량체와의 중합에 따라 얻어지는 중합체의 중합도를 제어하여, 하드코팅층의 경도를 개선시킬 수 있다.
또한, 상기 개시제는 화학선에 의해 (메트)아크릴레이트 관능기의 중합반응을 개시할 수 있는 임의의 화학적 화합물일 수 있다. 적합한 광 개시제의 예로는 1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤, 벤조페논, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐-1-프로판온, 2-히드록시-1-[4-(2-히드록시에톡시)페닐]-2-메틸-1-프로판온, 2-벤질-2-(디메틸아미노)-1-[4-(4-모르폴리닐)페닐]-1-부타논, 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)-포스핀옥시드, 이들의 혼합물 등이 있다. 광잠열베이스 (photolatent base)유형 광개시제, 예를 들어 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-(4-모르폴리닐)-1-프로판온 또한 광개시제로서 사용될 수 있다.
상기 개시제의 함량은 (메트)아크릴레이트 단량체 100 중량부를 기준으로, 1 내지 10 중량부, 또는 1 내지 8 중량부, 또는 1 내지 5 중량부일 수 있다. 상기 개시제의 함량이 이러한 범위를 만족하는 경우, 요구되는 중합도를 조절하고, 경화후 잔존 개시제의 양을 최소화할 수 있다.
상기 경화성 코팅액에 사용되는 용매에는 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로판올, 부탄올, 이소부탄올, 이차부탄올, 삼차부탄올, 시클로헥산올, 펜탄올, 옥탄올, 데칸올, 디-n-부틸에테르, 에틸렌글리콜디메틸에테르, 프로필렌글리콜디메틸에테르, 프로필렌글리콜메틸에테르, 디프로필렌글리콜메틸에테르, 트리프로필렌글리콜메틸에테르, 디프로필렌글리콜디메틸에테르, 트리프로필렌글리콜디메틸에테르, 에틸렌글리콜부틸에테르, 디에틸렌글리콜부틸에테르, 에틸렌글리콜디부틸에테르, 에틸렌글리콜메틸에테르, 디에틸렌글리콜에틸에테르, 디에틸렌글리콜디메틸에테르, 에틸렌글리콜에틸에테르, 에틸렌글리콜디에틸에테르, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 부틸렌글리콜, 디부틸렌글리콜, 트리부틸렌글리콜, 테트라히드로푸란, 디옥산, 아세톤, 디아세톤알코올, 메틸에틸케톤, 시클로헥사논, 메틸이소부틸케톤, 에틸아세테이트, n-프로필아세테이트, n-부틸아세테이트, t-부틸아세테이트, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 디프로필렌글리콜메틸에테르아세테이트, 1-메톡시-2-프로판올, 에틸 3-에톡시프로피오네이트,2-프로폭시에탄올, 에틸렌글리콜에틸에테르아세테이트, 이들의 혼합물 등이 포함된다.
상기 용매의 함량은 (메트)아크릴레이트 단량체 100 중량부를 기준으로, 1 내지 300 중량부, 또는 150 내지 250 중량부, 또는 100 내지 200 중량부일 수 있다. 상기 용매의 함량이 이러한 범위를 만족하는 경우, 코팅방법에 따른 적합한 점도를 유지할 수 있다.
상기 경화성 코팅액에 분산되는 실리카 입자는 전술한 바와 같이 평균 입자 크기가 약 100 nm 이하인 것이 바람직하다. 상기 실리카 입자는 건조 분말의 형태 또는 적합한 액체 중 콜로이드성 분산물, 또는 다른 형태로 코팅액에 첨가될 수 있다. 실리카 입자로는 그대로 또는 경화성 코팅액에 대한 입자들의 혼화성을 증가시키기 위하여 표면에 적절한 관능기를 도입하는 등 화학적 개질을 한 것도 포함된다.
상기 실리카 입자의 함량은 (메트)아크릴레이트 단량체 100 중량부를 기준으로, 1 내지 40 중량부, 또는 5 내지 35 중량부, 또는 10 내지 30 중량부일 수 있다. 상기 실리카 입자의 함량이 이러한 범위를 만족하는 경우, 하드코팅층의 경도를 향상 시킬 수 있다.
또한, 경화성 코팅액은 (메트)아크릴레이트기를 갖는 규소 알콕시드를 더 포함할 수 있다. 본 명세서에 있어서, (메트)아크릴레이트는 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 의미한다.
(메트)아크릴레이트기를 규소 알콕시드의 예로는 (3-아크릴옥시프로필)디메틸메톡시실란, (3-아크릴옥시프로필)메틸디메톡시실란, (3-아크릴옥시프로필)트리메톡시실란, (메타크릴옥시메틸)디메틸에톡시실란, 메타크릴옥시메틸트리에톡시실란, 메타크릴옥시메틸트리메톡시실란, 메타크릴옥시프로필메틸디에톡시실란, 메타크릴옥시프로필메틸디메톡시실란, (3-메타크릴옥시프로필)트리에톡시실란, (3-메타크릴옥시프로필)트리메톡시실란 등을 각각 단독으로 또는 이들을 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 (메트)아크릴레이트기를 갖는 규소 알콕시드의 함량은 (메트)아크릴레이트 단량체 100 중량부를 기준으로, 1 내지 40 중량부, 또는 5 내지 35 중량부, 또는 10 내지 30 중량부일 수 있다. 상기 (메트)아크릴레이트기를 갖는 규소 알콕시드의 함량이 이러한 범위를 만족하는 경우, 실리카 입자의 분산성을 증가시킬 수 있고, 투명 플라스틱 필름과 하드코팅층간의 부착성을 개선시킬 수 있다.
상기 도전성 메탈층 및 보호층으로 사용 가능한 물질은 전술한 바와 같다.
본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법에서, 상기 하드코팅층 위에 도전성 메탈층을 형성하는 단계는, 저압화학기상증착법(LPCVD), 플라즈마향상화학기상증착법(PECVD), 대기압화학기상증착법(APCVD), 열증발증착법(ThermalEvaporationDeposition), 유도열증발증착법(InductiveThermalEvaporationDeposition), 전자빔증발증착법(Electron-beam EvaporationDeposition), 스퍼터링법(Sputtering), 분자빔결정법(MolecularBeamEpitaxy), 원자층증착법(AtomicLayerDeposition) 등이 포함된다.
또한, 상기 도전성 메탈층 위에 보호층을 형성하는 방법도, 저압화학기상증착법(LPCVD), 플라즈마향상화학기상증착법(PECVD), 대기압화학기상증착법(APCVD), 열증발증착법(ThermalEvaporationDeposition), 유도열증발증착법(InductiveThermalEvaporationDeposition), 전자빔증발증착법(Electron-beam EvaporationDeposition), 스퍼터링법(Sputtering), 분자빔결정법(MolecularBeamEpitaxy), 원자층증착법(AtomicLayerDeposition) 등이 포함된다.
이때, 상기 도전성 메탈층을 형성하는 단계 및 상기 보호층을 형성하는 단계가, 연속 공정 또는 개별공정을 이용하여 이루어질 수 있다. 특히, 상기 도전성 메탈층과 보호층을 형성하는 단계가 동일한 방법을 택하여 이루어진 경우에, 롤투롤 연속공정을 진행할 수 있으며, 그 결과, 플라스틱 필름 전극의 제조가 가능함으로써 높은 생산성 및 경제성을 확보 할 수 있다.
구체적으로, 도 3은 코팅존이 6개인 롤투롤 스퍼터기 듀얼모드 장비를 개략적으로 도식하고 있다. 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 도전성 메탈층 및 보호층을 형성하는 단계를 이러한 롤투롤 스퍼터기 듀얼모드 장비를 이용하여 이루어지는 경우에 대해서 설명하면 이하와 같다.
먼저, 언와인더(7)에 권취된 하드코팅층이 형성된 투명 플라스틱 필름을 가이드 롤(8)을 통하여 코팅존이 6개인 코팅 드럼(9)으로 이송한다. 제1 코팅존(11) 및 제2 코팅존(12)에는 도전성 메탈 타겟이 장착되어 있고, 아르곤 가스 등을 1 내지 500 sccm으로 주입하고, 0.001 내지 100 mTorr의 압력 및 1 내지 30KW의 파워로 0.1 내지 50 m/min의 속도로, 하드코팅층이 형성된 투명 플라스틱 필름 상에 도전성 메탈층을 증착한다. 동시에 연이어서, 제3 코팅존(13)에 ITO 타켓을 장착하고, 아르곤 가스 등을 1 내지 500 sccm으로 주입하고, 0.001 내지 100 mTorr의 압력 및 1 내지 30 KW의 파워로 0.1 내지 50 m/min의 속도로 도전성 메탈층 상에 보호층을 증착한다.
선택적으로, 형성하고자 하는 보호층의 두께에 따라서, 나머지 제4 코팅존 내지 제6 코팅존(14, 15, 16)을 추가로 가동하여 더 두꺼운 보호층을 플라스틱 필름 전극에 도입할 수 있다. 이후, 리와인더(10)를 이용하여 최종적으로 제조된 플라스틱 필름이 권취된다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 상기 플라스틱 필름 전극을 포함하는 디스플레이 제품이 제공된다. 이러한 디스플레이 제품으로는, 스마트폰이나 태블릿 PC 같은 소형 터치 디스플레이 제품, 또는 LCD 나 PDP, 또는 옥외용 광고 (PID, DID)에 이르는 대형 디스플레이 제품이 포함될 수 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 구체적인 실시예를 제시하며, 실시예에 의해 본 발명의 내용이 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
투명 플라스틱 필름의 준비
기재인 투명 플라스틱 필름으로는 ㈜코오롱에서 제조한 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene terephthalate, PET) 필름 (모델명 U43R) 으로 125㎛ 두께의 필름을 사용하였다.
하드코팅층의 형성
용매인 이소프로필 알코올 중 약 30wt% 콜로이드성 실리카 용액 21g(닛산케미칼스, 카탈로그 no. IPA-ST)을 상온에서 60분 동안 초음파 처리하여 준비하였다.
에톡시화된 트리메틸올프로판트리아크릴레이트 4.9g(사토머사, 카탈로그번호 SR-454), 비스페놀-A 에폭시아크릴레이트올리고머 4.9g(사토머, 카탈로그번호 CN120), 트리스(2-히드록시에틸)이소시아누레이트트리아크릴레이트 2.5g(사토머, 카탈로그번호 SR-368D), 광개시제 1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤 0.84g(시바, 카달로그 번호 이르가큐어(Irgacure) 184), 및 광잠열베이스 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-(4-모르폴리닐)-1-프로판온 0.17g(시바, 카탈로그번호 907), (3-메타크릴옥시프로필)트리에톡시실란(신에츠, 카탈로그 번호 KBE503) 1.1g을 혼합하여 약 200 rpm에서 5 분 교반하였다. 이 후 에틸 아세테이트 110g과 1-메톡시-2-프로판올 305g을 첨가하여 상온에서 250rpm으로 30분 동안 교반하였다. 이렇게 형성된 혼합물과 준비한 실리카 용액, 1542g의 이소프로판올을 다시 혼합하여 상온에서 250rpm으로 1시간동안 교반한 후 1 ㎛ 필터를 통해 여과하여 경화성 코팅액을 제조하였다.
PET 필름에 준비한 경화성 코팅액을 바 코팅하여 80℃오븐에서 30초간 건조 후 1,000mJ/㎠의 에너지에 의해 uv 경화를 하였다. 이 때 형성된 하드코팅층의 두께는 3㎛이었다.
도전성 메탈층 및 보호층의 형성
이어서, 도 3에 도시된 코팅존이 6개인 롤투롤 스퍼터기 듀얼모드 장비를 이용하여 첫번째 코팅존과 두번째 코팅존에 알루미늄 타겟을 장착하고 아르곤(Ar)가스 200sccm을 주입하여 2.0mtorr 압력하에서 8.5watt/㎠ power에서 1M/min의 속도로 증착하여 하드코팅층 위에 알루미늄 도전성 메탈층을 증착하였다. 알루미늄 도전성 메탈층의 두께는 SEM으로 관찰하여 100nm임을 확인하였다.
동시에, 코팅존이 6개인 롤투롤 스퍼터기 듀얼모드 장비(도 6 참조)를 이용하여 세번째 코팅존에 ITO 타겟을 장착하고 아르곤(Ar)가스 240sccm을 주입하여 1.4mtorr 압력하에서 3.0watt/㎠ power에서 1M/min의 속도로 증착하여 알루미늄 도전성 메탈층위에 보호층을 증착하였다. 보호층의 두께는 SEM으로 관찰하여 15nm임을 확인하였다. 이와 같은 방법으로 전극용 메탈 박막 보호층을 가지는 도전성 필름을 제조 하였다.
실시예 2
보호층 형성시 세 번째 코팅존과 같은 조건으로 네 번째 코팅존을 추가 가동하여 총 두께 30nm의 보호층을 제조한 점을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 플라스틱 필름 전극을 제조하였다.
실시예 3
보호층 형성시 세 번째 코팅존과 같은 조건으로 네 번째 코팅존과 다섯 번째 코팅존을 추가 가동하여 총 두께 45nm 의 보호층을 제조한 점을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 플라스틱 필름 전극을 제조하였다. 이때, 얻어진 플라스틱 필름 전극의 표면에서의 핀홀에 대한 실사진을 도 4에 도시하였다. 도 4를 참조하면, 보흐층이 구비되어 있어 핀홀의 거의 존재하지 않음을 확인할 수 있었다.
비교예 1
보호층을 형성하지 않은 점을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 도전성 필름을 제조하였다. 이때, 얻어진 플라스틱 필름 전극의 표면에서의 핀홀에 대한 실사진을 도 5에 도시하였고, 상기 핀홀의 SEM 사진을 도 6에 도시하였다. 도 5를 참조하면, 실시예 3에 비해서 핀홀이 현저히 많이 형성되어 있음을 확인할 수 있었다.
전술한 방법으로 제조한 실시예 1 내지 3 및 비교예 1의 플라스틱 필름 전극을 하기 평가 방법에 따라 핀홀개수, 면저항, 부착력 등을 측정하였고, 그 결과를 표 1에 나타내었다.
1) 핀홀개수 : 전술한 방법으로 제조한 실시예 및 비교예의 도전성 필름을 180mmx250mm 로 재단 후 암실에서 LED면광원을 이용하여 육안으로 핀홀의 개수를 집계하였다.
2) 표면저항 : ㈜에이아이티 사의 4-point-probe 면저항기 (모델명 100HA)를 이용하여 표면저항을 특정하였다.
3) 부착성 : ASTMD3359-02에 의거하여 코팅 표면을 X-cut하여 100칸을 만든 후 테이프를 밀착시킨 후 수직으로 떼어낼 때 떨어진 정도에 따라 부착성을 평가하였다(5B : 0%, 4B :5%미만, 3B : 5~15%, 2B : 15~35%, 1B : 35~65%, 0B : 65%이상).
4) 표면 경도-1 : ASTM D 3363에 의거하여 45도 각도로 규정된 연필을 일정하중으로 코팅면을 누르면서 움직인 후 지우개로 연필자국을 지운 후 흔적을 확인하였다. (고경도 - 9H, 8H, 7H, 6H, 5H, 4H, 3H, 2H, 1H, F, B, 2B, 3B, 4B, 5B, 6B - 저경도)
5) 표면 경도-2 : Creep & Relaxation Test 방법으로 기재에 11/8 inch sus ball을 0.1 ㎛/sec 속도로 5㎛ 삽입하였을 때 표면에서 반발하는 응력(stress)을 측정하여 표면 경도를 상대적으로 비교하였다. (반발하는 응력 값이 높을수록 표면경도가 높음)
항목 단위 비교예1 실시예1 실시예2 실시예3
Al 두께 nm 100 100 100 100
ITO 두께 nm 0 15 30 45
핀홀개수 EA 500 250 120 70
표면저항 Ω/sq 0.7 1.5 4.3 43
부착성 　 5B 5B 5B 5B
표면 경도-1 3B 1H 2H 2H
표면경도-2 gf/mm2 42.85 47.15 47.61 48.71
1: 투명 플라스틱 필름 2: 하드코팅층 3: 도전성 메탈층 4: 보호층
7: 언와인더 8: 가이드롤 9: 코팅드럼 10: 리와인더
11: 제1 코팅존 12: 제2 코팅존 13: 제3 코팅존 14: 제4 코팅존
15: 제5 코팅존 16: 제6 코팅존

Claims (18)

  1. 고분자 수지를 포함하는 투명 플라스틱 필름;
    상기 투명 플라스틱 필름의 적어도 일면 상에 형성된 하드코팅층;
    상기 하드코팅층의 상면에 형성된 도전성 메탈층;
    상기 도전성 메탈층의 상면에 형성되고, ITO(Indium Tin Oxide)를 포함하는 보호층을 구비하는 플라스틱 필름 전극.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 고분자 수지가 폴리에테르술폰, 폴리카보네이트, 폴리이미드, 폴리아릴레이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 폴리에틸렌테레프탈레이트글리콜, 폴리사이클로헥실렌디메틸렌테레프탈레이트글리콜, 및 사이클로올레핀 코폴리머로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 또는 이들 중 2종 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 하드코팅층이 (메트)아크릴레이트 단량체, 에폭시기를 갖으며 중량평균 분자량이 500 ~ 10,000인 (메트)아크릴레이트 올리고머, 실리카 입자를 포함하는 경화성 코팅액의 경화 결과물을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 도전성 메탈층이 Au, Ag, Cu,Fe, Co, Ti, V 및 Al로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는 단일층 또는 복수층인 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 도전성 메탈층이, 복수층인 경우, 그 중 하나의 층이 AlOxNy (x는 0 내지 2, y는 0 내지 2, 단, x+y는 0이 아님), CuOxNy (x는 0 내지 2, y는 0 내지 3,단, x+y는 0이 아님) 및 MoOxNy, x는 0 내지 3, y는 0 내지 3, 단, x+y는 0이 아님)로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는 흑화층인 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 도전성 메탈층이 0.001 내지 3㎛의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 도전성 메탈층이 0.1 내지 300Ω/sq의 표면 저항을 가지는 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극.
  8. 삭제
  9. 제1항에 있어서,
    상기 보호층이 0.001 내지 3㎛의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 플라스틱 필름 전극이 0.1 내지 500Ω/sq의 표면 저항을 가지는 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 보호층이 1H 내지 4H의 표면 경도를 가지는 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극.
  12. 제1항 내지 제7항 및 제9항 내지 제11항 중 어느 하나의 항에 따른 플라스틱 필름 전극을 포함하는 디스플레이 제품.
  13. 고분자 수지를 포함하는 투명 플라스틱 필름을 준비하는 단계;
    상기 투명 플라스틱 필름의 적어도 일면 상에 하드코팅층을 형성하는 단계;
    상기 하드코팅층의 상면에 도전성 메탈층을 형성하는 단계; 및
    상기 도전성 메탈층의 상면에, ITO(Indium Tin Oxide)를 포함하는 보호층을 형성하는 단계를 포함하는 플라스틱 필름 전극의 제조방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 하드코팅층을 형성하는 단계가, (메트)아크릴레이트 단량체, 에폭시기를 갖으며 중량평균 분자량이 500 ~ 10,000인 (메트)아크릴레이트 올리고머 및 개시제를 용매에 용해시키고 실리카 입자들을 분산시킨 경화성 코팅액을 상기 투명 플라스틱 필름 위에 도포 및 경화하여 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극의 제조방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 경화성 코팅액이, (메트)아크릴레이트 단량체 100 중량부, 에폭시기를 갖으며 중량평균 분자량이 500 ~ 10,000인 (메트)아크릴레이트 올리고머 1 내지 40 중량부, 실리카 입자 1 내지 40 중량부, 개시제 1 내지 10 중량부, 및 용매 1 내지 300 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극의 제조방법.
  16. 제13항에 있어서,
    상기 도전성 메탈층을 형성하는 단계가, 저압화학기상증착법(LPCVD), 플라즈마향상화학기상증착법(PECVD), 대기압화학기상증착법(APCVD), 열증발증착법(ThermalEvaporationDeposition), 유도열증발증착법(InductiveThermalEvaporationDeposition), 전자빔증발증착법(Electron-beam EvaporationDeposition), 스퍼터링법(Sputtering), 분자빔결정법(MolecularBeamEpitaxy), 또는 원자층증착법(AtomicLayerDeposition)으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극의 제조방법.
  17. 제13항에 있어서,
    상기 보호층을 형성하는 단계가, 저압화학기상증착법(LPCVD), 플라즈마향상화학기상증착법(PECVD), 대기압화학기상증착법(APCVD), 열증발증착법(ThermalEvaporationDeposition), 유도열증발증착법(InductiveThermalEvaporationDeposition), 전자빔증발증착법(Electron-beam EvaporationDeposition), 스퍼터링법(Sputtering), 분자빔결정법(MolecularBeamEpitaxy), 또는 원자층증착법(AtomicLayerDeposition)으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극의 제조방법.
  18. 제13항에 있어서,
    상기 도전성 메탈층을 형성하는 단계 및 상기 보호층을 형성하는 단계가, 연속 공정 또는 개별공정을 이용하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라스틱 필름 전극의 제조방법.
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KR20120012092A (ko) * 2010-07-30 2012-02-09 (주)아이컴포넌트 디스플레이 기판용 플라스틱 필름의 제조방법
KR20130071372A (ko) * 2011-12-20 2013-06-28 닛토덴코 가부시키가이샤 도전성 필름 및 도전성 필름 롤

Patent Citations (3)

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