KR101436773B1

KR101436773B1 - 라인 파이프용 핫 코일 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101436773B1
Application number: KR1020137021327A
Authority: KR
Inventors: 다쿠야 하라; 다케시 기노시타; 가즈아키 다나카
Original assignee: 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤
Priority date: 2011-09-27
Filing date: 2012-09-27
Publication date: 2014-09-01
Also published as: KR20130116928A; JPWO2013047702A1; MX2013009560A; US20140190597A1; EP2749668A4; TWI432585B; CN103328673B; RU2553172C1; JP5339006B1; WO2013047702A1; EP2749668A1; EP2749668B1; TW201331386A; US9062363B2; CN103328673A

Abstract

본 발명은, 권취 공정에 의해 제조 조건의 제약이 많은 핫 코일에 있어서도, 상온 강도의 편차를 저감시켜, 저온 인성을 향상시킨 라인 파이프용 핫 코일 및 그 제조 방법을 제공하는 것으로, 재결정 온도 영역에서의 각 압연 패스 사이에서 강판을 소정 시간 체류시키고, 열간 압연 후에 2단 냉각을 함으로써, 판 두께 중심부의 강 조직을, 유효 결정 입경으로 3∼10㎛, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계로 60∼99％로 하는 동시에, 임의의 2부위에 있어서의 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계를, 각각 A 및 B로 하였을 때의 A-B의 절대값을 0∼30％로 한다.

Description

라인 파이프용 핫 코일 및 그 제조 방법 {HOT COIL FOR LINE PIPE AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR}

본 발명은, 라인 파이프용 핫 코일 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 특히, 천연 가스 및 원유 수송용 라인 파이프에 사용하기에 적합한 핫 코일 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 원유나 천연 가스 등의 장거리 수송 방법으로서 파이프 라인의 중요성이 점점 높아지고 있다. 또한, 1) 고압화에 의한 수송 효율의 향상 및 2) 라인 파이프의 외경 및 중량의 저감에 의한 현지 시공 능률 향상을 위해, 높은 강도를 갖는 라인 파이프를 사용하는 예가 증가하고 있다. 현재는, 미국 석유 협회(API) 규격 X120(인장 강도가 915㎫ 이상)까지의 고강도 라인 파이프가 실용화되어 있다. 이들 고강도 라인 파이프는, UOE법, 벤딩 롤법 및 JCOE법 등으로 제조되는 것이 일반적이다.

그러나, 장거리 수송용 간선 라인 파이프로서는, API 규격 X60∼70 상당의 라인 파이프도 여전히 많이 사용되고 있다. 이러한 X60∼70 상당의 라인 파이프로서는, 현지 시공 능률이 높은, 스파이럴 강관 또는 전봉 강관이 많이 사용된다.

라인 파이프의 제조에 사용되는 소재로서는, UOE법, 벤딩 롤법 및 JCOE법으로 라인 파이프를 제조하는 경우에는, 코일 형상으로 권취되어 있지 않은 열간 압연 강판이 사용된다. 한편, 스파이럴 강관 또는 전봉 강관을 제조하는 경우에는, 코일 형상으로 권취된 열간 압연 강판이 사용된다. 여기서, 코일 형상으로 권취되어 있지 않은 열간 압연 강판을 후판, 코일 형상으로 권취된 열간 압연 강판을 핫 코일이라고 한다.

특허문헌 1∼10에는, 스파이럴 강관 또는 전봉 강관의 제조에 사용되는 핫 코일이 기재되어 있다. 또한, 특허문헌 11∼14에는, UOE법, 벤딩 롤법 및 JCOE법으로 라인 파이프를 제조할 때에 사용되는 후판이 기재되어 있다.

원유나 천연 가스 등 가연물을 수송하는 라인 파이프는, 상온에 있어서의 신뢰성은 물론, 한랭지에서도 사용되므로, 저온에 있어서의 신뢰성도 요구된다. 따라서, 라인 파이프의 소재로 되는, 후판 및 핫 코일에는, 상온 강도의 편차 저감과, 저온 인성 향상이 요구된다.

특허문헌 11∼14에 기재된 후판은, 권취 공정이 없으므로, 열간 압연 후의 강판을 냉각하는 조건의 자유도가 커, 안정적으로 균일한 강 조직을 얻을 수 있다. 또한, 권취 공정이 없으므로, 조압연과 마무리 압연 사이에서, 강판을 재결정 온도 영역으로 해 두는 시간을 충분히 취할 수 있는 것으로부터도, 안정적으로 원하는 강 조직이 얻어진다. 그 결과, 특허문헌 11∼14에 기재된 후판의, 상온 강도 편차는 작고, 또한 저온 인성도 우수하다.

한편, 특허문헌 1∼10에 기재된 핫 코일에 있어서의, 상온 강도 편차의 저감은 충분하지 않고, 저온 인성의 향상도 충분하지 않다. 특허문헌 1∼10에는, 핫 코일의 강도 격차 저감과 저온 인성 향상을 위해, 열간 압연 후의 강판의 냉각 방법을 개선하는 것이 기재되어 있다. 특히, 특허문헌 1∼2 및 6∼9에는, 열간 압연 후의 강판의 냉각을 다단으로 하는 것이 기재되어 있다. 그러나, 핫 코일의 제조에는, 권취 공정이 있고, 조압연과 마무리 압연이 연속해서 행해지므로, 제조 조건의 제약이 많아진다. 따라서, 특허문헌 1∼10에 기재된 냉각 방법의 개선만으로는 원하는 강 조직으로 되지 않아, 상온 강도 편차가 작고, 또한 저온 인성도 우수한 핫 코일을 얻는 것은 곤란하였다.

일본 특허 출원 공개 제2010-174342호 공보 일본 특허 출원 공개 제2010-174343호 공보 일본 특허 출원 공개 제2010-196155호 공보 일본 특허 출원 공개 제2010-196156호 공보 일본 특허 출원 공개 제2010-196157호 공보 일본 특허 출원 공개 제2010-196160호 공보 일본 특허 출원 공개 제2010-196161호 공보 일본 특허 출원 공개 제2010-196163호 공보 일본 특허 출원 공개 제2010-196164호 공보 일본 특허 출원 공개 제2010-196165호 공보 일본 특허 출원 공개 제2011-195883호 공보 일본 특허 출원 공개 제2008-248384호 공보 국제 공개 제2010/052926호 일본 특허 출원 공개 제2008-163456호 공보

본 발명은, 권취 공정에 의해 제조 조건의 제약이 많은 핫 코일에 있어서도, 상온 강도의 편차를 저감시켜, 저온 인성을 향상시킨 라인 파이프용 핫 코일 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 상온 강도는, 상온에 있어서의, 인장 강도(TS), 항복 강도, 항복비 및 경도를 의미하는 것으로 한다.

본 발명자들은, 예의 연구를 행하여, 다음의 지식을 얻었다.

a) 상온 강도의 편차를 저감시키기 위해서는, 핫 코일을 구성하는 강판의 유효 결정 입경을 10㎛ 이하로 한 후에, 기지(基地) 조직을 판 두께 방향과 길이 방향에서 균일하게 할 필요가 있다. 즉, 종래와 같이, 핫 코일을 구성하는 강판의 기지 조직을 판 두께 방향과 길이 방향에서 균일하게 하는 것만으로는 불충분한 것.

b) 강 조직의 유효 결정 입경을 10㎛ 이하로 한 후에, 기지 조직으로서 베이나이트와 애시큘러 페라이트의 합계를 면적률로 소정 이상으로 하면, 저온 인성도 향상되는 것.

c) 강 조직의 유효 결정 입경을 10㎛ 이하로 하기 위해서는, 열간 압연에 있어서의 조압연에 의해 충분히 재결정시켜 둘 필요가 있다. 그러기 위해서는, 권취 공정이 있는 핫 코일의 제조에 있어서는, 재결정 온도 영역에서의 각 압연 패스 사이에서 적어도 1회, 열간 압연 중인 강판을 소정 시간 체류시킬 필요가 있는 것.

d) 기지 조직을 판 두께 방향과 길이 방향에서 균일하게 하기 위해서는, 열간 압연 후의 강판의 냉각을 다단으로 할 필요가 있는 것.

e) 상온 강도의 편차를 저감시키기 위해서는, 강 조직의 유효 결정 입경을 소정 이하로 하는 동시에, 기지 조직을 판 두께 방향과 길이 방향에서 균일하게 하는 것이 필요하다. 따라서, 종래와 같이, 2단 냉각을 하는 것만으로는 불충분하여, 2단 냉각하는 것과, 재결정 온도 영역에서의 각 압연 패스 사이에서 열간 압연 중인 강판을 체류시키는 것의 양쪽이 필요한 것.

본 발명은, 상기 지식에 기초하여 이루어진 것으로, 그 요지는 다음과 같다.

(1) 질량％로,

C:0.03∼0.10％,

Si:0.01∼0.50％,

Mn:0.5∼2.5％,

P:0.001∼0.03％,

S:0.0001∼0.0030％,

Nb:0.0001∼0.2％,

Al:0.0001∼0.05％,

Ti:0.0001∼0.030％ 및

B:0.0001∼0.0005％

를 함유하고, 잔량부는 철 및 불가피적 불순물의 성분 조성으로 되고, 판 두께 중심부의 강 조직이, 유효 결정 입경으로 2∼10㎛, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계로 60∼99％인 동시에, 임의의 2부위에 있어서의 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계를, 각각 A 및 B로 하였을 때, A-B의 절대값이 0∼30％이고, 또한 판 두께가 7∼25㎜이고, 폭 방향의 인장 강도(TS)가 400∼700㎫인 것을 특징으로 하는 라인 파이프용 핫 코일.

(2) 상기 핫 코일이, 질량％로,

Cu:0.01∼0.5％,

Ni:0.01∼1.0％,

Cr:0.01∼1.0％,

Mo:0.01∼1.0％,

V:0.001∼0.10％,

W:0.0001∼0.5％,

Zr:0.0001∼0.050％,

Ta:0.0001∼0.050％,

Mg:0.0001∼0.010％,

Ca:0.0001∼0.005％,

REM(Y 이외의 희토류 원소):0.0001∼0.005％,

Y:0.0001∼0.005％,

Hf:0.0001∼0.005％ 및

Re:0.0001∼0.005％

중 1종 또는 2종 이상을 더 함유하는 것을 특징으로 하는 상기 (1)에 기재된 라인 파이프용 핫 코일.

(3) 질량％로,

C:0.03∼0.10％,

Si:0.01∼0.50％,

Mn:0.5∼2.5％,

P:0.001∼0.03％,

S:0.0001∼0.0030％,

Nb:0.0001∼0.2％,

Al:0.0001∼0.05％,

Ti:0.0001∼0.030％ 및

B:0.0001∼0.0005％

를 함유하고, 잔량부는 철 및 불가피적 불순물의 성분 조성으로 되는 강편을, 1000∼1250℃로 가열한 후, 열간 압연할 때, 재결정 온도 영역에서의 압하비를 1.9∼4.0, 또한 재결정 온도 영역에서의 각 압연 패스 사이에서 적어도 1회, 열간 압연 중인 강판을 100∼500초간 체류시켜 얻어진 열간 압연 강판을, 전단과 후단으로 나누어 냉각하는 데 있어서, 전단의 냉각에서는, 상기 열간 압연 강판의 표면 온도가, 전단의 냉각 개시 온도로부터 600℃로 될 때까지, 열간 압연 강판의 판 두께 중심부에서 0.5∼15℃/초의 냉각 속도로 냉각하고, 후단의 냉각에서는, 열간 압연 강판의 판 두께 중심부에서 전단보다도 빠른 냉각 속도로 냉각하는 것을 특징으로 하는 상기 (1)에 기재된 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.

(4) 질량％로,
C:0.03∼0.10％,
Si:0.01∼0.50％,
Mn:0.5∼2.5％,
P:0.001∼0.03％,
S:0.0001∼0.0030％,
Nb:0.0001∼0.2％,
Al:0.0001∼0.05％,
Ti:0.0001∼0.030％ 및
B:0.0001∼0.0005％를 함유하고,
질량％로,

Cu:0.01∼0.5％,

Ni:0.01∼1.0％,

Cr:0.01∼1.0％,

Mo:0.01∼1.0％,

V:0.001∼0.10％,

W:0.0001∼0.5％,

Zr:0.0001∼0.050％,

Ta:0.0001∼0.050％,

Mg:0.0001∼0.010％,

Ca:0.0001∼0.005％,

REM(Y 이외의 희토류 원소):0.0001∼0.005％,

Y:0.0001∼0.005％,

Hf:0.0001∼0.005％ 및

Re:0.0001∼0.005％

중 1종 또는 2종 이상을 더 함유하고, 잔량부는 철 및 불가피적 불순물의 성분 조성으로 되는 강편을, 1000∼1250℃로 가열한 후, 열간 압연할 때, 재결정 온도 영역에서의 압하비를 1.9∼4.0, 또한 재결정 온도 영역에서의 각 압연 패스 사이에서 적어도 1회, 열간 압연 중인 강판을 100∼500초간 체류시켜 얻어진 열간 압연 강판을, 전단과 후단으로 나누어 냉각하는 데 있어서, 전단의 냉각에서는, 상기 열간 압연 강판의 표면 온도가, 전단의 냉각 개시 온도로부터 600℃로 될 때까지, 열간 압연 강판의 판 두께 중심부에서 0.5∼15℃/초의 냉각 속도로 냉각하고, 후단의 냉각에서는, 열간 압연 강판의 판 두께 중심부에서 전단보다도 빠른 냉각 속도로 냉각하는 것을 특징으로 하는 상기 (2)에 기재된 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.

(5) 미재결정 온도 영역에서의 압하비를 2.5∼4.0으로 열간 압연하는 것을 특징으로 하는 상기 (3) 또는 (4)에 기재된 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.

(6) 상기 전단의 냉각을, 800∼850℃의 온도 영역으로부터 개시하고, 800∼600℃의 온도 영역을, 판 두께 중심부에서 0.5∼10℃/초의 냉각 속도로 냉각하는 것을 특징으로 하는 상기 (3) 또는 (4)에 기재된 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.

(7) 상기 전단의 냉각을, 800∼850℃의 온도 영역으로부터 개시하고, 800∼600℃의 온도 영역을, 판 두께 중심부에서 0.5∼10℃/초의 냉각 속도로 냉각하는 것을 특징으로 하는 상기 (5)에 기재된 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.

(8) 상기 후단의 냉각 후의 강판을, 450∼600℃에서 권취하는 것을 특징으로 하는 상기 (3) 또는 (4)에 기재된 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.

(9) 상기 후단의 냉각 후의 강판을, 450∼600℃에서 권취하는 것을 특징으로 하는 상기 (5)에 기재된 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.

(10) 상기 후단의 냉각 후의 강판을, 450∼600℃에서 권취하는 것을 특징으로 하는 상기 (6)에 기재된 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.

(11) 상기 후단의 냉각 후의 강판을, 450∼600℃에서 권취하는 것을 특징으로 하는 상기 (7)에 기재된 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.

본 발명에 따르면, 유효 결정 입경을 소정 이하로 한 후에, 특정 기지 조직을 표면과 판 두께 중심에서 균일하게 함으로써, 상온 강도의 편차가 작고, 또한 저온 인성이 우수한 라인 파이프용 핫 코일을 제공할 수 있다. 또한, 재결정 온도 영역에서의 각 압연 패스 사이에서 열간 압연 중인 강판을 체류시키는 것과, 열간 압연 후의 강판을 2단 냉각하는 것의 양쪽에 의해, 권취가 필요한 핫 코일이어도, 상온 강도의 편차가 작고, 또한 저온 인성이 우수한 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법을 제공할 수 있다.

도 1은 판 두께가 16㎜인 핫 코일의, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 합계와 -20℃에서의 샤르피 충격 흡수 에너지의 관계를 나타내는 도면이다.
도 2는 냉각 방법이 강판 경도의 판 두께 방향의 편차에 미치는 영향을 나타내는 도면이다.

본 발명의 라인 파이프용 핫 코일의 강 조직, 형태 및 특성에 대해 설명한다.

(판 두께 중심부의 강 조직:유효 결정 입경으로 2∼10㎛)

본 발명의 라인 파이프용 핫 코일이, 원하는 특성을 얻기 위해서는, 우선, 판 두께 중심부의 강 조직의 유효 결정 입경이 2∼10㎛의 범위인 것이 필요하다. 판 두께 중심부의 강 조직의 유효 결정 입경이 10㎛를 초과하면, 결정립의 미세화 효과가 얻어지지 않아, 기지 조직을 어떻게 해도 원하는 특성을 얻을 수 없다. 바람직하게는 7㎛ 이하로 한다. 한편, 판 두께 중심부의 강 조직의 유효 결정 입경을 2㎛ 미만으로 해도, 결정립의 미세화 효과는 포화된다. 바람직하게는 3㎛ 이상으로 한다. 또한, 강 조직의 유효 결정 입경은, EBSP(Electron Back Scattering Pattern)를 사용하여, 15°이상의 결정 방위차를 갖는 경계로 둘러싸인 영역의 원 상당 직경으로 정의하였다.

(판 두께 중심부의 강 조직:베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계로 60∼99％)

상술한 바와 같이, 라인 파이프용 핫 코일이 원하는 특성을 얻기 위해서는, 유효 결정 입경을 2∼10㎛로 한 후에, 기지 조직으로서, 판 두께 중심부의 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계로 60∼99％로 할 필요가 있다. 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계가 60％ 미만이면, 핫 코일의 -20℃에서의 샤르피 흡수 에너지가 150J 미만, 0℃에서의 DWTT(Drop Weight Tear Test) 연성 파면율이 85％ 미만으로 되어, 라인 파이프를 제조하였을 때에 필요한 저온 인성을 확보할 수 없다. 도 1은, 판 두께가 16㎜인 핫 코일에 있어서의, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계와 -20℃에서의 샤르피 충격 흡수 에너지의 관계를 나타내는 도면이다. 도 1로부터 명백한 바와 같이, -20℃에서의 샤르피 충격 흡수 에너지는, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계가 60％ 미만으로 되면, 급격하게 저하된다.

또한, 핫 코일의 -40℃에서의 샤르피 충격 흡수 에너지를 200J 이상, -20℃에서의 DWTT(Drop Weight Tear Test) 연성 파면율을 85％ 이상으로 하기 위해서는, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계를 80％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계는 높을수록 좋지만, 핫 코일에는, 시멘타이트나 펄라이트 등의 불가피적인 강 조직을 포함할 수 있으므로, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계는 99％를 상한으로 한다. 또한, 베이나이트는, 라스 혹은 괴상 페라이트 사이에 탄화물이 석출된 것, 또는 라스 내에 탄화물이 석출된 조직으로 한다. 한편, 라스 사이 혹은 라스 내에 탄화물이 석출되어 있지 않은 조직을 마르텐사이트로 하고, 베이나이트와 구별한다.

(임의의 2부위에 있어서의 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계를, 각각 A 및 B로 하였을 때, A-B의 절대값이 0∼30％)

라인 파이프용 핫 코일은, 판 두께 방향과 길이 방향에서 기지 조직에 편차가 발생하는 것이 일반적이다. 라인 파이프의 신뢰성을 향상시키기 위해서는, 라인 파이프의 제조에 사용되는 핫 코일의 판 두께 방향과 길이 방향의 기지 조직을 균일하게 할 필요가 있다. 즉, 임의의 2부위에 있어서의 기지 조직의 차를 작게 할 필요가 있다. 여기서, 임의의 2부위에 있어서의 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계를, 각각 A 및 B로 하였을 때, A-B의 절대값을 정의한다. A-B의 절대값이 30％를 초과하면, 라인 파이프용 핫 코일의 기지 조직이, 판 두께 방향과 길이 방향에서 편차가 크게 발생되어 있는 것을 의미한다. 이 편차가 크면, 라인 파이프용 핫 코일의 상온 강도에 편차가 발생하고, 그 결과, 판 두께 라인 파이프의 신뢰성이 저하된다. 따라서, A-B의 절대값은 30％ 이하로 한다. 바람직하게는 20％ 이하이다. 한편, A-B의 절대값의 하한은 0％로 한다. A-B의 절대값이 0％라 함은, 편차가 없는 것을 나타낸다.

(판 두께:7∼25㎜)

판 두께가 7㎜ 미만이면, 종래의 핫 코일의 제조 방법에서도, A-B의 절대값이 0∼30％의 범위로 된다. 그러나, 판 두께가 7㎜ 이상이면 후술하는 본 발명의 제조 방법이 아니면, A-B의 절대값을 상기 범위로 할 수는 없다. 특히, 판 두께가 10㎜ 이상인 경우, 현저하다. 한편, 판 두께가 25㎜를 초과하면, 권취할 수 없다. 따라서, 본 발명의 핫 코일의 판 두께는 7∼25㎜의 범위로 한다. 바람직하게는 10∼25㎜의 범위이다.

[폭 방향의 인장 강도(TS):400∼700㎫]

본 발명의 라인 파이프용 핫 코일은, 장거리 수송용 간선 라인 파이프로서 가장 많이 사용되고 있는, API 규격 X60∼70 상당의 라인 파이프를 제조하기 위한 소재이다. 따라서, API 규격 X60∼70을 만족시키도록, 폭 방향의 인장 강도(TS)를 400∼700㎫로 할 필요가 있다.

다음에, 원하는 강 조직을 얻기 위한, 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법에 대해 설명한다.

본 발명의 라인 파이프용 핫 코일은, 소정의 성분 조성을 갖는 강편을 열간 압연함으로써 얻어진다. 강편의 제조 방법은, 연속 주조법이어도 되고, 강괴법이어도 된다. 또한, 성분 조성에 대해서는 후술한다.

(강편의 재가열 온도:1000∼1250℃)

강편의 재가열 온도가 1000℃ 미만이면, 열간 압연시에, 재결정 온도 영역으로 되는 시간이 짧아져, 열간 압연 중인 강판을 충분히 재결정시킬 수 없다. 한편, 1250℃를 초과하면, 오스테나이트립이 조대화된다. 따라서, 강편의 가열 온도는, 1000∼1250℃의 범위로 한다.

(재결정 온도 영역에서의 압하비:1.9∼4.0)

재결정 온도 영역에서의 압하비가 1.9 미만이면, 재결정 온도 영역에서의 각 압연 패스 사이에서, 열간 압연 중인 강판을, 아무리 장시간 체류시켜도, 강 조직의 유효 결정 입경을 10㎛ 이하로 할 수는 없다. 바람직하게는 2.5 이상으로 한다. 재결정 온도 영역에서의 각 압연 패스 사이에 있어서의 열간 압연 중인 강판의 체류 시간을 짧게 할 수 있기 때문이다. 한편, 4.0을 초과해도 압연 후의 재결정의 정도는 포화된다. 바람직하게는 3.6 이하로 한다. 압하비가 3.6이어도, 실용상 문제가 없는 정도의 재결정이 얻어지기 때문이다.

(열간 압연 중인 강판의 체류:재결정 온도 영역에서의 각 압연 패스 사이에서 적어도 1회 100∼500초)

마무리 압연 후의 판 두께, 즉, 핫 코일의 판 두께가 7㎜ 미만인 경우에는, 조압연에서 체류 시간을 두지 않고, 연속해서 마무리 압연을 행해도, 재결정을 촉진시켜, 미재결정 영역에서의 압하도 확보할 수 있다. 그 결과, 강 조직의 유효 결정 입경을 10㎛ 이하로 할 수 있다.

조압연의 패스 사이에 있어서 강편이 체류하면 생산성이 저하되므로, 종래는 패스 사이의 체류 시간을 가능한 한 짧게 하고 있었다. 그러나, 본 발명의 핫 코일과 같이, 판 두께가 7㎜ 이상이면, 재결정 온도 영역에서의 각 압연 패스 사이에서 적어도 1회, 열간 압연 중인 강판을 100초 이상 체류시키지 않으면, 충분히 오스테나이트를 재결정시킬 수 없다. 또한, 마무리 압연에서의 압하도 충분히 취할 수 없다. 따라서, 본 발명의 대상인 판 두께 7∼25㎜의 핫 코일을 제조하기 위해서는, 재결정 온도 영역인 조압연의 도중에, 적어도 1회만, 압연 패스 사이에서, 강판을 100초 이상 체류시킬 필요가 있다. 바람직하게는 120초 이상 체류시킬 필요가 있다. 또한, 체류시키는 온도 영역은 1000℃ 미만으로 하는 것이 바람직하다. 1000℃ 이상에서 체류시키면 재결정 후의 입성장이 커져, 저온 인성을 떨어뜨리기 때문이다. 그리고, 체류 후, 조압연의 잔류 패스를 행하고, 이어서 마무리 압연을 함으로써, 미재결정 영역에서의 압하량도 충분히 확보할 수 있다. 그 결과, 권취 후의 강판의 유효 결정 입경, 즉, 라인 파이프용 핫 코일의 유효 결정 입경을 10㎛ 이하로 할 수 있다. 한편, 1회당 체류 시간을 500초 이상으로 해도, 열간 압연 중인 강판 온도가 급격하게 저하될 뿐이며, 재결정의 정도는 포화된다. 따라서, 1회당 체류 시간은 500초 이하로 한다. 바람직하게는 400초 이하이다. 또한, 열간 압연 중인 강판을 체류시키지 않는 압연 패스에서의 체류 시간은 0초로 한다.

또한, 다음에 설명하는 제조 방법에 의해, 기지 조직인 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계를 판 두께 방향과 길이 방향에서 균일하게 할 수 있다. 즉, 임의의 2부위에 있어서의 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계를, 각각 A 및 B로 하였을 때의 A-B의 절대값을 0∼30％의 범위로 할 수 있다.

열간 압연 후 권취 전의 강판을, 한 번에 냉각시키면, 판 두께 방향과 길이 방향에서 기지 조직에 편차가 발생하고, 그 결과, 강판을 권취한 핫 코일의 경도에 판 두께 방향과 길이 방향에서 편차가 발생한다. 특히, 판 두께 방향의 편차는 크다. 강판을 물 매체에 의해 냉각하는 경우, 물 매체는 비등한다. 비등의 형태는, 강판의 표면 온도가 높은 경우에는 막비등, 강판의 표면 온도가 낮은 경우에는 핵비등으로 된다. 물 매체가 핵비등 및 막비등 중 무언가의 형태로 비등할 때, 강판은 안정적으로 냉각된다. 따라서, 강판을 한 번에 냉각시켜도, 순시에 막비등으로부터 핵비등으로 변화되면, 강판은 균일하게 냉각될 수 있다. 그러나, 강판을 한 번에 냉각시키면, 핵비등과 막비등의 양쪽이 혼재하는 천이 비등으로 되는 온도 영역을 거쳐 강판은 냉각된다. 천이 비등의 상태에서 강판을 장시간 냉각시키면, 강판의 냉각이 안정적으로 되지 않아, 그 결과, 강판의 판 두께 방향과 판 두께 방향에서 강 조직에 편차가 발생하게 된다. 따라서, 천이 비등의 상태에서 강판이 장시간 냉각되지 않도록 천이 비등의 온도 영역을 단시간에 통과시키는 것으로 하고, 열간 압연 후의 강판의 냉각을, 전단과 후단의 2단으로 나누어 냉각한다.

도 2는, 냉각 방법이 강판 경도의 판 두께 방향의 편차에 미치는 영향을 나타내는 도면이다. 도 2로부터 명백한 바와 같이, 강판을 판 두께 중심에서 5℃/초의 냉각 속도로 한 번에 냉각시키면, 강판의 표층 부근의 경도가 상승하여, 판 두께 방향으로 경도가 일정해지지 않아, 편차를 발생한다. 한편, 2단 냉각을 행하면, 판 두께 방향의 경도가 일정해져, 편차를 발생하지 않는다. 경도의 편차는, 기지 조직의 편차에 기인하므로, 기지 조직의 판 두께 방향의 편차를 저감시키기 위해서는, 2단 냉각이 유효한 것을 알 수 있다. 또한, 이러한 현상은, 강판의 길이 방향으로도 발생한다.

구체적으로는, 2단 냉각의 전단과 후단의 각각에서 다음과 같이 냉각시킴으로써, 기지면 조직의 판 두께 방향과 길이 방향의 편차를 저감시킬 수 있다.

전단의 냉각 속도는, 열간 압연 강판의 표면 온도가, 전단의 냉각 개시 온도로부터 600℃로 될 때까지, 열간 압연 강판의 판 두께 중심부에서 0.5∼15℃/초의 냉각 속도로 할 필요가 있다. 열간 압연 강판의 표면 온도가, 전단의 냉각 개시 온도로부터 600℃로 될 때까지의 온도 영역에 있어서는, 물 매체는 핵비등하고, 천이 비등은 발생하지 않는다. 따라서, 이 온도 영역에 있어서의 열간 압연 강판의 냉각 시간을 특별히 짧게 할 필요는 없으므로, 판 두께 중심부의 냉각 속도를 10℃/초 초과로 할 필요는 없다. 또한, 냉각 속도가 15℃/초를 초과하면, 마르텐사이트 변태하여 베이나이트의 생성이 억제되는 점으로부터도, 냉각 속도를 15℃/초 이하로 하는 것은 적합하다. 바람직하게는 8℃/초 이하로 한다. 한편, 냉각 속도가 0.5℃/초 미만이면, 열간 압연 강판의 표면 온도가 600℃로 될 때까지의 시간이 지나치게 걸려, 생산성을 손상시킨다. 따라서, 판 두께 중심부의 냉각 속도는 0.5℃/초 이상으로 할 필요가 있다. 바람직하게는 3℃/초 이상으로 한다. 또한, 0.5∼15℃/초는 열간 압연 강판의 판 두께 중심부의 냉각 속도이지만, 열간 압연 강판의 표면 냉각 속도로 환산하면 1.0∼30℃/초이다.

후단의 냉각 속도는, 열간 압연 강판의 판 두께 중심부에서, 전단보다도 빠르게 할 필요가 있다. 전단의 냉각에 의해, 표면 온도가 600℃ 미만으로 된 열간 압연 강판은, 후단의 냉각에 제공된다. 후단의 냉각 속도가, 열간 압연 강판의 판 두께 중심부에서 전단보다 느리면, 냉각이 전단으로부터 후단으로 이행하였을 때, 핵비등으로부터 막비등으로 원활하게 이행하지 않아, 천이 비등이 발생한다. 그 결과, 강판을 균일하게 냉각할 수 없어, 열간 압연 강판의 기지 조직에 판 두께 방향과 길이 방향에서 편차가 발생한다. 열간 압연 강판의 표면이 450∼600℃이면, 천이 비등이 발생하기 쉽기 때문이다. 바람직한 후단의 냉각 속도는, 강판 표면에서, 40∼80℃/초의 범위이다. 보다 바람직하게는 50∼80℃/초, 더욱 바람직하게는 60∼80℃/초의 범위이다. 이들 냉각 속도 범위를 판 두께 중심부에서의 냉각 속도로 환산하면, 각각 10∼40℃/초, 15∼40℃/초 및 20∼40℃/초의 범위이다.

또한, 전단 및 후단의 모든 경우에 있어서, 물 매체는, 중력 방향과 반중력 방향의 양쪽으로부터 강판 표면에 공급되지만, 중력 방향과 반중력 방향의 물 매체 공급량은, 다음의 관계를 만족시킨다.

Qg/Qc＝1∼10

단, Qg:중력 방향의 물 매체 공급량(m³/초)

Qc:반중력 방향의 물 매체 공급량(m³/초)

본 발명의 라인 파이프용 핫 코일의 특성을 가일층 향상시키기 위해, 다음과 같은 조건으로 제조해도 된다.

미재결정 온도 영역의 압하비는 2.5∼4.0으로 하는 것이 바람직하다. 미재결정 온도 영역의 압하비를 2.5 이상으로 하면, 유효 결정 입경을 더욱 작게 하여, 10㎛ 이하로 할 수 있기 때문이다. 한편, 4.0을 초과해도 유효 결정 입경에 변화는 없기 때문이다.

전단의 냉각을 800∼850℃에서 개시하고, 전단에 있어서의 냉각 속도를, 열간 압연 강판의 표면 온도가 800℃로부터 600℃까지의 온도 영역에 있어서, 판 두께 중심부에서 0.5∼10℃/초로 하는 것이 바람직하다. 전단의 냉각 개시 온도를 800∼850℃로 함으로써, 페라이트를 생성시킬 수 있어, 강판의 항복비가 저하되어 변형능이 향상하기 때문이다.

후단의 냉각 후의 권취 온도의 450∼600℃로 하는 것이 바람직하다. 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 합계의 면적률을 더욱 높일 수 있어, 저온 인성을 가일층 향상시킬 수 있기 때문이다.

다음에, 본 발명의 라인 파이프용 핫 코일의 성분 조성에 대해 설명한다. 또한, 성분 조성의 설명에 있어서, 특별히 언급하지 않는 한, 「％」는 질량％를 나타내는 것으로 한다.

(C:0.03∼0.10％)

C는, 강에 있어서의 모재 강도를 향상시키는 기본적인 원소로서 빠뜨릴 수 없는 원소이다. 따라서, 0.03％ 이상의 첨가가 필요하다. 한편, 0.10％를 초과하는 과잉 첨가는, 강재의 용접성이나 인성의 저하를 초래하므로, 상한을 0.10％로 한다.

(Si:0.01∼0.50％)

Si는 제강시의 탈산 원소로서 필요한 원소이며, 강 중에 0.01％ 이상의 첨가가 필요하다. 한편, 0.50％를 초과하면, 라인 파이프를 제조하기 위해서 강판을 용접하였을 때, HAZ의 인성이 저하되므로, 상한을 0.50％로 한다.

(Mn:0.5∼2.5％)

Mn은, 모재의 강도 및 인성의 확보에 필요한 원소이다. Mn이 2.5％를 초과하면, 라인 파이프를 제조하기 위해 강판을 용접하였을 때, HAZ의 인성이 현저하게 저하된다. 한편, 0.5％ 미만에서는, 강판의 강도 확보가 곤란해진다. 따라서, Mn은 0.5∼2.5％의 범위로 한다.

(P:0.001∼0.03％)

P는, 강의 인성에 영향을 미치는 원소이다. P가 0.03％를 초과하면, 강판을 용접하여 라인 파이프로 하였을 때에, 모재뿐만 아니라, HAZ의 인성을 현저하게 저하시킨다. 따라서, 상한을 0.03％로 한다. 한편, P는 불순물 원소이므로, 함유량을 최대한 저하시키는 것이 바람직하지만, 정련 비용의 관계로부터, 하한을 0.001％로 한다.

(S:0.0001∼0.0030％)

S는, 0.0030％를 초과하여 과잉으로 첨가되면, 조대한 황화물의 생성의 원인이 되어, 인성을 저감시키므로, 상한을 0.0030％로 한다. 한편, S는 불순물 원소이므로, 함유량을 최대한 저하시키는 것이 바람직하지만, 정련 비용의 관계로부터, 하한을 0.0001％로 한다.

(Nb:0.0001∼0.2％)

Nb는, 0.0001％ 이상 첨가함으로써, 강 중에서, 탄화물 및 질화물을 형성하여 강도를 향상시킨다. 한편, 0.2％를 초과하여 첨가하면, 인성의 저하를 초래한다. 따라서, Nb는, 0.0001∼0.2％의 범위로 한다.

(Al:0.0001∼0.05％)

Al은, 탈산재로서 첨가되는 것이 통상이다. 그러나, 0.05％를 초과하여 첨가되면, Ti 주체의 산화물이 생성되지 않으므로, 상한을 0.05％로 한다. 한편, 용강 중의 산소량 저감을 위해, 일정량이 필요하므로, 하한을 0.0001％로 한다.

(Ti:0.0001∼0.030％)

Ti는, 탈산재로서, 나아가서는 질화물 형성 원소로서 0.0001％ 이상 첨가함으로써, 결정립을 미세화한다. 그러나, 과잉 첨가는 탄화물의 형성에 의한 인성의 현저한 저하를 초래하므로, 상한을 0.030％로 한다. 따라서, Ti는, 0.0001∼0.030％의 범위로 한다.

(B:0.0001∼0.0005％)

B는, 고용(固溶)되면 켄칭성을 크게 증가시켜, 페라이트의 생성을 현저하게 억제시킨다. 따라서, 상한을 0.0005％로 한다. 한편, 하한은, 정련 비용의 관계로부터 0.0001％로 한다.

본 발명에 있어서는, 다음의 원소를, 1종 또는 2종 이상을 임의로 첨가하여, 라인 파이프용 핫 코일의 특성을 더욱 향상시킬 수 있다.

(Cu:0.01∼0.5％)

Cu는, 인성을 저하시키는 일 없이 강도를 상승시키는 데 유효한 원소이다. 강도의 상승에는, 0.01％ 이상 첨가하는 것이 바람직하다. 한편, 0.5％를 초과하면, 강편의 가열시나 용접시에, 균열이 발생되기 쉽게 한다. 따라서, Cu는, 0.01∼0.5％의 범위로 하는 것이 바람직하다.

(Ni:0.01∼1.0％)

Ni는, 인성 및 강도의 개선에 유효한 원소이며, 그 효과를 얻기 위해서는 0.01％ 이상의 첨가가 바람직하다. 한편, 1.0％를 초과하는 첨가는, 라인 파이프를 제조할 때의 용접성이 저하되므로, 상한을 1.0％로 하는 것이 바람직하다.

(Cr:0.01∼1.0％)

Cr은, 석출 강화에 의해 강의 강도를 향상시키므로, 0.01％ 이상의 첨가가 바람직하다. 한편, 과잉으로 첨가하면, 켄칭성이 과도하게 상승하고, 또한 베이나이트를 과잉으로 생성시키므로, 인성이 저하된다. 따라서, 상한을 1.0％로 하는 것이 바람직하다.

(Mo:0.01∼1.0％)

Mo는, 켄칭성을 향상시키는 동시에 탄질화물을 형성하여, 강도를 향상시킨다. 강도의 향상에는, 0.01％ 이상의 첨가가 바람직하다. 한편, 1.0％를 초과하면, 인성의 현저한 저하를 초래하므로, 상한을 1.0％로 하는 것이 바람직하다.

(V:0.001∼0.10％)

V는, 탄화물 및 질화물을 형성하여 강도의 향상에 효과가 있다. 강도의 향상에는 0.001％ 이상의 첨가가 바람직하다. 한편, 0.10％를 초과하면, 인성의 저하를 초래하므로, 상한을 1.0％로 하는 것이 바람직하다.

(W:0.0001∼0.5％)

W는, 켄칭성을 향상시키는 동시에, 탄질화물을 형성하여 강도를 개선하는 효과를 갖고, 그 효과를 얻기 위해서는, 0.0001％ 이상의 첨가가 바람직하다. 한편, 0.5％를 초과하는 과잉 첨가는, 인성의 현저한 저하를 초래하므로, 상한을 0.5％로 하는 것이 바람직하다.

(Zr:0.0001∼0.050％)

(Ta:0.0001∼0.050％)

Zr 및 Ta는, Nb와 마찬가지로, 탄화물 및 질화물을 형성하여 강도의 향상에 효과가 있다. 강도의 향상에는, Zr 및 Ta를, 각각 0.0001％ 이상 첨가하는 것이 바람직하다. 한편, Zr 및 Ta를, 각각 0.050％를 초과하여 첨가하면 인성의 저하를 초래하므로, 상한을 0.050％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

(Mg:0.0001∼0.010％)

Mg는, 탈산재로서 첨가되지만, 0.010％를 초과하여 첨가되면, 조대한 산화물이 생성되기 쉬워져, 라인 파이프를 제조하기 위해 강판을 용접하였을 때, 모재 및 HAZ의 인성이 저하된다. 한편, 0.0001％ 미만의 첨가에서는, 입내 변태 및 피닝 입자로서 필요한 산화물이 생성되기 어렵다. 따라서, Mg는, 0.0001∼0.010％의 범위로 하는 것이 바람직하다.

(Ca:0.0001∼0.005％)

(REM:0.0001∼0.005％)

(Y:0.0001∼0.005％)

(Hf:0.0001∼0.005％)

(Re:0.0001∼0.005％)

Ca, REM, Y, Hf 및 Re는, 황화물을 생성함으로써 신장 MnS의 생성을 억제하여, 강재의 판 두께 방향의 특성, 특히, 내(耐) 라멜라 티어성을 개선한다. Ca, REM, Y, Hf 및 Re는, 각각 0.0001％ 미만의 첨가에서는, 이 개선 효과가 얻어지지 않는다. 한편, 각각의 첨가가 0.005％를 초과하면, Ca, REM, Y, Hf 및 Re의 산화물 개수가 증가하고, Mg를 함유하는 미세 산화물의 개수가 감소한다. 따라서, 이들은, 각각 0.0001∼0.005％의 범위로 하는 것이 바람직하다. 또한, 본원 명세서 전체에서 REM은, Y 이외의 희토류 원소를 총칭하는 것으로 정의한다.

실시예

다음에, 본 발명을 실시예에서 더 설명하지만, 실시예에서의 조건은, 본 발명의 실시 가능성 및 효과를 확인하기 위해서 채용한 일 조건예이며, 본 발명은, 이 일 조건예에 한정되는 것은 아니다. 본 발명은, 본 발명의 요지를 벗어나지 않고, 본 발명의 목적을 달성하는 한에 있어서, 다양한 조건을 채용할 수 있는 것이다.

우선, 표 1 및 표 2에 나타내는 성분 조성을 갖는 두께 240㎜의 강편을, 1100∼1210℃의 범위로 가열한 후, 조압연으로서, 70∼100㎜의 범위의 판 두께까지, 950℃ 이상의 재결정 온도 영역에서 열간 압연하였다. 이어서, 마무리 압연으로서, 3∼25㎜의 범위의 판 두께까지, 750∼880℃의 미재결정 온도 영역에서 열간 압연하였다. 그 후, 강판의 표면 온도가 750∼850℃의 범위에서 전단의 냉각 공정을 개시하고, 강판의 표면 온도가 550∼700℃의 범위에서 후단의 냉각 공정을 개시하였다. 그 후, 420∼630℃의 범위에서 권취하여, 라인 파이프용 핫 코일로 하였다. 표 3∼표 4에 상세한 제조 조건을 나타낸다. 또한, 표 3∼표 4에 있어서의 이송 두께라 함은, 조압연이 종료되고, 마무리 압연으로 이송할 때의 강판의 판 두께이다.

이와 같이 하여 얻어진 핫 코일의 강 조직 및 기계적 성질을 조사하였다. 기지 조직은, 판 두께 중심부 외에, 판 두께 방향은 2㎜마다, 길이 방향은 5000㎜마다 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계를 측정하였다. 그리고, 각 측정 부위로부터 임의의 2개를 10세트 선택하여, 각각의 세트에 대해 A-B의 절대값을 산출하고, 산출한 10세트에 있어서의 절대값의 최소값과 최대값을 구하였다. 유효 결정 입경은, 핫 코일의 판 두께 중심부에서, 상술한 EBSP를 사용하는 방법에 의해 측정하였다. 또한, 기지 조직 측정 위치에서는, 비커스 경도 Hv도 측정하여, 기지 조직과 마찬가지로 최대값과 최소값을 구하여, 그 차를 편차로 하였다.

핫 코일의 판 폭 중심부의 길이 방향 1㎜마다, API 5L 규격에 준거한 전체 두께 시험편을, 핫 코일의 폭 방향으로 2개씩 채취하여, 인장 시험을 행하여, 인장 강도(TS), 항복 강도 및 항복비를 구하였다. 인장 시험은, API 규격 2000에 준거하여 행하였다. 그리고, 각 시험편의 시험 결과의 평균값을 구하는 동시에, 최대값과 최소값의 차를 구하여, 편차로 하였다.

또한, 핫 코일의 판 폭 중심부로부터, 샤르피 충격 시험편과 DWT 시험편을 각각 3개 채취하여, API 규격(2000)에 준거하여, 샤르피 충격 시험과 DWT 시험을 행하였다.

조사 결과를 표 5∼표 6에 나타낸다.

표 5∼표 6으로부터 명백한 바와 같이, 핫 코일 No.1∼17 및 30∼47의 발명예는, 모두 판 두께가 7∼25㎜라도, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계와, 유효 결정 입경이 소정 범위이다. 그 결과, 발명예 모두 인장 강도(TS)가 400∼700㎫이고, 그 편차도 60㎫ 이하이다. 또한, 비커스 경도의 편차도 20Hv 이하이다. 또한, -20℃에서의 샤르피 충격 흡수 에너지는 150J 이상, 0℃에서의 DWTT 연성 파면율은 85％ 이상인 것을 확인하였다. 특히, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적의 합계가 80％ 이상인 경우에는, -40℃에서의 샤르피 충격 흡수 에너지가 200J 이상, -20℃에서의 DWTT 연성 파면율이 85％ 이상인 것을 아울러 확인할 수 있었다.

한편, 핫 코일 No.18∼29의 비교예는, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계와 유효 결정 입경 중 적어도 어느 하나가 소정 범위 밖이므로, 원하는 강도 등이 얻어져 있지 않거나, 강도 등의 편차가 크다. 이것은, 조압연의 조건, 또는 냉각 조건이 소정의 범위 밖이기 때문이다. 또한, 핫 코일 No.48∼63은, 성분 조성이 소정의 범위 밖이므로, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계와 유효 결정 입경 중 적어도 어느 하나가 소정 범위 밖으로 되었다. 그 결과, 원하는 강도 등이 얻어져 있지 않거나, 강도 등의 편차가 큰 것을 확인할 수 있었다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 라인 파이프용 핫 코일은, 상온 강도의 편차가 작고, 또한 저온 인성이 우수하다. 따라서, 본 발명의 라인 파이프용 핫 코일을 사용하여 라인 파이프를 제조하면, 상온뿐만 아니라 저온에서도 신뢰성이 높은 라인 파이프를 얻을 수 있다. 따라서, 본 발명은, 산업상의 이용 가치가 높은 것이다.

Claims

질량％로,
C:0.03∼0.10％,
Si:0.01∼0.50％,
Mn:0.5∼2.5％,
P:0.001∼0.03％,
S:0.0001∼0.0030％,
Nb:0.0001∼0.2％,
Al:0.0001∼0.05％,
Ti:0.0001∼0.030％ 및
B:0.0001∼0.0005％
를 함유하고, 잔량부는 철 및 불가피적 불순물의 성분 조성으로 되고, 판 두께 중심부의 강 조직이, 유효 결정 입경으로 2∼10㎛, 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계로 60∼99％인 동시에, 임의의 2부위에 있어서의 베이나이트 및 애시큘러 페라이트의 면적률의 합계를, 각각 A 및 B로 하였을 때, A-B의 절대값이 0∼30％이고, 또한 판 두께가 7∼25㎜이고, 폭 방향의 인장 강도(TS)가 400∼700㎫인 것을 특징으로 하는, 라인 파이프용 핫 코일.
제1항에 있어서, 상기 핫 코일이, 질량％로,
Cu:0.01∼0.5％,
Ni:0.01∼1.0％,
Cr:0.01∼1.0％,
Mo:0.01∼1.0％,
V:0.001∼0.10％,
W:0.0001∼0.5％,
Zr:0.0001∼0.050％,
Ta:0.0001∼0.050％,
Mg:0.0001∼0.010％,
Ca:0.0001∼0.005％,
REM(Y 이외의 희토류 원소):0.0001∼0.005％,
Y:0.0001∼0.005％,
Hf:0.0001∼0.005％ 및
Re:0.0001∼0.005％
중 1종 또는 2종 이상을 더 함유하는 것을 특징으로 하는, 라인 파이프용 핫 코일.
제1항에 기재된 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법이며, 질량％로,
C:0.03∼0.10％,
Si:0.01∼0.50％,
Mn:0.5∼2.5％,
P:0.001∼0.03％,
S:0.0001∼0.0030％,
Nb:0.0001∼0.2％,
Al:0.0001∼0.05％,
Ti:0.0001∼0.030％ 및
B:0.0001∼0.0005％
를 함유하고, 잔량부는 철 및 불가피적 불순물의 성분 조성으로 되는 강편을, 1000∼1250℃로 가열한 후, 열간 압연할 때, 재결정 온도 영역에서의 압하비를 1.9∼4.0, 또한 재결정 온도 영역에서의 각 압연 패스 사이에서 적어도 1회, 열간 압연 중인 강판을 100∼500초간 체류시켜 얻어진 열간 압연 강판을, 전단과 후단으로 나누어 냉각하는 데 있어서, 전단의 냉각에서는, 상기 열간 압연 강판의 표면 온도가, 전단의 냉각 개시 온도로부터 600℃로 될 때까지, 열간 압연 강판의 판 두께 중심부에서 0.5∼15℃/초의 냉각 속도로 냉각하고, 후단의 냉각에서는, 열간 압연 강판의 판 두께 중심부에서 전단보다도 빠른 냉각 속도로 냉각하는 것을 특징으로 하는, 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.
제2항에 기재된 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법이며, 질량％로,
C:0.03∼0.10％,
Si:0.01∼0.50％,
Mn:0.5∼2.5％,
P:0.001∼0.03％,
S:0.0001∼0.0030％,
Nb:0.0001∼0.2％,
Al:0.0001∼0.05％,
Ti:0.0001∼0.030％ 및
B:0.0001∼0.0005％를 함유하고,
질량％로,
Cu:0.01∼0.5％,
Ni:0.01∼1.0％,
Cr:0.01∼1.0％,
Mo:0.01∼1.0％,
V:0.001∼0.10％,
W:0.0001∼0.5％,
Zr:0.0001∼0.050％,
Ta:0.0001∼0.050％,
Mg:0.0001∼0.010％,
Ca:0.0001∼0.005％,
REM(Y 이외의 희토류 원소):0.0001∼0.005％,
Y:0.0001∼0.005％,
Hf:0.0001∼0.005％ 및
Re:0.0001∼0.005％
중 1종 또는 2종 이상을 더 함유하고, 잔량부는 철 및 불가피적 불순물의 성분 조성으로 되는 강편을, 1000∼1250℃로 가열한 후, 열간 압연할 때, 재결정 온도 영역에서의 압하비를 1.9∼4.0, 또한 재결정 온도 영역에서의 각 압연 패스 사이에서 적어도 1회, 열간 압연 중인 강판을 100∼500초간 체류시켜 얻어진 열간 압연 강판을, 전단과 후단으로 나누어 냉각하는 데 있어서, 전단의 냉각에서는, 상기 열간 압연 강판의 표면 온도가, 전단의 냉각 개시 온도로부터 600℃로 될 때까지, 열간 압연 강판의 판 두께 중심부에서 0.5∼15℃/초의 냉각 속도로 냉각하고, 후단의 냉각에서는, 열간 압연 강판의 판 두께 중심부에서 전단보다도 빠른 냉각 속도로 냉각하는 것을 특징으로 하는, 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.
제3항 또는 제4항에 있어서, 미재결정 온도 영역에서의 압하비를 2.5∼4.0으로 열간 압연하는 것을 특징으로 하는, 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.
제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 전단의 냉각을, 800∼850℃의 온도 영역으로부터 개시하고, 800∼600℃의 온도 영역을, 판 두께 중심부에서 0.5∼10℃/초의 냉각 속도로 냉각하는 것을 특징으로 하는, 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.
제5항에 있어서, 상기 전단의 냉각을, 800∼850℃의 온도 영역으로부터 개시하고, 800∼600℃의 온도 영역을, 판 두께 중심부에서 0.5∼10℃/초의 냉각 속도로 냉각하는 것을 특징으로 하는, 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.
제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 후단의 냉각 후의 강판을, 450∼600℃에서 권취하는 것을 특징으로 하는, 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.
제5항에 있어서, 상기 후단의 냉각 후의 강판을, 450∼600℃에서 권취하는 것을 특징으로 하는, 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.
제6항에 있어서, 상기 후단의 냉각 후의 강판을, 450∼600℃에서 권취하는 것을 특징으로 하는, 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.
제7항에 있어서, 상기 후단의 냉각 후의 강판을, 450∼600℃에서 권취하는 것을 특징으로 하는, 라인 파이프용 핫 코일의 제조 방법.