KR101420955B1 - 실린더 블럭의 가공 방법, 실린더 블럭 및 용사용 실린더 블럭 - Google Patents

실린더 블럭의 가공 방법, 실린더 블럭 및 용사용 실린더 블럭 Download PDF

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Abstract

본 발명의 실린더 블럭의 가공 방법은, 실린더 보어의 크랭크 케이스측의 단부에, 상기 크랭크 케이스측으로 돌출하는 돌기를 설치하고, 상기 실린더 보어의 내면 및 상기 실린더 보어 내면에 연속되는 상기 돌기의 내면에 용사 피막을 형성한다. 그리고, 상기 용사 피막 형성후에, 상기 돌기의 적어도 일부를 상기 돌기의 내면에 형성한 용사 피막과 함께 제거한다. 그 결과, 실린더 보어에 있어서의 크랭크 케이스측의 단부를 제거 가공할 경우라도, 실린더 블럭의 소형화를 달성하면서, 충분한 제거 가공 여유를 확보할 수 있다.

Description

실린더 블럭의 가공 방법, 실린더 블럭 및 용사용 실린더 블럭{METHOD FOR PROCESSING CYLINDER BLOCK, CYLINDER BLOCK AND THERMAL-SPRAYED CYLINDER BLOCK}
본 발명은 실린더 보어의 내면에 용사 피막을 형성하는 실린더 블럭의 가공 방법, 및 용사 피막을 형성한 실린더 블럭 및 용사용 실린더 블럭에 관한 것이다.
내연 기관의 출력, 연비 및 배기 성능의 향상, 및 소형 및 경량화라는 관점으로부터, 알루미늄 실린더 블럭의 실린더 보어에 적용하고 있는 실린더 라이너를 폐지하는 것에 대한 설계 요구는 지극히 높다. 그 대체 기술의 하나로서, 실린더 보어의 내면에 용사 피막을 형성하는 용사 기술의 적용이 진행되고 있다.
상기 용사 기술을 실린더 보어에 적용할 경우에는, 우선 용사용 재료를 분출하는 용사 건(gun)을 실린더 보어내에 축방향으로 이동시키면서 회전시켜, 용사 피막을 형성한다. 그 후, 예를 들어 호닝 가공에 의해 피막 표면을 연삭하고, 마무리를 행한다.
이 때, 특허문헌 1에서는, 용사 피막의 특히 크랭크 케이스측의 단부의 박리를 억제하기 위해서, 실린더 보어 내면에 있어서의 크랭크 케이스측의 단부를 제거하고 있다. 즉, 용사 피막의 형성후에, 용사 피막의 크랭크 케이스측의 단부에 있어서의 실린더 보어의 내경이 커지도록, 실린더 보어의 내면을, 용사 피막의 크랭크 케이스측의 단부를 포함시켜서 제거하고 있다.
일본 특허 출원 공개 제2007-211307호 공보
그런데, 상술한 바와 같이, 종래는 용사 피막의 박리를 억제하기 위해서, 용사 피막의 크랭크 케이스 측단부에 있어서의 실린더 보어의 내면을 제거하고 있었다. 그러나, 예를 들어 연비 향상을 위하여 경량화해서 실린더 블럭 전체를 보다 소형화했을 경우, 실린더 보어 내면을 제거할 때에, 충분한 제거 가공 여유를 확보할 수 없는 경우가 발생하고 있었다.
본 발명은 이러한 종래 기술이 갖는 과제를 감안해서 이루어진 것이다. 그리고, 본 발명의 목적은, 실린더 보어의 크랭크 케이스 측단부에 대하여 용사 피막을 포함시켜서 제거 가공할 때에, 실린더 블럭의 소형화를 달성하면서, 충분한 제거 가공 여유를 확보할 수 있게 하는 것에 있다.
본 발명의 제1 형태에 관한 실린더 블럭의 가공 방법은, 실린더 보어의 크랭크 케이스측의 단부에, 상기 크랭크 케이스측으로 돌출하는 돌기를 설치하고, 상기 실린더 보어의 내면 및 상기 실린더 보어 내면에 연속하는 상기 돌기의 내면에 용사 피막을 형성하는 공정과, 상기 용사 피막 형성후에, 상기 돌기의 적어도 일부를 상기 돌기의 내면에 형성한 용사 피막과 함께 제거하는 공정을 갖는다.
본 발명의 제2 형태에 관한 실린더 블럭은, 실린더와, 상기 실린더에 있어서의 실린더 보어의 크랭크 케이스측의 단부에 설치되고, 상기 크랭크 케이스측으로 돌출하는 돌기와, 상기 실린더 보어의 내면 및 상기 실린더 보어의 내면에 연속하는 상기 돌기의 내면에 형성된 용사 피막을 구비한다. 그리고, 상기 돌기의 적어도 일부가 상기 돌기의 내면에 형성한 용사 피막과 함께 제거되고 있다.
본 발명의 제3 형태에 관한 용사용 실린더 블럭은 실린더 보어의 내면에 용사 피막을 형성하는 실린더 블럭이다. 상기 용사용 실린더 블럭은, 실린더와, 상기 실린더에 있어서의 실린더 보어의 크랭크 케이스측의 단부에 설치되고, 상기 크랭크 케이스측으로 돌출하는 돌기를 구비한다. 그리고, 상기 돌기는 기단부보다도 선단부의 두께가 얇게 되어 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태를 도시하는 실린더 블럭의 단면도이다.
도 2는 도 1의 실린더 블럭의 제조 공정도이다.
도 3은 도 2의 제조 공정에 있어서의 조면 가공시(b)에서의 동작 설명도이다.
도 4는 도 1의 Ⅳ부를 확대한 단면도이다.
이하, 본 발명의 실시형태를 도면에 기초하여 설명한다.
도 1에 도시한 바와 같이, 본 발명의 일 실시형태에 관한 엔진의 실린더 블럭(1)은 실린더(2)와, 크랭크 케이스(9)를 일체화한 구조를 갖는다. 또한, 상기 실린더 블럭(1)은 그 실린더 보어(3)의 내면에 용사 피막(5)을 형성하고 있다. 상기 실린더 블럭(1)은 주철이나 알루미늄 합금 등으로 형성하고, 용사 피막(5)은 철계 금속 재료로부터 형성할 수 있다. 그리고, 이 용사 피막(5)을 형성하는 실린더 블럭(1)의 기초 부분에는 요철 형상의 조면(7)이 미리 형성되어 있다. 이 조면(7)에 의해, 실린더 보어(3)의 내면에 대한 용사 피막(5)의 밀착도를 높이고 있다.
그리고, 본 실시형태에서는, 실린더 보어(3)의 크랭크 케이스(9)측의 단부에, 실린더 보어(3)의 축 방향을 따라서 크랭크 케이스(9)측을 향해서 돌출하는 돌기(11)를 형성하고 있다. 그리고, 이 돌기(11)는 실린더 보어(3)의 전체 둘레에 걸쳐 환형상으로 형성되어 있다. 또한, 상기 용사 피막(5)은 돌기(11)의 내면에도 연속해서 형성되어 있다.
돌기(11)는, 용사 피막(5)을 형성한 후에, 단면 대략 삼각형 형상의 선단부(11a)를, 제거 여유로 해서 기계 가공에 의해 제거한 것이다. 또한, 돌기(11)의 선단부(11a)에 대해서도, 용사 피막(5a)을 실린더 보어(3)의 내면의 용사 피막(5)에 연속해서 형성하고 있다. 또한, 도면에 있어서, 선단부(11a)는 2점 쇄선으로 도시되어 있다.
용사 피막(5)은, 특히 실린더 보어(3)의 축방향 단부가 다른 부위에 비교해서 밀착도가 낮다. 그 때문에, 돌기(11)의 선단부(11a)를 용사 피막(5a)과 함께 제거함으로써, 밀착도가 낮은 부위를 보다 적게 하여, 전체로서 밀착도를 높일 수 있다.
다음에, 도 2를 이용하여, 도 1의 실린더 블럭(1)의 가공 방법에 대해서 설명한다. 또한, 도 2는 도 1에 있어서의 실린더(2)의 좌측 부분만을 도시하고 있다. 도 2의 (a)는 실린더 블럭(1)의 주조후의 상태를 도시한다. 도 2의 (a)에 도시한 바와 같이, 실린더 보어(3)의 크랭크 케이스(9)측의 단부에는, 상기 선단부(11a)를 제거하기 전의 돌기(11)를 형성하고 있다.
이 선단부(11a)를 제거하기 전의 돌기(11)에 있어서, 내면(11b)은 실린더 보어(3)의 내면(3a)에 대하여 축방향으로 연속하고 있어서, 실린더 보어(3)의 축방향 단부를 구성하고 있다. 따라서, 돌기(11) 및 내면(11b)은 환형상으로 형성되어 있다.
한편, 돌기(11)의 상기 내면(11b)과 반대측에는 경사면(11c)이 형성되어 있다. 이 경사면(11c)은 돌기(11)의 선단측일수록 실린더 보어(3)의 직경방향 중심측을 향하도록 경사져 있다. 이 경사면(11c)에 대해서도, 실린더 보어(3)의 전체 둘레에 걸쳐 환형상으로 형성하고 있다.
이상에서, 돌기(11)는, 실린더(2) 또는 크랭크 케이스(9)에 접촉하는 기단부의 두께(L)가 가장 두껍고, 선단부[도 2의 (a)중에서 하단부측]일수록 두께가 얇게 되어 있다. 또한, 일 예로서, 상기 두께(L)의 최소값은 4㎜이고, 돌기 높이(H)의 최소값은 1.3㎜+[마무리 가공후의 용사 피막의 막 두께/tan(모따기 각도)]로 하는 것이 가능하다. 또한, 모따기 각도는 도 2의 (d)중의 각도(α)에 상당한다.
다음에 도 2의 (b)에 도시한 바와 같이, 도 2의 (a)의 실린더 보어(3)의 내면(3a)에 대하여, 기초 조면 가공을 행해서 조면(7)을 형성한다. 조면(7)을 형성함으로써, 그 후에 형성하는 용사 피막(5)의 실린더 보어(3)의 내면(3a)에 대한 밀착도가 높아진다.
기초 조면 가공은 도 3에 도시한 바와 같이 보링 가공 장치를 사용해서 행할 수 있다. 구체적으로는, 보링 바아(13)의 선단부 외주에 공구(날)(15)를 장착한 장치를 사용할 수 있다. 그리고, 상기 보링 바아(13)를 회전시키면서, 축방향의 하방으로 이동시킴으로써, 실린더 보어(3)의 내면(3a) 및 돌기(11)의 내면(11b)을 나사 형상으로 한다. 이에 의해, 실린더 보어(3)의 내면(3a) 및 돌기(11)의 내면(11b)에 요철로 이루어지는 조면(7)을 형성할 수 있다.
이와 같이 하여 조면(7)을 형성한 후는, 도 2의 (c)에 도시한 바와 같이, 실린더 보어(3)의 내면(3a) 및 돌기(11)의 내면(11b)에 대하여, 용사 피막(5)을 형성한다. 용사 피막(5)은. 실린더 보어(3)의 내면(3a) 및 돌기(11)의 내면(11b)에 대하여, 두께가 거의 균일하게 되도록 형성한다. 용사 방법에 대해서는, 상기 특허문헌 1 등에 기재되어 있는 방법을 사용할 수 있지만, 이 방법으로 한정되는 것은 아니다.
상기 도 2의 (c)와 같이 용사 피막(5)을 형성한 후는, 도 2의 (d)에 도시한 바와 같이, 돌기(11)의 제거 가공부인 선단부(11a)를 제거한다. 선단부(11a)의 제거 가공에 대해서는, 예를 들어 도 3에 도시한 것과 같은 보링 바아를 편심 회전시킴으로써 실시할 수 있다. 그러나, 가공법에 대해서는 특별히 한정되는 것이 아니고, 크랭크 케이스(9)측으로부터 가공하는 것도 가능하다. 선단부(11a)의 제거 가공후는, 용사 피막(5)의 표면에 대하여, 호닝 가공 등에 의한 마무리 가공을 실시한다.
다음에, 선단부(11a)를 제거한 후의 돌기(11)의 형상에 대해서, 도 1의 Ⅳ부를 확대한 도 4를 사용해서 설명한다.
도 4에 도시한 바와 같이, 선단부(11a) 및 용사 피막(5)의 일부를 제거 가공한 후의 돌기(11)의 단부면(11d)에 있어서, 실린더 보어 내면측(11e)이, 실린더 보어 내면(3a)과 직경 방향의 반대측(11f)에 대하여, 실린더 보어(3)의 축방향에서 크랭크 케이스(9)와 반대측으로 되도록 경사져 있다. 즉, 도 4중에서의 단부면(11d)은 우측의 단부(11e)가 좌측의 단부(11f)보다 실린더 보어(3)의 축방향 상방으로 되도록 경사져 있다. 이러한 단부면(11d)의 형상은 실린더 보어(3)의 전체 둘레에 걸쳐 있다. 이에 의해, 실린더 보어(3)의 내면[정확하게는 용사 피막(5)의 표면]과 단부면(11d)이 이루는 각도(θ)는 둔각이 된다. 또한, 이 단부면(11d)은 경사지게 하지 않고 수평한 면[실린더 보어(3)의 축선에 수직한 면]으로 해도 좋다.
여기서, 상술한 바와 같이, 실린더 보어(3)의 내면에 형성한 용사 피막(5)에 있어서, 실린더 보어(3)의 특히 축방향 단부인 크랭크 케이스(9)측의 단부는, 다른 부위에 비교해서 밀착도가 낮은 것으로 되어 있다. 그리고, 본 실시형태에서는, 상기 실린더 보어(3)의 크랭크 케이스(9)측의 단부는 돌기(11)를 구비하고 있다. 또한, 그 돌기(11)의 일부인 선단부(11a)를 용사 피막(5)과 함께 제거함으로써, 밀착도가 낮아져 있는 용사 피막(5)을 기초 채 제거하고 있다. 따라서, 용사 피막(5)의 실린더 보어(3)에 대한 밀착도를 전체적으로 높일 수 있고, 고품질의 실린더 블럭(1)으로 할 수 있다.
또한, 본 실시형태에서는, 제거 가공 부위를 실린더 보어(3)로부터 크랭크 케이스(9)측으로 돌출시킨 돌기(11)로 설정하고 있다. 즉, 이 돌기(11)는 단순히 크랭크 케이스(9) 내의 공간으로 돌출시키고 있을 뿐이다. 이로 인해, 실린더 블럭(1)으로서는, 가령 제거 가공 부위인 돌기(11)를 설치해도, 대형화는 억제되어서 소형화를 달성할 수 있다. 거기에 더하여, 돌기(11)에 의해 충분한 제거 가공 여유를 확보할 수 있다.
또한, 본 실시형태에서는, 돌기(11)는 기단부보다도 선단부의 두께를 얇게 함으로써, 돌기(11)의 강성을 높이면서 체적을 보다 작게 하고 있다. 이와 같이, 돌기(11)의 강성을 확보함으로써, 도 3에서 도시한 기초 조면 가공시에 돌기(11)의 변형을 억제할 수 있다. 또한, 돌기(11)를 필요 최소한의 크기로 함으로써, 제거 가공 제거 여유가 보다 작아져서, 제거 가공에 소요되는 시간을 단축할 수 있고, 그 결과 제조 비용을 저감할 수 있다.
여기서, 제거 가공 제거 여유를 작게 함으로써, 실린더 블럭(1)의 주조시에 조재에 포함되는 주조틀이 가공에 의해 표면에 드러나는 것을 억제할 수 있다. 그 결과, 실린더 블럭(1)의 품질 향상에도 기여할 수 있다.
또한, 본 실시형태에서는, 제거 여유인 선단부(11a)를 제거한 후의 돌기(11)의 단부면(11d)은, 실린더 보어 내면측(11e)이, 실린더 보어 내면(3a)과 반대측(11f)에 대하여, 실린더 보어(3)의 축방향에서 크랭크 케이스(9)와 반대측으로 되도록 경사져 있다. 또한, 도 4에 도시한 바와 같이, 이 경사져 있는 돌기(11)의 단부면(11d)은 실린더 보어(3)의 기초로부터 용사 피막(5)의 표면에 걸쳐 형성되어 있다. 이 때문에, 실린더 보어(3)의 내면[정확하게는 용사 피막(5)의 표면]과 단부면(11d)의 이루는 각도(θ)가 도 4에 도시한 바와 같이 둔각으로 된다. 이와 같이, 각도(θ)가 둔각으로 됨으로써, 용사 피막(5)에 대하여, 그 실린더 블럭 본체측의 기초 부분이 실린더 보어(3)의 축방향에서 크랭크 케이스(9)측으로 돌출하게 된다. 이로 인해, 용사 피막(5)은 기초 부분에 대하여 보다 안정적으로 밀착하게 되고, 용사 피막(5)의 파손(박리나 결함)을 억제할 수 있다.
또한, 본 실시형태에서는, 제거 여유인 선단부(11a)를 제거한 후의 돌기(11)에 있어서의 실린더 보어 내면(3a)과 반대측에, 크랭크 케이스(9)의 내벽(9a)에 대향하는 내벽 대향면이 되는 경사면(11c)을 구비하고 있다. 이로 인해, 본 실린더 블럭(1)을 조립한 엔진을 가동했을 때에, 도시하지 않은 크랭크 샤프트가 회전함으로써 내벽(9a)을 따라 긁어 올려지는 오일이 경사면(11c)에 의해 필요 이상으로 실린더 보어(3) 내에 인입되는 것을 억제한다. 그 결과, 보어(3) 내에서 소비되는 오일량을 삭감할 수 있다. 그로 인해, 사용자의 유지 관리 비용이 저감하는 동시에, 배출 가스에 포함되는 오일량을 저감하고, 엔진의 배기 성상을 청정화할 수 있다.
여기서, 본 실시형태에서는, 상기 내벽(9a)에 대향하는 돌기(11)의 내벽 대향면을 선단측일수록 실린더 보어(3)의 직경방향 중심측으로 되도록 경사지는 경사면(11c)으로 하고 있다. 이에 의해, 긁어올려진 오일이 보다 원활하게 유하해서 실린더 보어(3) 내에 인입하는 것을 더욱 확실하게 억제할 수 있다.
또한, 상기 실시형태에서는, 돌기(11)의 선단부(11a)를 돌기(11)의 일부로서 제거하고 있지만, 돌기(11) 전체를 제거해도 좋다. 그 경우에도, 제거후의 단부면은 도 4에 도시하는 단부면(11d)과 같이 경사지게 하는 것이 바람직하다.
또한, 돌기(11)는 기단부보다도 선단부의 두께를 얇게 하고 있지만, 두께 전체를 동등한 것으로 해도 좋다. 그 경우에는, 도 2의 (a)의 경사면(11c)은 실린더 보어(3)의 축방향으로 평행한 내벽 대향면으로 된다. 내벽 대향면을 평행한 면으로 해도, 내벽(9a)을 따라 긁어올려지는 오일이 필요 이상으로 실린더 보어(3) 내에 인입하는 것을 억제할 수 있다.
일본 특허 출원 제2010-054403호(출원일:2010년 3월 11일)의 전체 내용은 여기에 인용된다.
이상, 실시형태을 따라 본 발명의 내용을 설명했지만, 본 발명은 이들의 기재에 한정되는 것이 아니고, 다양한 변형 및 개량이 가능한 것은 당업자에게는 자명하다.
본 발명에 따르면, 용사 피막의 박리를 억제하기 위한 실린더 보어의 크랭크 케이스 측단부에 있어서 제거 가공 부위를, 실린더 보어 내면으로부터 크랭크 케이스측을 향해서 돌출시킨 돌기로 하고 있다. 그로 인해, 실린더 보어에 있어서의 크랭크 케이스측의 단부에 대하여 용사 피막을 포함시켜서 제거 가공할 때에, 실린더 블럭의 소형화를 달성하면서, 충분한 제거 가공 여유를 확보할 수 있다.
1 : 실린더 블럭
3 : 실린더 보어
3a : 실린더 보어의 내면
5 : 용사 피막
5a : 돌기의 선단부에 있어서의 용사 피막
9 : 크랭크 케이스
9a : 크랭크 케이스의 내벽
11 : 돌기
11a : 돌기의 선단부(돌기의 일부)
11b : 돌기의 내면
11c : 돌기의 내면과 반대측의 경사면(내벽 대향면)
11d : 선단부를 제거한 후의 돌기의 단부면

Claims (13)

  1. 실린더 보어의 크랭크 케이스측의 단부에, 상기 크랭크 케이스측으로 돌출하는 돌기를 설치하고, 상기 실린더 보어의 내면 및 상기 실린더 보어 내면에 연속되는 상기 돌기의 내면에 용사 피막을 형성하는 공정과,
    상기 용사 피막의 형성후에, 상기 돌기의 적어도 일부를 상기 돌기의 내면에 형성한 용사 피막과 함께 제거하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는, 실린더 블럭의 가공 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 돌기는 기단부보다도 선단부의 두께가 얇게 되어 있는 것을 특징으로 하는, 실린더 블럭의 가공 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 적어도 일부를 제거한 후의 돌기의 단부면은, 실린더 보어 내면측이, 실린더 보어 내면과 직경 방향의 반대측에 대하여, 상기 실린더 보어의 축방향으로 보았을 때 상기 크랭크 케이스와 반대쪽에 위치하도록 경사져 있는 것을 특징으로 하는, 실린더 블럭의 가공 방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 경사져 있는 돌기의 단부면은, 상기 실린더 보어의 기초로부터 상기 용사 피막에 걸쳐 형성되어 있는 것을 특징으로 하는, 실린더 블럭의 가공 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 적어도 일부를 제거한 후의 돌기의 실린더 보어 내면과 반대측에, 상기 크랭크 케이스의 내벽에 대향하는 내벽 대향면을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는, 실린더 블럭의 가공 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 돌기의 내벽 대향면은, 그 선단측이 실린더 보어의 직경 방향 중심측을 향하도록 경사져 있는 것을 특징으로 하는, 실린더 블럭의 가공 방법.
  7. 실린더와,
    상기 실린더에 있어서의 실린더 보어의 크랭크 케이스측의 단부에 설치되고, 상기 크랭크 케이스측으로 돌출하는 돌기와,
    상기 실린더 보어의 내면 및 상기 실린더 보어의 내면에 연속하는 상기 돌기의 내면에 형성된 용사 피막을 구비하고,
    상기 돌기의 적어도 일부가 상기 돌기의 내면에 형성한 용사 피막과 함께 제거되어 있는 것을 특징으로 하는, 실린더 블럭.
  8. 제7항에 있어서, 상기 돌기는 기단부보다도 선단부의 두께가 얇게 되어 있는 것을 특징으로 하는, 실린더 블럭.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서, 상기 적어도 일부를 제거한 후의 돌기의 단부면은, 실린더 보어 내면측이, 실린더 보어 내면과 직경 방향의 반대측에 대하여, 실린더 보어의 축방향으로 보았을 때 상기 크랭크 케이스와 반대쪽에 위치하도록 경사져 있는 것을 특징으로 하는, 실린더 블럭.
  10. 제9항에 있어서, 상기 경사져 있는 돌기의 단부면은, 상기 실린더 보어의 기초로부터 상기 용사 피막에 걸쳐 형성되어 있는 것을 특징으로 하는, 실린더 블럭.
  11. 제7항 또는 제8항에 있어서, 상기 적어도 일부를 제거한 후의 돌기의 실린더 보어 내면과 반대측에, 상기 크랭크 케이스의 내벽에 대향하는 내벽 대향면을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는, 실린더 블럭.
  12. 제11항에 있어서, 상기 돌기의 내벽 대향면은, 그 선단측이 실린더 보어의 직경 방향 중심측을 향하도록 경사져 있는 것을 특징으로 하는, 실린더 블럭.
  13. 실린더 보어의 내면에 용사 피막을 형성하는 용사용 실린더 블럭에 있어서,
    실린더와,
    상기 실린더에 있어서의 실린더 보어의 크랭크 케이스측의 단부에 설치되고, 상기 크랭크 케이스측으로 돌출하고, 또한 그 내면에 용사 피막을 형성한 후, 적어도 일부가 용사 피막과 함께 제거되는 돌기를 구비하고,
    상기 돌기의 내면은, 상기 실린더 보어의 내면과 상기 실린더 보어의 축방향을 따라 연속하여 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 용사용 실린더 블럭.
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