KR101435683B1

KR101435683B1 - 선형 디스플레이와 그 생산 방법

Info

Publication number: KR101435683B1
Application number: KR1020070118865A
Authority: KR
Inventors: 정병주; 박순영
Original assignee: 정병주; 박순영
Priority date: 2007-11-21
Filing date: 2007-11-21
Publication date: 2014-09-01
Also published as: KR20090052404A

Abstract

본 발명은 1차원의 선형 디스플레이 모듈을 인라인 공정에 의하여 생산하여 평면디스플레이를 편리하게 제작하기 위한 것이다. 이를 위하여 하나의 선형 필름에 오목부를 형성하고 그 오목부 내에 드라이버들을 배치한다. 또 하나의 선형 필름에 볼록부를 형성하고 그 볼록부 위에 디스플레이 소자들을 배치한다. 상기 두 개의 필름을 결합하여 1차원의 선형 디스플레이 모듈을 만든다. 1차원의 선형 디스플레이 모듈을 면상으로 배치하여 평판디스플레이를 만든다. 1차원의 선형 디스플레이 모듈은 선형 쉬프트 드라이버로 모듈 내의 각 화소를 구동하므로 편리하게 평판디스플레이를 만들 수 있다.

OLED. LCD. 전자종이. 시프트레지스터. 3-D

Description

선형 디스플레이와 그 생산 방법 { Line display module and manufacturing process }

본 발명은 디스플레이에 대한 편리한 제조 방법에 대한 것이다. 특히 LED, AMOLED, LCD, 전자종이에 대한 것이다.

디스플레이에 있어서 LED, AMOLED, LCD, 전자종이 등은 TFT 기술을 사용하여 평판 디스플레이를 만든다. 일반적으로 드라이버들이 그물망처럼 배열되어 있는 하부판과 디스플레이소자가 있는 중간판과 상부판으로 구성된다.

본 발명의 기본 기술을 위해 AMOLED의 제작과정을 살펴본다(도 1 참조). 하부판은 유리와 같은 투명기판 위에 박막트랜지스터의 활성층으로 사용할 실리콘과 같은 반도체 물질을 형성하고 패터닝한다. 그 위에 게이트 절연막을 형성한 다음, 게이트 전극을 증착한 후 패터닝한다. 그리고 반도체층의 일부분에 P와 같은 불순물을 주입하고 열처리하여 박막트랜지스터와 소스-드레인 영역을 형성하여 NMOS를형성한다. 다음으로 게이트전극 위에 층간 절연막을 증착하고, 트랜지스터의 소스-드레인 영역 위의 게이트 절연막, 층간 절연막의 일부분을 에칭하여 콘택 홀을 형성한 다음 금속 (metal)을 증착하고 패터닝하여 금속전극과 화소전극을 형성함으로 써 하부판을 완성한다. 상부판은 유리와 같은 투명 기판 위에 ITO, IZO와 같은 일함수가 높고, 투명한 전도성 물질을 에노드 전극으로 형성한다. 그리고 상기 에노드 전극위의 일부분에 폴리이미드 (polyimide)와 같은 절연성 물질을 사용하여 절연막을 형성한 후 그 절연막 위에 격벽을 형성한다. 그 다음으로 또 다른 절연 물질을 사용하여 섬 형상의 스페이서 (spacer)를 화소 영역 내부에 형성한 후, 상기 에노드전극 위에 정공주입층, 정공전달층, 발광층, 전자전달층, 전자주입층 등의 유기물을 차례로 증착한다. 그 위에 캐소드 전극으로 알루미늄과 같은 일함수가 낮은 전도성 물질을 증착하여 상부판을 완성한다. 이와 같이 공정으로 상부판과 하부판의 제작이 완료되면, 두 판을 붙여서 AM OLED 디스플레이를 완성한다.

TFTLCD의 경우 (도 2 참조) 상기 AMOLED의 하부판에서 화소전극위에 배향층을 추가한다. 상부판은 유리와 같은 투명 기판 위에 ITO, IZO와 같은 일함수가 높고, 투명한 전도성 물질을 에노드 전극으로 형성한다. 그 위에 배향층을 형성한다. 두 판을 붙이고 중간에 액정을 삽입하여 완성한다. 평광판과 색필터를 추가하여 완전한 디스플레이를 만든다.

LED 소자를 이용한 디스플레이의 경우는 (도 3 참조) 완성된 LED 소자를 상부판과 하부판 사이에 놓고 압착하여 만든다.

전자종이의 경우 상부판과 하부판 사이에 전자종이용 유동액을 넣는 방법이 사용된다(도 3 참조).

10-2000-7008351 "잉크젯 인쇄를 사용하여 유기 반도체 디바이스 제조방법"에서 유기물을 프린팅하는 방법에 의한 OLED 제조 방법을 제시하였다.

10-2004-0047562 "접착형 ＯＬＥＤ 제작 방법 "에서 상판에 OLED를 구성하고 하판에 OLED 드라이버를 구성하여 서로 융착하여 완성시키는 제조법을 선보였다.

10-2007-7006433 "박막 전자 장치를 제조하는 인라인 공정"에서 상호연계된 공정의 통합에 의해 OLED 등의 제조 효율을 높일려고 하였다.

10-2007-7003483 "섬유 구조체를 갖는 유기 장치(ORGANIC DEVICES HAVING A FIBER STRUCTURE) " 에서는 섬유에 유기 EL을 적층하여 발광을 하게 하였으나, 화소를 구성하지 못하고, 평판 디스플레이 장치로 발전하지는 못했다.

본 발명의 목적은 평면디스플레이를 편리하게 제작하기 위해 1차원의 선형 디스플레이모듈을 만드는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 1차원의 선형 디스플레이모듈을 인라인 공정에 의하여 쉽게 생산하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 1차원의 선형 디스플레이모듈을 각 화소 단위로 편리하게 제어하는 것이다.

화소 구동을 위한 드라이버가 실장된 오목부들(170)을 갖는 선형 오목필름(150),

화소에 전원을 공급하는 대응 전극과 화소용 디스플레이 소자를 포함하는 볼록부들(120)을 갖는 선형 볼록필름(100),

선형 오목필름(150)과 선형 볼록필름(100)의 결합에 의한 1차원의 선형 디스플레이모듈(250),

1차원의 선형 디스플레이모듈(250)들을 면상으로 배열하고 제어부(480)에 연결하여 평판 디스플레이를 완성한다. 상기 각 생산 단계를 인라인 공정화 한다.

본 발명의 실시로 생산 설비의 단순화를 꾀할 수 있다. 고도의 청정도가 필요한 클린룸을 대형으로 만들지 않고 최소의 공간만을 클린룸으로 구성하여 생산비용이 적게 들어가고, 선 단위에서 디스플레이의 성능을 검사할 수 있어서 생산 수율이 높아져 평판 디스플레이를 저렴한 가격으로 생산할 수 있게 된다.

또한 다양한 해상도의 디스플레이를 생산라인을 크게 변경하지 않고 쉽게 제작할 수 있다. 또한 다양한 형태의 디스플레이를 누구나 쉽게 제작할 수 있다.

선형 디스플레이모듈을 사용하므로 탄성력을 갖는 휨이 가능하고 탄력성을 갖는 평판디스플레이의 구성이 가능하다.

본 발명의 첫 단계는 1차원의 선형 디스플레이모듈을 만드는 것이다. 디스플레이 소자들에 따라 공정이 다르지만 먼저 공통적인 공정을 기술하고, 실시예에서 각각의 세부공정을 다루기로 한다. 도면을 참조하여 자세히 설명을 진행한다.

도 4는 선형볼록필름 제작의 제1 공정도이다. 열저항성을 갖는 투명필름(100)에 투명전극을 형성한다. ITO, IZO와 같은 일함수가 높고 투명한 전도성 물질을 증착하거나, 투명한 전자 잉크를 프린팅하여 만들 수 있다. 공통전극이므로 화소단위로 분리하는 추가 작업을 할 필요는 없다. 전극면이 튀어나오도록 볼록부(120)를 만든다. 지금까지의 작업에는 선후가 바뀔 수도 있다. 즉 먼저 볼록부(120)를 구성한 후에 전극을 만들 수도 있다. 볼록부(120)를 만드는 방법은 지그(형틀)를 이용하여 프레스로 누르는 방법이 사용될 수 있다.

도 5는 선형볼록필름 제작의 제2 공정도이다. 디스플레이에 따라 기본 소자를 볼록부(120)에 부착한다. OLED의 경우에는 유기물로 된 EL층(110)을 증착이나 프린팅에 의해 형성할 수 있다. LCD의 경우에는 액정을 위한 배향층을 프린팅하는 것이 바람직하다. LED의 경우 제작된 LED 베어칩의 애노드부를 전기적으로 연결시키는 것이 바람직하다. 전자종이의 경우 절연층을 형성하여 전류가 흐르지 못하게 한다.

상기 선형볼록필름의 제작은 소형의 챔버들이 선형으로 연결되고, 챔버의 내부가 클린룸과 같은 고도의 청정도가 유지되는 상태의 인라인 공정으로 진행된다.

도 6은 선형오목필름 제작의 제1 공정도이다. 열저항성을 갖는 투명 필름(150)에 투명전극을 형성한다. ITO, IZO와 같은 일함수가 높고 투명한 전도성 물질을 증착하거나, 투명한 전자 잉크를 프린팅하여 만들 수 있다. 각 화소를 제어하기 위한 신호선(Analog, Data, Clock, VCC, GND)을 형성한다. 화소에 해당하는 부분에 오목부(170)를 만든다. 오목부를 만드는 다양한 방법이 있고, 그 중 하나의 방법으로 지그(형틀)를 이용하여 열을 가하면서 프레스로 누르는 방법이 있다. 또 하나의 방법은 절연층을 코팅한 후 오목 영역만큼 에칭하는 방법이 있다. 또 하나의 방법은 오목 영역들이 펀칭된 필름을 별도로 준비하고 하부 판에 붙이는 방법이 있다. 이것은 각 화소 구역을 서로 분리하고, 디스플레이 소자를 삽입할 수 있는 공간을 확보하기 위한 것이다. 특히 전기장을 활용하는 LCD와 전자종이형에 필수적이다.

도 7은 선형오목필름 제작의 제2 공정도이다. 화소에 해당되는 오목부(170)내에 화소 구동용 드라이버부(160)를 형성한다. 여기에는 미리 준비된 소형 드라이버들을 부착하는 방법이 있고, 유기트랜지스터를 직접 형성하는 방법이 사용될 수 있다.

전극 배선 형성을 편리하게 하기 위해 투명필름(150)에 오목부(170)를 형성 하고, 다른 하나의 유연한 투명필름에 배선과 드라이버를 구성하고, 오목부(170)에 넣는 방법이 고려될 수 있다.

상기 선형오목필름의 제작은 소형의 챔버들이 선형으로 연결되고, 챔버의 내부가 클린룸과 같은 고도의 청정도가 유지되는 상태의 인라인 공정으로 진행된다.

도 8은 1차원의 선형 디스플레이모듈을 제작하는 제1공정도이다. 상기 선형오목필름(150)의 오목부(170)에 상기 선형볼록필름(100)의 볼록부(120)가 삽입되게 한다. 디스플레이 소자(110)와 화소 구동 드라이버(160)이 전기적으로 연결되어 디스플레이 기능을 하게된다.

도 9는 1차원의 선형 디스플레이모듈을 제작하는 제2공정도이다. 상기 선형볼록필름(100)의배면에 형성된 오목부에 볼이나 렌즈(210)를 장착하여 디스플레이의 효율을 높여준다. LCD의 경우에는 각 화소에 부착된 마이크로볼(210)에 의하여 시야각이 확대되는 효과가 있다.

도 10은 1차원의 선형 디스플레이모듈을 제작하는 제3공정도이다. 적색용, 청색용, 녹색용의 각각 단색 1차원 선형 디스플레이모듈(200)을 결합하여 RGB 1차원 선형 디스플레이모듈(250)을 완성한다.

도 11은 1차원의 선형 디스플레이모듈을 제작하는 또 다른 제3공정도이다. OLED의 경우 선형 볼록필름(100)에 적색용, 청색용, 녹색용 각각의 유기 EL이 적층된다. 인라인 공정이기 때문에 하나의 선형 필름은 하나의 색만을 갖는다. 선형 오목필름(150)의 경우는 공통역할을 하므로 3개의 오목열을 만들 수 있다. 두개의 필 름을 결합하면 RGB 1차원 선형 디스플레이모듈(250)을 완성할 수 있다.

도 12는 1차원의 선형 디스플레이모듈의 화소 구동을 설명하기 위한 구성도이다. 각각의 화소를 개별적으로 구동하기 위해서 선형오목필름(150)에 드라이버(400)를 화소수만큼 만든다.

도 13은 하나의 화소 구동을 설명하기 위한 구성도이다. 구동하고자 하는 화소의 밝기에 해당하는 전압이 DA 컨버터(410)에 의해 아날로그 값으로 준비되고, 액티브 데이터 신호에 의해 저장콘덴서(420)의 게이트가 열리고, 상기 아날로그 값이 저장콘덴서(420)에 저장된다. 클럭신호에 의해 액티브 데이터 신호는 다음 화소 구역으로 이동하여 상기 과정을 되풀이 한다. 이전 화소 구역에는 비활성 데이터 신호가 들어와서 저장콘덴서(420)의 게이트를 닫게 되고 콘덴서에 저장된 아날로그 값이 유지된다. 마지막 화소 구역까지 액티브 데이터 신호를 보내면 하나의 프레임이 완결된다. 각 화소 구역의 저장콘덴서(420)의 게이트는 순차적으로 한번씩 열리고 닫히면서 아날로그 값을 저장하게 된다. DA 컨버터(410)는 클럭신호에 맞춰서 화소의 구동 아날로그 값을 만들어 낸다. 각 화소의 아날로그 값을 제공하는 다른 방법은 상기 아날로그 값을 일정하게 유지시키고 클럭 신호의 듀티비를 화소의 밝기에 맞춰 변화시켜 저장 콘덴서(420)의 게이트 시간을 조정하는 것이다. 이 두가지 방법은 동시에 적용할 수 있다. DA컨버터(410)의 아날로그 값은 화상의 데이터에 대응하게 하고, 클럭신호의 듀티비는 각 화소의 비정합에 대한 보정값으로 해주어 균일한 디스플레이를 만들 수 있다.

도 14는 1차원 선형 디스플레이모듈을 이용한 평판디스플레이의 제작을 설명 하기 위한 개념도이다. 1차원 선형 디스플레이모듈(250)을 순서대로 배열하고, 1차원 선형 디스플레이모듈(250)의 수만큼 DAC(410)를 제어하는 제어부(480)로 구성된다.

도 15는 1차원 선형 디스플레이모듈을 이용한 평판디스플레이의 또 다른 방법의 제작을 설명하기 위한 개념도이다. 1개의 1차원 선형 디스플레이모듈(250)과 1개의 DAC(410)으로 하나의 평면 디스플레이를 구성할 수 있다. 경우에 따라서는 몇개를 추가하여 디스플레이를 구성할 수도 있다. 즉 최소한의 제어부(590)을 이용하여 하나의 평판디스플레이를 원하는 형태로 쉽게 만들 수 있게 한다.

[실시예1] OLED를 구성한다.

하나의 선형 필름에 디스플레이소자를 구동하는 드라이버에 전기를 공급할 수 있는 배선을 구성한다. 화소에 해당하는 영역에 오목부을 만든다. 오목부에 미리 준비된 드라이버부(400)를 부착한다. 드라이버부의 구성에는 유기트랜지스터를 사용할 수도 있다. 이를 오목필름이라 한다.

다른 하나의 투명한 선형필름에 디스플레이소자에 전기를 공급하는 투명 배선을 형성한다. 공통전극이기 때문에 전체를 증착 이나 프린팅하면 된다. 화소에 해당하는 영역에 튀어오른 볼록부을 만든다. 볼록부 위에 정공주입층, 정공전달층, 발광층, 전자전달층, 전자주입층 등의 유기물을 차례로 증착한다. 그 위에 캐소드 전극으로 알루미늄과 같은 일함수가 낮은 전도성 물질을 증착한다. 각 층의 물질을 순서에 맞춰 증착하게 선형으로 배열되어있는 선형 챔버를 사용한다. 그 챔버내를 일정한 속도로 지나가면서 유기물이 적층된다. 적색광, 녹색광 청색광용 선형 필름 이 각각의 다른 생산라인을 통해 만들어진다. 각각의 층을 구성하는데 있어서 증착이 아닌 잉크젯의 프린팅 방법을 사용할 수도 있다. 이를 볼록필름이라 한다.

상기의 오목필름 위에 상기의 볼록필름을 서로 요철 부분이 맞물리게 배치하고 밀봉한다. 상기 볼록필름 배면의 오목부에 마이크로 볼을 결합한다.

[실시예2] LCD를 구성한다.

하나의 투명 선형 필름에 디스플레이소자를 구동하는 드라이버에 전기를 공급할 수 있는 배선을 구성한다. 그 배면에 편광층을 만든다. 그 배면에 하나의 색필터층을 만든다.화소에 해당하는 영역에 오목부을 만든다. 그 오목부에 미리 준비된 TFTLCD용 드라이버부(400)를 부착한다. 드라이버부의 구성에는 프린팅에 의한 유기트랜지스터를 사용할 수도 있다.상기 드라이버에 구성된 화소전극 층위에 배향층을 입힌다. 이를 오목필름이라 한다.

다른 하나의 선형필름에 액정을 구동하기 위한 투명 전극을 형성한다. 그 배면에 편광층을 입힌다. 화소에 해당하는 영역에 볼록부을 만든다. 볼록부 위에 배향층을 입힌다. 이를 볼록필름이라 한다.

인라인 공정으로 각 층의 물질을 순서에 맞춰 형성할 수 있게 선형으로 배열되어있는 선형 챔버를 사용한다. 오목 필름에 형성된 색필터층을 각 광에 맞게 형성하여 적색광, 녹색광 청색광용 선형 LED 필름이 각각의 다른 생산라인을 통해 만들어진다.

하부판을 구성하는오목 필름의 오목부에 액정을 넣고 상부판을 구성하는 볼록 필름을 끼워 넣어 밀봉한다. 상부판에 형성된 오목부에 마이크로 볼을 결합하여 LCD용 선형 디스플레이 모듈을 완성한다.

[실시예3] LED를 이용한 평판디스플레이를 구성한다.

하나의 선형 필름에 디스플레이소자를 구동하는 드라이버에 전기를 공급할 수 있는 배선을 구성한다. 화소에 해당하는 영역에 오목부을 만든다. 오목부에 미리 준비된 드라이버부(400)를 부착한다.

다른 하나의 선형필름에 디스플레이소자에 전기를 공급하는 투명 배선을 형성한다. 공통전극이기 때문에 전체를 증착 이나 프린팅하면 된다. 화소에 해당하는 영역에 튀어오른 볼록부을 만든다.

두개의 선형 필름을 서로 요철 부분이 맞물리게 배치하고 LED칩을 삽입하여 전기적인 접촉이 가능하게 접착한다. 상부의 오목부에 마이크로 볼을 부착하여 완성한다.

[실시예4] 전자종이를 구성한다.

하나의 선형 필름에 디스플레이소자를 구동하는 드라이버에 전기를 공급할 수 있는 배선을 구성한다. 화소에 해당하는 영역에 오목부을 만든다. 오목부에 미리 준비된 드라이버부(400)를 부착한다. 화소전극에 절연코팅을 한다.

다른 하나의 선형필름에 디스플레이소자에 전기를 공급하는 투명 배선을 형성한다. 공통전극이기 때문에 전체를 증착 이나 프린팅하면 된다. 화소에 해당하는 영역에 튀어오른 볼록부을 만든다. 볼록부 위에 절연층을 만든다.

두개의 선형 필름을 서로 요철 부분이 맞물리게 배치하고 그 사이에 전자 종이용 유체를 넣고 밀봉한다. 상부의 오목부에 마이크로 볼을 결합하여 완성한다.

[실시예5] 프로젝션 디스플레이를 구성한다.

도 16은 1차원 선형 디스플레이모듈(250)을 이용한 프로젝션 디스플레이의 구성도이다. 화소의 광은 마이크로렌즈(210)에 의해서 평행광으로 되고 반사 수단(310)에 의하여 하나의 화면을 구성하게 된다. 반사 수단(310)은 진동하는 거울이 될 수 있고, 회전하는 육각 거울이 될 수도 있다. 1차원 선형 디스플레이 모듈(250)과 반사수단(310)이 결합하여 프로젝션용 선형 디스플레이 모듈(300)이 된다.

[실시예6] 입체 디스플레이를 구성한다.

도 17은 본 발명을 이용한 입체 디스플레이의 구성도이다. 도 16의 프로젝션용 선형 디스플레이 모듈(300)을 면상으로 배열하고 제어부(485)에서 입체를 위한 화면을 만들어 준다. 각 화상의 프레임을 반사수단(310)을 이용하여 좌우로 투사해 준다.

도 1은 OLED의 기본적인 구조도이다.

도 2은 LCD의 기본적인 구조도이다.

도 3은 LED와 전자종이의 기본적인 구조도이다.

도 4는 선형볼록필름 제작의 제1 공정도이다.

도 5는 선형볼록필름 제작의 제2 공정도이다.

도 6은 선형오목필름 제작의 제1 공정도이다.

도 7은 선형오목필름 제작의 제2 공정도이다.

도 8은 1차원의 선형 디스플레이모듈을 제작하는 제1공정도이다.

도 9는 1차원의 선형 디스플레이모듈을 제작하는 제2공정도이다.

도 10은 1차원의 선형 디스플레이모듈을 제작하는 제3공정도이다.

도 11은 1차원의 선형 디스플레이모듈을 제작하는 또 다른 제3공정도이다.

도 12는 1차원의 선형 디스플레이모듈의 화소 구동을 설명하기 위한 구성도.

도 13은 하나의 화소 구동을 설명하기 위한 구성도이다.

도 14는 1차원 선형 디스플레이모듈을 이용한 평판디스플레이의 제작을 설명하기 위한 개념도이다.

도 15는 1차원 선형 디스플레이모듈을 이용한 평판디스플레이의 또 다른 방법의 제작을 설명하기 위한 개념도이다.

도 16은 본 발명을 이용한 프로젝션 디스플레이의 구성도이다.

도 17은 본 발명을 이용한 입체 디스플레이의 구성도이다.

Claims

디스플레이에 있어서,

아날로그신호를 저장콘덴서에 저장시키기 위한 게이트 제어신호를 순차적으로 이동시키는 수단으로 화소를 구동시키는 드라이버(400)가 실장된 오목부들(170)을 갖는 선형 오목필름(150);

화소에 전원을 공급하는 대응 전극과 화소용 디스플레이 소자를 포함하는 볼록부들(120)을 갖는 선형 볼록필름(100);

상기 선형 오목필름(150)과 상기 선형 볼록필름(100)을 결합하고, 상기 선형볼록필름(100)의 배면에 형성된 오목부에 볼이나 렌즈(210)를 추가하여 구성된 1차원 선형 디스플레이모듈(250)
제1항에 있어서 화소용 디스플레이 소자가 유기 EL 인 것을 특징으로 하는 1차원 선형 디스플레이모듈(250)
제1항에 있어서 화소용 디스플레이 소자가 LCD 인 것을 특징으로 하는 1차원 선형 디스플레이모듈(250)
제1항에 있어서 화소용 디스플레이 소자가 LED 인 것을 특징으로 하는 1차원 선형 디스플레이모듈(250)
제1항에 있어서 화소용 디스플레이 소자가 전자종이용 전기유체인 것을 특징으로 하는 1차원 선형 디스플레이모듈(250)
평판디스플레이에 있어서,

드라이버(400)가 실장된 오목부들(170)을 갖는 선형 오목필름(150), 화소에 전원을 공급하는 대응 전극과 화소용 디스플레이 소자를 포함하는 볼록부들(120)을 갖는 선형 볼록필름(100), 상기 선형 오목필름(150)과 상기 선형 볼록필름(100)을 결합하고 상기 선형볼록필름(100)의 배면에 형성된 오목부에 볼이나 렌즈(210)를 추가하여 구성된 적어도 하나 이상의 1차원 선형 디스플레이모듈(250);

화소 구동을 위한 아날로그신호를 상기 1차원 선형 디스플레이모듈(250)의 저장콘덴서(420)에 저장시키기 위한 게이트 제어신호를 순차적으로 이동시키는 제어 기능을 갖는 제어부(480)로 구성된 평판디스플레이
평판디스플레이에 있어서,

드라이버(400)가 실장된 오목부들(170)을 갖는 선형 오목필름(150), 화소에 전원을 공급하는 대응 전극과 화소용 디스플레이 소자를 포함하는 볼록부들(120)을 갖는 선형 볼록필름(100), 상기 선형 오목필름(150)과 상기 선형 볼록필름(100)을 결합하고 상기 선형볼록필름(100)의 배면에 형성된 오목부에 볼이나 렌즈(210)를 추가하여 구성된 1차원 선형 디스플레이모듈(250);

상기 1차원 선형 디스플레이모듈(250)에 결합된 반사수단(310);

화소 구동을 위한 아날로그신호를 상기 1차원 선형 디스플레이모듈(250)의 저장콘덴서(420)에 저장시키기 위한 게이트 제어신호를 순차적으로 이동시키는 제어 기능과 상기 반사수단(310)을 구동하여 면상 이미지를 만드는 제어부(480)로 구성된 프로젝션형 평판디스플레이
입체디스플레이에 있어서,

드라이버(400)가 실장된 오목부들(170)을 갖는 선형 오목필름(150), 화소에 전원을 공급하는 대응 전극과 화소용 디스플레이 소자를 포함하는 볼록부들(120)을 갖는 선형 볼록필름(100), 상기 선형 오목필름(150)과 상기 선형 볼록필름(100)을 결합하고 상기 선형볼록필름(100)의 배면에 형성된 오목부에 볼이나 렌즈(210)를 추가하여 구성된 1차원 선형 디스플레이모듈(250)의 면상배열;

상기 면상배열의 1차원 선형 디스플레이모듈(250) 각각에 결합된 반사수단(310);

화소 구동을 위한 아날로그신호를 상기 면상배열의 1차원 선형 디스플레이모듈(250)의 저장콘덴서(420)에 저장시키기 위한 게이트 제어신호를 순차적으로 이동시키는 제어 기능과 상기 반사수단(310)을 구동하여 입체 이미지를 만드는 제어부(480)로 구성된 입체디스플레이
디스플레이의 생산에 있어서,

전기배선의 생성, 오목부들(170)의 생성, 드라이버(400)의 실장을 위하여 선형 필름이 클린룸으로 구성된 챔버 내에서 순차적으로 이동하면서 선형 오목필름(150)을 생산 단계;

화소에 전원을 공급하는 대응 전극과 화소용 디스플레이 소자를 만들기 위하여 선형 필름이 클린룸으로 구성된 챔버 내에서 순차적으로 이동하면서 선형 볼록필름(100)을 생산 단계;

상기 각각의 생산단계에서 생산된 선형 오목필름(150)와 선형 볼록필름(100)을 결합하는 생산단계;

상기 선형볼록필름(100)의 배면에 형성된 오목부에 볼이나 렌즈(210)를 결합하는 생산단계;

각 단계가 결합하여 1차원 선형 디스플레이모듈(250)을 인라인 공정으로 생산하는 방법
제9항에 있어서 선형 오목필름(150)을 생산 단계가 오목부가 구성된 필름과 별도의 필름에 전극을 구성하고 드라이버를 유기트랜지스터로 필름에 직접 형성하여 결합하는 공정으로 구성된 1차원 선형 디스플레이모듈(250)을 인라인 공정으로 생산하는 방법
제9항에 있어서 선형볼록필름(100)의 배면에 형성된 오목부에 볼이나 렌즈(210)를 잉크젯으로 생성하는 1차원 선형 디스플레이모듈(250)을 인라인 공정으로 생산하는 방법