KR101488329B1 - 타이어 트레드 고무 조성물 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 타이어 트레드 고무 조성물에 관한 것으로서, 폴리머 및 충진제 등이 함유된 타이어 트레드 고무 화합물(compound); 및 고무, 플라스틱 및 섬유가 함유된 섬유 조성물(composite) 마스터 배치; 등을 포함함으로써 연비, 접지성 및 내마모성 등의 트레이드오프(trade off) 문제 없이 연비는 그대로 유지하면서 접지성 및 내마모성을 향상시킬 수 있는 장점이 있는 타이어 트레드 고무 조성물에 관한 것이다.

Description

타이어 트레드 고무 조성물 및 이의 제조방법{Tire tread rubber composition and method for manufacturing the same}
본 발명은 본 발명은 고무, 플라스틱 및 섬유 등을 이용하여 타이어 트레드 고무의 접지성 및 내마모성 등을 향상시키는 타이어 트레드 고무 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
최근 자동차의 동력 성능이 향상됨에 따라서 타이어의 성능 향상에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 타이어는 자동차 부품 중에서 유일하게 지면과 접촉되는 부품으로 차량의 동력전달, 방향전환, 연비 및 접지성 등에 많은 영향을 주는 중요 부품이다. 뿐만 아니라 타이어의 성능은 차량의 성능과 직결되며, 상기 타이어의 성능 저하 및 문제 발생 시 인명사고로 연결될 수 있는 중요한 부품이다.
상기 타이어에서 요구되는 성능은 타이어의 부위 및 역할에 따라 매우 다양하다. 타이어는 트레드, 사이드월 및 숄더 등으로 구분할 수 있으며, 이중 상기 트레드는 타이어와 지면이 직접 접촉하는 부분으로서 타이어에서 가장 중요한 부분의 하나이다.
보다 구체적으로, 타이어의 사이드월 부위에 사용되는 고무는 태양으로부터 자외선을 받으며, 굴신운동을 자주 하고, 타이어에서 발생하는 발열을 외부로 배출해야 하기 때문에 자외선에 대한 내노화성, 내굴곡성 및 내발열성 등이 우수해야 한다.
또한, 지면과 직접 접촉하는 타이어 트레드 부위에 사용되는 고무는 차량 주행 시 조정 안정성, 승차감, 연비성능 및 스노우 성능 등이 우수해야 할 뿐만 아니라 내마모성, 제동력 및 내구력 등이 우수해야 한다.
특히, 타이어의 제동성 및 내마모성 등을 향상을 위하여, 타이어 트레드에 많은 소재의 적용이 시도 되었다. 그러나 각 성능은 서로 균형을 이루고 있기 때문에 일반적으로 한가지 특성이 개선되면, 나머지 특성이 악화되는 트레이드오프(trade-off) 현상이 발생하기 때문에 여러 가지 성질들을 동시에 개선하는 것은 어려운 문제였다.
예를 들어, 연비를 개선시키기 위해 실리카가 적용된 저구름저항 타이어의 경우, 상대적으로 종래 타이어에 비하여 자동차의 연비는 상향되었지만, 제동성 및 내마모성은 저감되는 문제가 있었다.
따라서 상기 트레이드오프 문제를 최소화 하면서, 타이어 성능을 개선할 수 있는 기술의 개발이 필요하게 되었다.
본 발명은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 섬유 등이 포함된 섬유 조성물 마스터 배치를 종래 트레드 고무 화합물에 첨가함에 의하여 트레이드오프 문제 없이 타이어의 접지성 및 내마모성 등을 향상시키는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 폴리머 및 충진제 등이 함유된 타이어 트레드 고무 화합물(compound); 및 고무, 플라스틱 및 섬유가 함유된 섬유 조성물(composite) 마스터 배치; 등을 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어 트레드 고무 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
이 때, 상기 섬유 조성물 마스터 배치는 전체 조성물 100중량부에 대하여, 1~5중량부인 것이 바람직하다.
또한, 상기 고무는 천연고무, 아크릴로니트릴부타디엔고무(acrylonitrile-butadiene rubber, NBR), 스타이렌부타다이엔고무(styrene butadiene rubber, SBR), 부타디엔 고무(butadiene rubber, BR) 및 부틸고무(isobutylene-isoprene rubber, IIR)으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것이 바람직하다.
또한, 상기 플라스틱은 고밀도 폴리에틸렌(High Density Polyethylene, HDPE), 저밀도 폴리에틸렌(Low Density Polyethylene, LDPE) 및 폴리에틸렌(Polypropylene, PP)으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것이 바람직하다.
또한, 상기 섬유는 나일론(PA6 또는 PA66), 폴리에스터(PET), 아라미드(Aramide) 및 셀룰로우스(Cellulose)으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것이 바람직하다.
이 때, 상기 플라스틱은 고무 100중량부에 대하여, 70~80중량부인 것이 바람직하다.
또한, 상기 섬유는 고무 100중량부에 대하여, 80~90중량부인 것이 바람직하다.
또한, 타이어 트레드 고무 조성물의 제조방법은 고무와 플라스틱 등의 공중합 반응을 통해 베이스(base)를 형성하는 제1단계; 상기 형성된 베이스에 섬유를 분산시켜 섬유 조성물 마스터 배치를 형성하는 제2단계; 상기 섬유 조성물 마스터 배치를 종래 트레드 고무 화합물에 첨가하여 혼합하는 제3단계; 및 상기 혼합물에 가류제를 첨가하여 가류하는 제4단계; 등을 포함하는 것을 특징으로 한다.
이 때, 상기 제3단계의 혼합의 온도는 제1단계의 플라스틱이 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)인 경우, 150~160℃인 것이 바람직하다.
또한, 상기 제3단계의 섬유 조성물 마스터 배치는 전체 조성물 100중량부에 대하여, 1~5중량부인 것이 바람직하다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면 타이어 트레드 조성물은 고무, 플라스틱 및 섬유 등을 포함한 섬유 조성물 마스터 배치를 이용함으로써 연비, 접지성 및 내마모성 등의 트레이드오프(trade off) 문제 없이 연비는 그대로 유지하면서 접지성 및 내마모성을 향상시킬 수 있다.
도 1은 타이어 트레드 고무의 단면도이다.
도 2는 온도에 따른 탄델타(Tan δ)의 값을 나타낸 그래프이다.
도 3은 비교예 2와 비교예 3과 같은 과다 섬유로 인한 분산불량 및 가류불량의 고무 조성물 사진이다.
도 4는 비교예 4의 사진이다.
본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명은 타이어 트레드 고무 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이며, 일 관점에서, 본 발명은 타이어 트레드 고무 조성물에 관한 것이다.
도 1은 타이어 트레드 고무의 단면도이며, 상기 트레드 고무의 접지성과 내마모성 등을 향상시키기 위한 본 발명의 타이어 트레드 고무(100) 조성물은 폴리머와 충진제 등으로 이루어진 종래 타이어 트레드 고무 화합물(compound);과 본 발명에 따른 섬유 조성물(composite) 마스터 배치; 등을 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 섬유 조성물 마스터 배치는 고무, 플라스틱 및 섬유 등을 포함하는 것이 바람직하며 이 때, 상기 고무, 플라스틱 및 섬유 등은 섬유 조성물 마스터 배치 내에서 충분히 분산되는 것이 바람직하다. 특히, 섬유가 충분히 분산되지 못하면, 최종 타이어 트레드 고무 조성물에서 섬유가 뭉치는 현상이 발행하여 타이어 트레드의 물성이 저하될 수 있기 때문에 상기 섬유 조성물 마스터 배치 내의 섬유 분산을 확보하는 것은 필수적이다.
일반적으로, 고무와 섬유는 잘 섞이지 않는 특성을 지니고 있기 때문에 기존 배합의 결과물에서 섬유 뭉침 현상이 발생하였다. 그러나 본 발명은 섬유소재를 고무에 첨가함에 있어서 항상 문제가 되었던 섬유 분산의 문제를 본 발명에 따른 섬유 조성물 마스터 배치를 통해서 해결하였다.
한편, 상기 섬유 조성물 마스터 배치는 전체 트레드 고무 조성물 100중량부에 대하여 1~5중량부인 것이 바람직하다. 상기 섬유 조성물 마스터 배치가 1중량부 미만일 경우, 적은 양의 마스터 배치 때문에 트레드 고무 조성물의 접지성 및 내마모성이 충분하지 못하며, 상기 섬유 조성물 마스터 배치가 5중량부 초과일 경우, 가류불량이 발생하여 고무 특성을 상실할 수 있다.
이하, 보다 구체적으로 상기 섬유 조성물 마스터 배치의 각 구성성분에 대하여 상세히 설명한다.
상기 고무는 당업계에 공지된 어떠한 것도 이용될 수 있으나, 천연고무인 것이 바람직하며, 아크릴로니트릴부타디엔고무(acrylonitrile-butadiene rubber, NBR), 스타이렌부타다이엔고무(styrene butadiene rubber, SBR), 부타디엔 고무(butadiene rubber, BR) 및 부틸고무(isobutylene-isoprene rubber, IIR) 등으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 포함하는 것이 보다 바람직하다.
상기 플라스틱은 당업계에 공지된 어떠한 것도 이용될 수 있으나, 고밀도 폴리에틸렌(High Density Polyethylene, HDPE)인 것이 바람직하며, 저밀도 폴리에틸렌(Low Density Polyethylene, LDPE) 및 폴리에틸렌(Polypropylene, PP) 등으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 포함하는 것이 보다 바람직하다.
또한 상기 플라스틱은 고무 100중량부에 대하여, 70~80중량부인 것이 바람직하다. 이 때, 상기 플라스틱이 70중량부 미만일 경우, 펠렛 상태의 가공이 어렵게 되고, 섬유의 분산성이 악화되어 타이어 트레드의 성능 저하가 유발될 수 있다 또한, 고무와 섬유는 잘 섞이지 않기 때문에 섬유 뭉침 현상이 발생할 수 있다. 반면에, 상기 플라스틱이 80중량부 초과일 경우, 열손상을 입을 가능성이 높아지므로 타이어 트레드의 물성이 저하될 가능성이 증가한다.
상기 섬유는 당업계에 공지된 어떠한 것도 이용될 수 있으나, 나일론(PA6 또는 PA66) 등인 것이 바람직하며, 폴리에스터(PET), 아라미드(Aramide) 및 셀룰로우스(Cellulose) 등으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 포함하는 것이 보다 바람직하다.
또한, 상기 섬유는 고무 100중량부에 대하여, 80~90중량부인 것이 바람직하다. 상기 섬유가 80중량부 미만일 경우, 트레드의 접지성과 내마모성 등의 저감될 수 있으며, 상기 섬유가 90중량부 초과일 경우, 섬유 조성물 마스터 배치 내의 분산성이 저감되어 트레드의 물성의 저하를 유발할 수 있다.
본 발명에 따른 타이어 트레드 고무 조성물은 자동차 타이어의 트레드에 적용되는 것이 바람직하다.
이하, 또 다른 관점에서 본 발명은 타이어 트레드 고무 조성물의 제조방법에 관한 것이다.
보다 구체적으로, 타이어 트레드 고무 조성물을 제조하는 방법은 본 발명에 따른 고무와 플라스틱 등의 공중합 반응을 통해 베이스(base)를 형성하는 제1단계; 상기 형성된 베이스에 섬유를 분산시켜 섬유 조성물 마스터 배치를 형성하는 제2단계; 상기 섬유 조성물 마스터 배치를 종래 트레드 고무 화합물에 첨가하여 혼합하는 제3단계; 및 상기 혼합물에 가류제를 첨가하여 가류하는 제4단계; 등을 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 제2단계의 베이스에 섬유가 이미 충분히 분산되었기 때문에 상기 마스터 배치 내의 섬유의 분산성은 확보된 상태이다. 따라서 상기 제3단계에서 종래 트레드 고무 화합물에 상기 마스터 배치를 첨가할 때도 섬유의 높은 분산성은 유지되고 있기 때문에 타이어 트레드 고무(100)의 접지성 및 내마모성 등이 향상될 수 있다.
한편, 상기 제3단계에서, 혼합의 온도는 일례로 제1단계의 플라스틱이 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)인 경우, 상기 플라스틱의 융점을 고려하여 150~160℃인 것이 바람직하다. 상기 혼합 온도가 150℃ 미만일 경우, 섬유 조성물 마스터 배치의 분산이 충분히 이루어지기 어렵고, 상기 혼합 온도가 160℃ 초과일 경우, 고온에 의하여 상기 고무 화합물이 열손상을 입을 가능성이 있다. 이 때, 상기 플라스틱의 종류에 따라 혼합 온도는 변할 수 있다. 또한, 상기 제3단계에서, 섬유 조성물 마스터 배치는 전체 트레드 고무 조성물 100중량부에 대하여 1~5중량부인 것이 바람직하다.
그리고, 상기 종래 트레드 고무 화합물은 폴리머와 충진제 등을 포함하는 것이 바람직하다. 상기 폴리는 천연고무(NR) 및 솔루션스타이렌부타디엔고무(S-SBR) 등을 포함하며, 상기 충진제는 카본블랙 및 실리카(silica)등을 포함하는 것이 바람직하다
[실시예]
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것으로 해석되지 않는 것은 당 업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.
본 발명에 따른 타이어 트레드 고무 조성물을 하기 표 1과 같은 구성성분 및 함량을 포함하는 실시예 및 비교예로 제조 후 물성을 비교하여 하기 표 2에 정리하였다.
구분 실시예1 실시예2 실시예3 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4
타이어 트레드 고무 조성물 폴리머 NR 20phr 20phr 20phr 20phr 20phr 20phr 20phr
S-SBR 80phr 80phr 80phr 80phr 80phr 80phr 80phr
충진제 카본블랙 18phr 20phr 8phr 20phr 14phr 12phr 18phr
실리카 40phr 40phr 40phr 40phr 40phr 40phr 40phr
섬유 조성물
마스터 배치		 2phr 2phr 2phr - 6phr 8phr -
섬유 단독 - - - - - - 2phr
상기 표 1은 실시예 및 비교예의 구성성분 및 함량을 비교한 표이며, 상기 표를 참조하여 본 발명의 제조방법에 따라 실시예 및 비교예를 2mm 두께의 고무 시트(sheet)로 제조하였다.
상기 실시예 1 내지 3은 본 발명에 따른 범위의 섬유 조성물 마스터 배치가 포함되며, 카본블랙의 함량을 조절하였다. 상기 비교예 1은 섬유 조성물 마스터 배치가 포함되지 않은 실제 양산 중인 종래 타이어 트레드 고무 조성물이며 상기 카본블랙과 실리카는 중량비율로 1:2로 혼합되어 있다. 또한, 비교예 2 및 3은 본 발명의 범위를 벗어난 섬유 조성물 마스터 배치가 포함되며, 비교예4는 섬유 조성물 마스터 배치 대신 섬유만 포함된 타이어 트레드 고무 조성물이다.
상기 실시예 및 비교예에 포함된 폴리머의 NR은 천연고무이며, 상기 S-SBR은 일본합성고무주식회사(Japan Synthetic Rubber Corporation, JSR)에서 생산한 것을 사용하였다. 또한, 상기 충진제의 카본블랙은 데구사 (Degussa)에서 생산 것을 사용하였으며, 상기 실리카는 에보닉(Evonic)에서 생산한 것을 사용하였다.
구분 단위 실시예1 실시예2 실시예3 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4
특성 접지성
(제동성)		 tanδ,
0℃에서		 0.752 0.735 0.797 0.706
가
류
불
량
가
류
불
량
분
산
불
량
연비 tanδ,
60℃에서		 0.091 0.093 0.080 0.091
내마모성 마모지수 130 135 105 100
물성 비중 - 1.153 1.161 1.127 1.160
경도 Hs 61 63 58 61
인장강도 kgf/㎠ 198 201 197 210
신율 % 434 417 462 463
M100 kgf/㎠ 30 32 28 27
M300 kgf/㎠ 127 137 113 127
상기 표 2는 상기 표 1을 참고하여 제조한 실시예 및 비교예의 특성과 물성을 비교한 표이다. 상기 실시예 및 비교예의 특성 중 접지성 및 연비는 독일 가보사 DMTA 장비의 점탄성 측정기의 온도별 탄델타(tanδ) 값을 이용하여 측정하였으며, 상기 내마모성은 일본 우에시마사의 람본 내마모시험기를 이용하여 측정하였다.
상기 물성 중 비중은 일본 토요세이키사의 자동 비중계를, 상기 경도는 일본 우에시마사의 쇼어 A 경도계를, 상기 인장강도는 독일 쯔빅사의 인장시험기를 이용하여 측정하였다.
이 때, 온도별 탄델타(tanδ) 값으로 실시예 및 비교예의 접지성 및 연비 특성을 측정하였는데, 보다 구체적으로, 0℃에서 탄델타(tanδ) 값이 높을수록 접지성이 우수여 제동성능이 높다는 것을 나타내며, 60℃에서 탄델타(tanδ) 값이 낮을수록 연비가 우수하다는 것을 나타낸다.
보다 구체적으로, 도 2는 온도에 따른 탄델타(Tan δ)의 값을 나타낸 그래프이며, 실시예 1 내지 3의 0℃에서 탄델타(tanδ) 값은 비교예 1보다 각각 0.046, 0.029 및 0.091 향상되었다는 것으로부터 실시예 1 내지 3은 비교예 1보다 접지성이 우수하여 제동성이 높다는 것을 알 수 있었다.
또한, 실시예 1 내지 3의 60℃에서 탄델타(tanδ) 값은 비교예 1과 대등한 것으로부터 실시예 1 내지 3에 따른 타이어 트레드 고무 조성물을 적용한 자동차의 연비는 대등하다는 것을 알 수 있었다. 따라서, 본 발명에 따른 실시예는 종래 비교예에 비하여 연비 손실 없이 접지성이 우수하여 제동성이 향상되었다는 것을 알 수 있었다.
상기 특성 중 내마모성의 경우, 섬유 조성물 마스터 배치 내에 고르게 분산되어 있는 섬유로 인하여 내마모성이 최대 35% 향상됨을 알 수 있었다.
또한, 도 3은 비교예 2와 비교예 3과 같은 과다 섬유로 인한 분산불량 및 가류불량의 고무 조성물 사진이다. 보다 구체적으로, 섬유 조성물 마스터 배치가 전체 트레드 고무 조성물 100중량부에 대하여 1~5중량부의 범위를 넘는 비교예 2와 비교예 3의 경우, 과다한 섬유의 함유로 인하여 섬유 상호간의 결합 및 얽힘이 발생하고, 이에 따라 분산불량 및 가류불량 등이 나타나 고무의 특성이 상실된 결과를 얻었다.
또한, 도 4는 비교예 4의 사진이며, 상기 비교예 4는 섬유 조성물 마스터 배치가 포함되지 않고, 섬유 자체만이 포함된 것으로, 섬유와 고무의 친화성이 부족하여 가류 시 섬유간의 뭉침이 유도되어 분산불량이 발생하였다. 이러한 분산불량으로 고무 표면에 섬유 덩어리가 드러나, 외관품질 불량을 유발하며, 분산되지 않은 섬유 덩어리들은 결함(defect) 역할을 하게 되어 품질불량이 발생하였다.
이와 같이, 본 발명에 따른 실시예는 비교예와 연비는 대등하면서 비교예보다 접지성 및 내마모성 등이 우수하다는 것을 알 수 있었다.
이상 본 발명의 구체적 실시형태와 관련하여 본 발명을 설명하였으나 이는 예시에 불과하며 본 발명은 이에 제한되지 않는다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 설명된 실시형태를 변경 또는 변형할 수 있으며, 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다.
100 : 타이어 트레드 고무

Claims (10)

  1. 폴리머 및 충진제가 함유된 타이어 트레드 고무 화합물(compound); 및
    고무, 플라스틱 및 섬유가 함유된 섬유 조성물(composite) 마스터 배치;를 포함하되,
    상기 고무는 천연고무, 아크릴로니트릴부타디엔고무(acrylonitrile-butadiene rubber, NBR), 스타이렌부타다이엔고무(styrene butadiene rubber, SBR), 부타디엔 고무(butadiene rubber, BR) 및 부틸고무(isobutylene-isoprene rubber, IIR)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이고,
    상기 플라스틱은 고밀도 폴리에틸렌(High Density Polyethylene, HDPE) 및 저밀도 폴리에틸렌(Low Density Polyethylene, LDPE)으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이고,
    상기 섬유는 나일론(PA6 또는 PA66), 폴리에스터(PET), 아라미드(Aramide) 및 셀룰로우스(Cellulose)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 타이어 트레드 고무 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 섬유 조성물 마스터 배치는 전체 조성물 100중량부에 대하여, 1~5중량부인 것을 특징으로 하는 타이어 트레드 고무 조성물.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서,
    상기 플라스틱은 고무 100중량부에 대하여, 70~80중량부인 것을 특징으로 하는 타이어 트레드 고무 조성물.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 섬유는 고무 100중량부에 대하여, 80~90중량부인 것을 특징으로 하는 타이어 트레드 고무 조성물.
  8. 고무와 플라스틱의 공중합 반응을 통해 베이스(base)를 형성하는 제1단계;
    상기 형성된 베이스에 섬유를 분산시켜 섬유 조성물 마스터 배치를 형성하는 제2단계;
    상기 섬유 조성물 마스터 배치를 종래 트레드 고무 화합물에 첨가하여 혼합하는 제3단계; 및
    상기 혼합물에 가류제를 첨가하여 가류하는 제4단계;를 포함하되,
    상기 고무는 천연고무, 아크릴로니트릴부타디엔고무(acrylonitrile-butadiene rubber, NBR), 스타이렌부타다이엔고무(styrene butadiene rubber, SBR), 부타디엔 고무(butadiene rubber, BR) 및 부틸고무(isobutylene-isoprene rubber, IIR)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이고,
    상기 플라스틱은 고밀도 폴리에틸렌(High Density Polyethylene, HDPE) 및 저밀도 폴리에틸렌(Low Density Polyethylene, LDPE)으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이고,
    상기 섬유는 나일론(PA6 또는 PA66), 폴리에스터(PET), 아라미드(Aramide) 및 셀룰로우스(Cellulose)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 타이어 트레드 고무 조성물의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 제3단계의 혼합의 온도는 제1단계의 플라스틱이 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)인 경우, 150~160℃인 것을 특징으로 하는 타이어 트레드 고무 조성물의 제조방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 제3단계의 섬유 조성물 마스터 배치는 전체 조성물 100중량부에 대하여, 1~5중량부인 것을 특징으로 하는 타이어 트레드 고무 조성물의 제조방법.
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