KR101419385B1

KR101419385B1 - 과일 코팅제 조성물 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101419385B1
Application number: KR1020130037379A
Authority: KR
Inventors: 민세철; 김인하; 송경빈
Original assignee: 서울여자대학교 산학협력단
Priority date: 2013-04-05
Filing date: 2013-04-05
Publication date: 2014-07-15

Abstract

레몬글라스 오일을 구성성분으로 포함하는 과일 코팅제 조성물에 관한 것으로, 카르나우바 왁스 17~19중량%, 몰포린지방산염 3~4중량%, 표백셀락 1~2중량%, 거품방지제 0.5~1.5중량%, 물 75~76중량%로 이루어진 왁스 혼합물, 레몬글라스 오일 및 유화제를 포함하는 구성을 마련한다.
상기와 같은 조성물을 포함하는 과일 코팅제는 레몬글라스 오일을 포함하여 항균효과뿐만 아니라 항산화 활성, 중량 감소율 및 총 페놀릭(phenolics) 함량이 향상되어 저장성이 증대된다.

Description

과일 코팅제 조성물 및 그 제조방법 {Development of coating formulations for fruit coating}

본 발명은 과일 코팅제 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 특히, 레몬글라스 오일을 구성성분으로 포함하는 과일 코팅제 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 과일 코팅제는 과일과 야채를 코팅하여 유통기간 및 저장기간 동안 품질이 저하되는 것을 방지하고 원숙 기간을 지연시키기 위한 목적으로 사용한다. 그러나 종래의 코팅제는 기본적으로 제제의 단가가 높을 뿐만 아니라 주로 지용성 물질을 사용하기 때문에 소비자들로부터 호감을 얻기가 어려웠다. 또한 수용성 코팅제의 경우에는 왁스층으로 이루어진 과일 표면에 대한 점착능이 떨어져서 과일을 효율적으로 피복하지 못하는 문제점이 있었다.

이러한 문제를 해결하기 위한 기술의 일 예가 하기 문헌 1 및 2 등에 개시되어 있다.

즉, 하기 특허문헌 1에는 키토산을 함유하는 코팅제 조성물에 관한 것으로 키토산 0.1 내지 10중량%; 젖산 또는 아세트산 0.5 내지 5중량%; 글리세린 0.5 내지 5중량%; 트윈 80 0.01 내지 5중량%; 및 탈이온수 약 75중량% 내지 98.89중량%을 포함하여 점착능과 자기소화 억제능이 향상된 코팅제 조성물에 대해 개시되어 있다.

또한, 하기 특허문헌 2에는 유기산 포함 식용 항미생물 필름에 관한 것으로 7.0~16.5 그램 w/w의 단백질, 0.63~1.5 그램 w/w의 글리세롤 및 1.82~4.3 그램 w/w의 유기산을 포함하는 유기산 포함(incorporated) 식용 항미생물 필름에 대해 개시되어 있다.

(문헌 1) 대한민국 공개특허공보 특2003-0073329(2003.09.19 공개) (문헌 2) 대한민국 공개특허공보 제10-2005-0057114호(2005. 06. 16 공개)

(문헌 1) K.A. Hammer, C.F. Carson, T.V. Riley. (1999) Antimicrobial activity of essential oils and other plant extracts. Journal of Applied Microbiology. 86:985.990 (문헌 2) M.A. Rojas-Grau, R.J. Avena-Bustillos, C. Olsen, M. Friedman, P.R. Henika, O. Martin-Belloso, Z. Pan, T.H. McHugh. Effects od plant essential ois and oil compounds on mechanical, barrier and antimicrobial properties of alginate-apple puree edible fims. Journal of Food Engineering. 81:634-641 (문헌 3) M.A. Rojas-Grau, R. Soliva-Fortuny, O. Martin-Belloso. (2009). Edible coatings to incorporate active ingrdients to fresh-cut fruits: a review. Trends in Food Science & Technology. 20:438-447 (문헌 4) C.A. Campos, L.N. Gerschenson, S.K. Flores. (2011). Development of edible films and coatings with antimicrobial activity. Food Bioprocess Technology. 4:849-875 (문헌 5) S.A. Valencia-Chamorro, L. Palou, M.A. Del Rio, M.B. Perez-gago. (2011). Antimicrobial edible films and coatings for fresh and minimally processed fruits and vegitables: a review. Critical Reviews in Food Science and Nutrition. 51:872-900 (문헌 6) S.A. Valencia-Chamorro, L. Palou, M.A. Del Rio, M.B. Perez-gago. (2011). Antimicrobial edible films and coatings for fresh and minimally processed fruits and vegitables: a review. Critical Reviews in Food Science and Nutrition. 51:872-900

그러나 상술한 바와 같은 종래의 기술에서는 항균효과가 미흡하여 비교적 저장기간이 짧은 문제점이 있었다.

본 발명의 목적은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로서, 레몬글라스 오일을 첨가하여 항균효과가 향상된 과일 코팅제 조성물 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 과일 코팅제 조성물은 카르나우바 왁스 17~19중량%, 몰포린지방산염 3~4중량%, 표백셀락 1~2중량%, 거품방지제 0.5~1.5중량%, 물 75~76중량%로 이루어진 왁스 혼합물과 레몬글라스 오일 및 유화제를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 과일 코팅제 조성물에 있어서, 상기 조성물 총 중량에 대하여 상기 레몬글라스 오일을 0.5~3중량% 포함하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 과일 코팅제 조성물에 있어서, 상기 유화제는 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트(Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate)이고, 상기 조성물 총 중량에 대하여 유화제를 0.1~1중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 과일 코팅제 조성물.

본 발명에 따른 과일 코팅제의 제조방법은 (a) 왁스에 첨가물을 첨가하여 왁스 혼합물을 제조하는 단계, (b) 상기 왁스 혼합물에 레몬글라스 오일을 첨가한 후, 유화제를 넣고 일반 균질화하는 단계, (c) 상기 (b)단계에서 일반 균질화된 왁스 혼합물을 고압 균질화하는 단계를 포함하고, 상기 (a)단계에서 왁스 혼합물은 카르나우바 왁스 17~19중량%, 몰포린지방산염 3~4중량%, 표백셀락 1~2중량%, 거품방지제 0.5~1.5중량%, 물 75~76중량%로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 과일 코팅제의 제조방법에 있어서,상기 (b)단계에서 레몬글라스 오일은 상기 왁스 혼합물 100 중량부에 대하여 0.5~3 중량부 첨가하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 과일 코팅제의 제조방법에 있어서, 상기 (b)단계에서 유화제는 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트(Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate)이고, 유화제는 상기 첨가된 레몬글라스 오일 100 중량부에 대하여 20~30 중량부 넣는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 과일 코팅제의 제조방법에 있어서, 상기 (b)단계에서 일반 균질화는 10,000rpm에서 30~90초 동안 실시하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 과일 코팅제의 제조방법에 있어서, 상기 (c)단계에서 고압 균질화는 170~174MPa 압력 하에서 1~3회 실시하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 과일 코팅제는 상술한 바와 같은 과일 코팅제의 제조방법에 의해 제조된 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 과일 코팅제 조성물 및 그 제조방법에 의하면, 레몬글라스 오일을 첨가하여 항균효과뿐만 아니라 항산화 활성, 중량 감소율 및 총 페놀릭(phenolics) 함량이 향상되므로 인해 저장성이 증대되는 효과가 얻어진다.

도 1은 본 발명에 따른 과일 코팅제 제조방법을 설명하기 위한 공정도,
도 2는 레몬글라스 오일의 농도에 따른 왁스 코팅제와 레몬글라스 오일 에멀젼의 제타 전위값을 나타낸 도,
도 3은 혼합방법에 따른 왁스 코팅제와 레몬글라스 오일 에멀젼의 제타 전위 값을 나타낸 도,
도 4는 레몬글라스 오일 농도에 따른 왁스 코팅제와 레몬글라스 오일 에멀젼의 입도 크기를 나타낸 도,
도 5는 혼합방법에 따른 왁스 코팅제와 레몬글라스 오일 에멀젼의 입도 크기를 나타낸 도,
도 6은 레몬글라스 오일의 농도에 따른 왁스 코팅제와 레몬글라스 오일 에멀젼의 유화 안정성을 나타낸 도,
도 7은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도에 접종된 E. coli O157:H7 저해효과를 나타낸 도,
도 8은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도에 접종된 S. Typhimurium 저해효과를 나타낸 도,
도 9는 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도의 호기성 미생물 저해효과를 나타낸 도,
도 10은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도의 효모와 곰팡이 저해효과를 나타낸 도,
도 11은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두의 에틸렌 축적 효과를 나타낸 도,
도 12는 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도의 가용성 고형물 함량 효과를 나타낸 도,
도 13은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도의 중량 감소율 효과를 나타낸 도,
도 14는 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두의 호흡률을 나타낸 도,
도 15는 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도의 비타민C 함량을 나타낸 도,
도 16은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도의 총 페놀릭(phenolics) 함량을 나타낸 도,
도 17은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도의 총 안토시아닌 함량을 나타낸 도.

이하에서는 본 발명에 대하여 첨부된 도면에 도시된 실시 예에 따라 구체적으로 설명하기는 하나, 본 발명이 도시된 실시 예만으로 한정되는 것은 아니다.

본 발명의 상기 및 그 밖의 목적과 새로운 특징은 본 명세서의 기술 및 첨부 도면에 의해 더욱 명확하게 될 것이다.

먼저 본 발명의 과일 코팅제 조성물에 대해 설명한다.

본 발명의 과일 코팅제 조성물은 왁스 혼합물, 레몬글라스 오일 및 유화제를 포함한다.

상기 왁스 혼합물은 카르나우바 왁스 17~19중량%, 몰포린지방산염 3~4중량%, 표백셀락 1~2중량%, 거품방지제 0.5~1.5중량%, 물 75~76중량%로 이루어진다. 과일 코팅제가 증점과 광택 효과를 갖도록 왁스 혼합물을 과일 코팅제 조성물 총 중량에 대하여 96~99.4중량% 포함하는 것이 바람직하다. 이는 상기 왁스 혼합물이 96중량% 미만 포함하게 되면, 과일과 코팅시 점착이 어렵고 광택이 없으며, 99.4중량%를 초과하여 포함하게 되면, 과일에 균일하고 연속적으로 잘 발리지 않는 문제점이 있다.

상기 레몬글라스는 키가 큰 열대 잔디로서 레몬 향이 강해 아프리카,중동, 동남아 등지에서 요리에도 많이 사용되며, 아로마테라피로서는 인도에서 나뭇잎으로 만든 차로 해열, 감기, 위장 치료, 기침, 독감, 치은염, 두통, 나병, 말라리아, 폐렴, 혈관질환에 대한 민간 요법으로 많이 이용된다고 알려져 있다. 기분을 상쾌하게 해 주어서 항우울증 개선, 진정작용, 스트레스 완화, 불면증 등에 효과가 있을뿐만 아니라 소화장애, 설사, 복통, 위 경련 완화, 통증 완화, 식욕부진 등의 소화기계통의 질환, 기관지염, 인후염, 천식, 살균 및 방취 등에 효과가 있다고 보고된바 있다. 살균 효능을 갖도록 레몬글라스 오일을 과일 코팅제 조성물 총 중량에 대하여 0.5~3중량% 포함하는 것이 바람직하다. 이는 상기 레몬글라스 오일을 0.5중량% 미만으로 포함하면 항균효능이 미미하고, 3중량%를 초과하여 포함하게 되면, 과일에 코팅하였을 시 시간이 지나면서 굳는 현상이 발생하므로 바람직하지 못하다.

상기 유화제는 한 액체를 섞을 수 없는 다른 액체에 분산시키는 물질로 지방의 유화는 지방의 표면적을 증가시켜 지방분해효소의 작용을 촉진하며, O/W 형의 유화를 하기 위해서는 수용성 유화제가 적합하고 W/O 형의 유화를 하기 위해서는 지용성 유화제가 적합하다고 알려져 있다. 지방의 표면적을 증가시켜 혼합이 용이하도록 유화제, 상세하게는 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트(상품명: 트윈 80, Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate)을 과일 코팅제 조성물 총 중량에 대하여 0.1~1중량% 포함하는 것이 바람직하다. 이는 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트(상품명: 트윈 80, Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate)을 0.1중량% 미만으로 포함하게 되면 상기 레몬글라스 오일과의 유화가 불안정하여 층이 분리될 뿐만 아니라 코팅시 점착이 어렵고, 1중량%를 초과하여 포함하게 되면, 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트(상품명: 트윈 80, Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate)의 과잉 첨가로 인해 이때 역시 오일과 분리되어 층을 이루는 문제점이 발생한다.

이하, 상술한 바와 같은 과일 코팅제 조성물을 이용한 제조방법에 대해 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 과일 코팅제 제조방법을 설명하기 위한 공정도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 과일 코팅제를 제조하기 위해 먼저, 왁스에 첨가물을 첨가하여 왁스 혼합물을 제조한다(S10).

상기 왁스, 바람직하게는 카르나우바 왁스에 몰포린지방산염, 표백셀락, 거품방지제(규소수지), 물을 첨가한 후 실온에서 혼합하여 왁스 혼합물을 제조한다. 상기 왁스 혼합물은 카르나우바 왁스 17~19중량%, 몰포린지방산염 3~4중량%, 표백셀락 1~2중량%, 거품방지제 0.5~1.5중량%, 물 75~76중량%, 바람직하게는 카르나우바 왁스 18중량%, 몰포린지방산염 3.75중량%, 표백셀락 1.5중량%, 거품방지제(규소수지) 1.0중량%, 물 75.75중량%로 이루어진다.

다음에 상기 S10단계에서 제조된 왁스 혼합물에 레몬 글라스 오일 및 유화제를 첨가하여 일반 교질화한다(S20).

상기 왁스 혼합물 100 중량부에 대하여 레몬글라스 오일 0.5~3 중량부를 첨가한다. 이는 상기 레몬글라스 오일을 0.5 중량부 미만으로 첨가하면 항균효능이 미미하고, 3 중량부를 초과하여 첨가하면 과일에 코팅하였을 시 시간이 지나면서 굳는 현상이 발생하므로 바람직하지 못하다.

그 후, 상기 첨가된 레몬글라스 오일 100 중량부에 대하여 유화제, 바람직하게는 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트(상품명: 트윈 80, Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate)을 20~30 중량부 첨가하여 접촉면적을 넓혀 혼합이 용이하게 이루어지도록 10,000rpm에서 30~90초, 바람직하게는 60초 동안 일반 균질화한다. 상기 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트(상품명: 트윈 80, Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate)을 20 중량부 미만으로 첨가하게 되면 상기 레몬글라스 오일과의 유화가 불안정하여 층이 분리될 뿐만 아니라 코팅시 점착이 어렵고, 30 중량부 초과하여 첨가하게 되면, 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트(상품명: 트윈 80, Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate)의 과잉 첨가로 인해 이때 역시 오일과 분리되어 층을 이루는 문제점이 발생한다.

그 후, 상기 S20단계에서 일반 균질화된 왁스 혼합물을 고압 균질화한다(S30).

상기 일반 균질화된 왁스 혼합물을 고압 균질기(high pressure homogenizer)를 이용하여 170~174MPa, 바람직하게는 172MPa에서 1~3회에 걸쳐 고압 균질화한다. 상기와 같이 고압 균질화하는 단계를 거치므로 인해 과채류에 코팅시 입자의 크기가 일정하게 유지되어 저장기간 동안 유화안정성이 유지된다.

상기의 고압 균질화가 완료되면, 레몬글라스 오일을 포함하는 본 발명의 과일 코팅제(S40)가 수득된다. 상기 제조방법에 의해 수득된 과일 코팅제는 레몬글라스 오일을 포함하여 항균효과뿐만 아니라 항산화 활성, 중량 감소율 및 총 페놀릭(phenolics) 함량이 향상되어 저장성이 증대된다.

실시 예 1. 제1 왁스 코팅제 제조

카르나우바 왁스 18중량%, 몰포린지방산염 3.75중량%, 표백셀락 1.5중량%, 거품방지제(규소수지) 1.0중량% 및 물 75.75중량%를 교반하여 코팅제(이하, "제1 왁스 코팅제 또는 0% LC"라함)로 사용하였다.

실시 예 2. 0.5% 레몬글라스 오일을 포함하는 코팅제 제조

카르나우바 왁스 18%, 몰포린지방산염 3.75%, 표백셀락 1.5%, 거품방지제(규소수지) 1.0%, 물 75.75%로 이루어진 왁스 혼합물 99.375ml에 레몬글라스 오일 0.5ml을 넣어 혼합한 후, 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트(상품명: 트윈 80, Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate) 0.125g을 첨가하여 10,000rpm에서 60초, 고압 균질기(high pressure homogenizer)를 이용하여 172MPa에서 1회 처리하여 코팅제(이하, "0.5% LC"라함)로 사용하였다.

실시 예 3. 3% 레몬글라스 오일을 포함하는 코팅제 제조

카르나우바 왁스 18%, 몰포린지방산염 3.75%, 표백셀락 1.5%, 거품방지제(규소수지) 1.0%, 물 75.75%로 이루어진 왁스 혼합물 96.25ml에 레몬글라스 오일 3ml을 넣어 혼합한 후, 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트(상품명: 트윈 80, Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate) 0.75g을 첨가하여 10,000rpm에서 60초, 고압 균질기(high pressure homogenizer)를 이용하여 172MPa에서 1회 처리하여 코팅제(이하, "3% LC"라함)로 사용하였다.

실험 예 1. 오일 관능 실험

베르가못 오일(bergamot oil), 오레가노 오일(oregano oil), 로즈우드(rosewood oil), 티 트리 오일(tea tree oil), 그리고 레몬글라스 오일(lemongrass oil)을 포함하는 각각의 코팅제가 자두 및 포도에 미치는 영향을 알아보기 위해 하기와 같이 관능 평가를 실시하였다.

Now foods (IL, USA)에서 식용 제품으로 베르가못 오일(bergamot oil), 오레가노 오일(oregano oil), 로즈우드(rosewood oil), 티 트리 오일(tea tree oil), 그리고 레몬글라스 오일(lemongrass oil)를 구매한 후, 상기 오일을 각각 상기 실시 예 2의 제조방법에 적용하여 코팅제를 제조하고, 이를 자두 및 포도에 도포한 후, 향을 맡아보고 선호도를 평가하였다.

그 결과, 베르가못 오일과 오레가노 오일의 향은 다른 오일에 비해 자두와 포도의 향에 어우러지지 않고 불쾌감을 주었으나, 레몬글라스 오일은 자두와 포도의 향과 잘 어우러지며 불쾌감을 주지 않음을 확인할 수 있었다.

실험 예 2. 왁스 코팅제들과 오일의 혼합 적합성 평가 시험

상기 실시 예 1에서 제조된 코팅제와 오일의 혼합 적합성을 확인하기 위하여 하기와 같이 실험을 수행하였다.

제1 왁스 코팅제와 베르가못 오일, 오레가노 오일, 로즈우드 오일, 티트리 오일, 그리고 레몬글라스 오일을 각각 혼합하여 혼합된 상태를 육안으로 관찰하여 코팅제와 오일의 혼합성을 평가하였다.

그 결과, 상기 베르가못 오일, 로즈우드 오일 및 티트리 오일과 혼합된 제1 왁스 코팅제는 겔 형태로 굳는 것을 확인할 수 있었다.

실험 예 3. 유화 안정성 측정 시험

상기 실시 예 1에서 제조된 제1 왁스 코팅제의 유화 안정성을 확인하기 위하여 하기와 같이 실험을 수행하였다.

제1 왁스 코팅제에 레몬글라스 오일 0.5, 2, 3, 그리고 4%(w/w)를 각각 첨가한 후, 유화제로 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트(상품명: 트윈 80, Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate)을 오일의 25% 첨가하여 하기 표에 명시된 조건을 이용하여 균질화하였다. 그 후, 균질 방법, 균질 속도와 시간, 유화제 종류, 레몬글라스 오일의 농도에 따른 유화안정성을 0, 1, 2, 4, 7, 10, 그리고 14일 동안 광학현미경으로 관찰하고, 제타사이저(zetasizer(Malvern Instruments Limited. U.K))를 이용하여 제타 전위와 입도를 각 시료 당 2회 측정하였다.

표 1은 균질 방법 및 조건을 나타낸 표이다.

방법	장비	조건
Vortexing	Vortexer (Vortex-genie2, model No.G560, Scientific Industries Inc., New York)	1분
일반 균질화	IKA T25 digital Ultra-turrax ((주)영진코퍼레이션, 경기도 군포)	5,000 rpm에서 30 초 균질 (5,000 rpm-30 초) 5,000 rpm-60 초, 10,000 rpm-30 초, 10,000 rpm-60 초)
초고압 균질화	High pressure homogenizer ((주)디오에스, 경기도 시흥)	172 MPa, 1 회

그 결과, 표 2는 균질화 방법 및 조건에 따른 유화 안정성 효과를 나타낸 표이다. 표 2에 나타난 바와 같이 Voltexing을 이용하였을 때, 일반 균질화 또는 고압 균질화(high pressure homogenization)를 이용하였을 때보다 에멀젼 입자의 크기가 큰 것을 확인할 수 있었다. 이에 고압 균질기(High pressure homogenizer)를 이용하였을 때, 다른 혼합 방법들에 비해 입자의 크기가 작고 저장기간 동안 유화안정성이 유지되는 것을 알 수 있었다.

도 2는 레몬글라스 오일의 농도에 따른 왁스 코팅제와 레몬글라스 오일 에멀젼의 제타 전위값을 나타낸 도이다. 도 2에 도시된 바와 같이 레몬글라스 오일의 농도가 3%, 4%일 때, 각각 저장 4일째, 2일째부터 겔처럼 굳었으나, 저장기간이 지날수록 사용된 모든 레몬글라스 오일의 농도에서 제타 전위 값이 증가함을 확인할 수 있었다. 사용된 레몬글라스 오일 농도 모두 제타 전위 값의 절대값이 30mV 이상으로 나타나 에멀젼의 유화상태가 안정적임을 알 수 있었다.

도 3은 혼합방법에 따른 왁스 코팅제와 레몬글라스 오일 에멀젼의 제타 전위 값을 나타낸 도이다. 도 3에 도시된 바와 같이 사용된 혼합 방법들은 모두 저장기간이 길어질수록 제타 전위 값이 증가하는 것을 확인할 수 있었다. Voltexing, 일반 균질화, 그리고 고압 균질화(high pressure homogenization) 방법으로 균질화된 코팅제 모두 제타 전위 값의 절대치가 30mV이하이므로 안정적인 유화상태임을 알 수 있었다.

도 4는 레몬글라스 오일 농도에 따른 왁스 코팅제와 레몬글라스 오일 에멀젼의 입도 크기를 나타낸 도이다. 도 4에 도시된 바와 같이 레몬글라스 오일의 농도가 증가할수록 입도가 증가하였다. 레몬글라스 오일이 0.5%일 때, 저장기간이 길어짐에도 입도가 일정하게 유지되었으나 오일의 농도가 각각 2, 3, 4%일 때는 저장기간이 길어짐에 따라 입도가 증가하였고, 오일의 농도가 높을수록 입도가 증가되는 폭이 큼을 확인할 수 있었다.

도 5는 혼합방법에 따른 왁스 코팅제와 레몬글라스 오일 에멀젼의 입도 크기를 나타낸 도이다. 도 5에 도시된 바와 같이 사용된 혼합 방법들은 모두 저장기간이 지남에 따라 입도가 증가함을 확인할 수 있었다. 저장 0일째에는 입도가 voltexing, 일반 균질화, 고압 균질화 순으로 크게 나타났으나, 저장 2일째부터는 고압 균질화, 일반 균질화, voltexing 순으로 크게 나타났다.

도 6은 레몬글라스 오일의 농도에 따른 왁스 코팅제와 레몬글라스 오일 에멀젼의 유화 안정성을 나타낸 도이다. 레몬글라스 오일이 0%, 0.5% 첨가되었을 때, 후방 산란(backscattering)이 시간이 지남에 따라 전체적으로 고르게 증가하여 동시다발적으로 입자들의 응집이 일어나는 것을 알 수 있었다. 또한, 바닥 부분의 후방 산란(backscattering)이 다른 부분에 비해 높은 것으로 보아 입자들의 침전이 나타나는 것을 알 수 있었다. 레몬글라스 오일이 3% 첨가되었을 때, 후방 산란(backscattering)이 시간이 지남에 따라 계속해서 증가하는 것을 볼 수 있었다. 이를 통해 코팅 에멀젼(coating emulsion)의 겔화가 일어나 경화 구조가 점점 단단해진다는 것을 알 수 있었다. 고압 균질화(HPH)를 통해 만들어진 코팅제는 시간에 따른 유화 안정성이 유지되었고, 첨가된 오일의 농도가 낮을수록 유화 안정도가 높다는 것을 알 수 있었다.

실험 예 4. 관능 평가

상기 실시 예 1 내지 3에서 제조된 코팅제 0% LC, 0.5% LC 및 3% LC를 과일에 적용하여 코팅된 자두 및 포도를 하기와 같이 관능 평가를 실시하였다.

경상북도 의성에서 재배한 후무사(formosa, Prunus domestica L.)) 자두와 경기도 화성시 송산면에서 재배한 포도(campbell early grape (Vitis labruscana Bailey))를 상기 실시 예 1 내지 3에서 제조된 0% LC, 0.5% LC 및 3% LC에 각각 3초간 담근 후 꺼내 붓을 이용하여 균일하게 코팅한 후, 상온에서 24시간 동안 건조하였다. 건조가 완료된 후, 자두와 포도의 표면에 균일하게 코팅이 되었는지 육안으로 관찰하였다. 코팅되지 않은 자두와 포도 시료를 대조구로 준비하였다.

서울여자대학교 학생으로 구성된 21인의 panel을 구성하여 0% LC, 0.5% LC 및 3% LC로 코팅된 자두와 포도의 외관(광택), 냄새, 향미, 부서짐성을 선호도에 따라 9단계 평점법(ranking rate, 1점: 비선호, 9점: 선호)으로 평가하였다.

그 결과, 표 3은 자두의 관능적 특성을 나타낸 표이고, 표 4는 포도의 관능적 특성을 나타낸 표이다. 표 3 및 4에 나타난 바와 같이 3% LC로 코팅된 자두와 포도에서 광택에 대한 선호도가 가장 높았으나, 냄새, 향미, 부서짐성에 대한 선호도에서는 대조구와 유의적인 차이가 없음을 확인할 수 있었다.

표 3은 자두의 관능적 특성을 나타낸 표이다.

	대조구	0% LC로 코팅된 자두	0.5% LC로 코팅된 자두	3% LC로 코팅된 자두
광택	4.1±1.3c	7.1±1.3ab	6.9±1.0ab	8.5±0.7a
냄새	3.4±1.9a	5.6±2.4a	4.5±1.5a	4.7±2.1a
향미	6.4±1.4a	6.0±1.7a	5.4±1.5a	5.6±2.0a
부서짐성	4.7±1.6a	5.5±1.6a	5.9±1.6a	4.6±1.8a
Differ letters within the same row differ significantly (P<0.05)

표 4는 포도의 관능적 특성을 나타낸 표이다.

	대조구	0% LC로 코팅된 포도	0.5% LC로 코팅된 포도	3% LC로 코팅된 포도
광택	33±1.1b	5.8±1.5ab	5.5±1.8ab	6.1±1.3a
냄새	5.8±2.1a	6.9±1.5a	5.6±2.1a	5.0±1.8a
Differ letters within the same row differ significantly (P<0.05)

실험 예 5. 향균 효과 시험

레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제에 향균 효과를 확인하기 위하여 하기와 같이 실험을 수행하였다.

제1 왁스 코팅제에 레몬글라스 오일을 0.3, 0.5, 1, 2, 또는 3%(w/w)를 첨가하여 10,000rpm에서 1분간 균질화한 뒤, 고압균질기(high pressure homogenizer)로 172MPa에서 1회 처리하였다. 대조구로 제1 왁스 코팅제를 사용하였다.

시료는 자두 또는 포도에서 과육을 제거한 과피(1g)의 앞, 뒷면을 각각 30분간 UV처리하여 준비되었다. 처리로는 과피 표면에 E. coli O157:H7 또는 S. Typhimurium을 접종 후 왁스 코팅제로 코팅하는 것(I+C)과 과피 표면을 왁스 코팅제로 코팅한 후 E. coli O157:H7 또는 S. Typhimurium를 접종하는 것(C+I)이 있었다. I+C는 과피 표면에 7log CFU/mL의 E. coli O157:H7 또는 S. Typhimurium 100μL을 스팟 접종(spot inoculation)하여 1시간 동안 건조시킨 후, 각 코팅제 100μL을 spotting 하고 1시간 30분 동안 건조시켜 준비되었다. C+I는 각 코팅제 100μL을 과피 표면에 spotting 하고 1시간 30분 동안 건조시킨 다음 100μL의 E. coli O157:H7 또는 S. Typhimurium을 스팟 접종(spot inoculation)하고 1시간 동안 건조시켜 준비되었다. 식중독균이 접종된 자두의 과피를 0.1% 펩톤수(peptone water)를 이용해 10배 희석하여 3분간 분쇄(blending)한 후 XLD agar와 맥콘 소르비톨 한천배지(MacConkey sorbitol agar)에 37℃에서 24시간 평판 배양하여 각각 E. coli O157:H7과 S. Typhimurium 수를 결정하였다. 상기와 같이 2회 반복하였다.

그 결과, 표 5와 6은 레몬글라스 오일의 농도에 따른 E.coli O157:H7와 S. Typhimurium에 대한 저해효과를 나타낸 표이다. 표 5 및 6에 나타난 바와 같이, 사용된 모든 처리방법에서 레몬글라스 오일의 농도가 증가할수록 E.coli O157:H7에 대한 저해효과가 나타났다. I+C 처리군에서 오일의 농도가 3%, C+I 처리군에서 오일의 농도가 2와 3%일 때 E.coli O157:H7이 검출되지 않았다. S . Typhimurium는 모든 처리방법에서 레몬글라스 오일의 농도가 0%에서 1%까지 증가함에 따른 저해효과의 상승은 관찰되지 않았으나, 오일의 농도가 2%, 3%일 때 모든 처리방법에서 S. Typhimurium이 검출되지 않았다.

Fruits	Concentration of lemongrass oil(% [w/w])	Treatment	Log reduction (log CFU/g)
Fruits	Concentration of lemongrass oil(% [w/w])	Treatment	E. coli O157:H7	S. Typhimurium
자두	0	Control	NR¹	NR
		I+C²	0.8	0
		C+I³	0.9	1.1
	0.3	I+C	0.9	0
	0.3	C+I	1.6	0.9
	0.5	I+C	1.3	0.2
	0.5	C+I	2.1	1.3
	1	I+C	1.8	0.3
	1	C+I	2.6	1.4
	2	I+C	1.8	>2.8 est.
	2	C+I	>2.7 est.	>2.8 est.
	3	I+C	>2.7 est.	>2.8 est.
	3	C+I	>2.7 est.	>2.8 est.

Fruits	Concentration of lemongrass oil(% [w/w])	Treatment	Log reduction (log CFU/g)
Fruits	Concentration of lemongrass oil(% [w/w])	Treatment	E.coli O157:H7	S. Typhimurium
포도	0	Control	NR	NR
		I+C	0	0.2
		C+I	0	0.2
	0.3	I+C	0.3	0.3
	0.3	C+I	0.3	0.4
	0.5	I+C	0.9	1.2
	0.5	C+I	0.6	1.1
	1	I+C	1.5	1.2
	1	C+I	0.7	1.5
	2	I+C	>2.6 est.	2.0
	2	C+I	1.1	2.0
	3	I+C	>2.6 est.	>3.2 est.
	3	C+I	>2.6 est.	>3.2 est.

실험 예 6. 유해미생물(식중독균, 부패미생물) 저해 시험

레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제에 대한 E. coli O157:H7, 살모넬라 티피뮤리움(S. Typhimurium), 호기성 미생물, 그리고 효모와 곰팡이에 대한 저해 효과를 실험하기 위하여 하기와 같이 실험을 수행하였다.

즉, 자두와 포도를 각각 0% LC , 0.5% LC, 3% LC에 3초간 담근 후 꺼내어 코팅이 안 된 부분은 붓을 이용해 용액을 채우고 24±2℃의 방에서 12시간 동안 완전히 건조시켰다. 상기 코팅된 자두와 포도 표면에 5log CFU/mL의 E. coli O157:H7 또는 S. Typhimurium을 1mL 접종하여 1시간 동안 건조시켰다. 건조 후, 4℃ 와 25℃ 배양기에 각각 저장하고 0, 2, 7, 15, 21, 그리고 28일 후에 맥콘 소르비톨 한천배지(MacConkey sorbitol agar), XLD agar(Xylose Lysine Deoxycholate agar), 플래이트 카운트 한천배지(plate count agar, PCA), 감자 포도당 한천배지(potato dextrose agar, PDA)에 평판 배양하였다(처리구의 시료 수는 자두와 포도 모두 2개로 함).

그 결과, 도 7은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도에 접종된 E. coli O157:H7 저해효과를 나타낸 도이다. 도 7에 도시된 바와 같이 자두의 경우, 코팅 여부와 저장 온도에 관계없이 저장 기간이 지남에 따라 자두에 접종된 E. coli O157:H7의 수가 증가하였다. 코팅 되지 않은 자두와 0% LC 코팅으로 코팅된 자두 간의 차이는 나타나지 않았다. 저장 28일째에 4℃에서 0.5% LC, 3% LC 코팅일 때, 각각 0.5, 1.3log CFU/자두를 저해시켰고, 저장 15일째에 25℃에서 0.5% LC, 3% LC 코팅일 때, 각각 0.6, 1.0log CFU/자두를 저해시켰다. 모든 저장 온도에서 0.5% LC, 3% LC 코팅을 통해 저장 기간 동안 E. coli O157:H7의 생장을 저장 중에 억제시킬 수 있었다.

포도의 경우, 저장 0일째에 0% LC, 0.5% LC, 그리고 3% LC 코팅일 때, 각각 0.3, 0.8, 그리고 1.0log CFU/포도의 저해효과가 나타났다. 저장 온도가 4℃일 때, 코팅되지 않은 포도(대조구)와 모든 코팅된 포도에서 E. coli O157:H7 수는 저장 중 감소하였고, 저장 15일째에는 검출되지 않았다(detection limit: 1.6log CFU/포도). 저장 온도가 25℃일 때, 대조구와 0% LC로 코팅된 포도는 저장 4일째까지 E. coli O157:H7의 수가 증가하다가 저장 7일째부터 감소하였다. 0.5% LC 코팅의 경우, 저장 0일째에 저해 정도가 저장기간에 따라 유지되는 경향을 볼 수 있었으며, 3% LC 코팅의 경우, 저장기간에 따라 E. coli O157:H7에 대한 저해가 증가하는 것을 볼 수 있었다.

도 8은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도에 접종된 S. Typhimurium 저해효과를 나타낸 도이다.

도 8에 도시된 바와 같이 25℃에서 코팅 여부에 관계없이 저장기간이 지남에 따라 S. Typhimurium의 수가 증가하였다. 25℃에서 0% LC 코팅도 저장 중 S. Typhimurium에 대한 저해효과를 보여주었다. 4℃ 저장의 경우, 저장 기간에 따라 S. Typhimurium의 수가 일정하게 유지되는 경향을 보였으며, 코팅 여부에 따른 차이는 나타나지 않았다. 첨가된 레몬글라스 오일의 농도가 높을수록 저해효과가 증가하는 경향을 볼 수 있었다. 3% LC 코팅일 때, 4℃와 25℃에서 저장 기간 동안 각각 0.6~1.7, 1.3~1.8log CFU/자두의 저해가 나타났다.

저장 0일째에 3% LC 코팅일 때, 1.8log CFU/포도의 저해효과가 나타났으나, 그 외의 다른 코팅에서는 큰 저해 효과를 볼 수 없었다. 저장 온도가 4℃일 때, 코팅 여부에 상관없이 모든 포도에서 S. Typhimurium 수는 저장 중 감소하였고, 3% LC 코팅일 때에는 저장 15일째부터, 코팅되지 않은 포도와 0%, 0.5% LC 코팅에서는 저장 28 일째부터 S. Typhimurium이 검출되지 않았다(detection limit: 1.6 log CFU/포도). 저장온도가 25℃일 때, 코팅 여부에 상관없이 모든 포도는 저장 4일째까지 S. Typhimurium의 수가 증가하다가 저장 7일째부터 감소되었다.

도 9는 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도의 호기성 미생물 저해효과를 나타낸 도이다.

도 9에 도시된 바와 같이 호기성 미생물의 경우, 저장 0일째에 3% LC 코팅에서 코팅 되지 않은 자두에 비해 1.2log CFU/자두의 저해가 나타났으나, 3% LC 코팅을 제외한 나머지 코팅에서는 호기성 미생물의 저해가 나타나지 않았다. 저장 7일째부터 4℃와 25℃의 저장 중 호기성 미생물의 수가 유사하게 나타났다. 25℃ 저장 중에서 저장 0일째의 저해가 저장 기간에 따라 유지되는 경향을 볼 수 있었으나, 4℃ 저장 중에는 저장 기간 동안 레몬글라스 오일의 농도와 코팅 여부에 따른 차이는 보이지 않았다.

3% LC 코팅일 때, 저장 0일째에 0.8log CFU/포도의 저해 효과가 나타났다. 저장 온도가 4℃일 때, 저장 기간에 따라 호기성 미생물의 수가 서서히 증가하였고, 코팅 여부에 따른 시료 간의 차이는 나타나지 않았다. 저장 온도가 25℃인 경우, 3% LC 코팅일 때, 저장 기간 동안 코팅되지 않은 포도에 비해 0.9~2.2log CFU/포도의 저해 효과를 볼 수 있었다. 저장 기간 동안 코팅되지 않은 포도와 0%, 0.5% LC 코팅 사이의 차이는 볼 수 없었다.

도 10은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 또는 포도의 효모와 곰팡이 저해효과를 나타낸 도이다.

도 10에 도시된 도와 같이 효모와 곰팡이의 경우, 호기성 미생물의 경우와 같이 저장 0일째에 3% LC 코팅일 때, 코팅 되지 않은 자두에 비해 0.6log CFU/자두의 저해가 나타났으나, 3% LC 코팅을 제외한 나머지 코팅에서는 효모와 곰팡이의 저해가 나타나지 않았다. 4℃와 25℃에서 저장기간 동안 각각 1.6~1.8, 0.9~1.3 log CFU/자두의 저해가 나타났고 저해효과는 저장 기간이 길어질수록 유지되는 경향으로 나타났다.

저장 0일째에 코팅하지 않은 포도를 제외한 모든 코팅된 시료에서 검출되지 않았으나(detection limit: 1.6log CFU/포도) 저장온도가 4℃, 25℃일 때 각각 저장 7일, 1일째부터 검출되어 저장 기간이 지날수록 효모와 곰팡이의 수가 증가하였다. 이 때, 효모와 곰팡이의 수가 증가하는 패턴이 4℃에서는 triphasic shape로 나타났으며, 25℃에서는 curved shape로 나타났다. 저장 온도가 4℃일 때, 저장 7 일째에서 3% LC 코팅에서 1.2log CFU/포도의 저해 효과가 나타났으나 저장 기간 동안 레몬글라스 오일의 농도에 따른 차이는 보이지 않았다. 저장 온도가 25℃일 경우, 저장 1일째에 3% LC 코팅일 때, 2.3log CFU/포도의 저해 효과를 볼 수 있었고, 저장기간 동안 저해 효과는 유지되는 경향을 볼 수 있었다. 저장기간 동안 코팅되지 않은 포도와 0%, 0.5% LC 코팅 사이의 차이는 볼 수 없었다.

실험 예 7. 에틸렌 추적 시험

상기 실시 예에서 제조된 레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제 0.5% LC 및 3% LC가 자두 및 포도의 에틸렌 가스 저해 효과를 확인하기 위하여 하기와 같이 실험을 수행하였다.

즉, 뚜껑에 실리콘 격막이 장착된 500mL의 내부용적을 가진 용기에 0% LC, 0.5% LC, 3% LC로 코팅된 자두, 그리고 코팅이 되지 않은 자두(대조구)를 각각 1개씩 넣었다. 다음에 상기 코팅된 자두가 담긴 용기를 4℃ 및 25℃ 배양기에 0, 2, 7, 15, 21, 그리고 28일 동안 저장한 후 용기를 밀폐시키고 1시간 동안 방치한 다음 용기를 위 아래로 잘 흔들어 기체가 골고루 분포하도록 하였다. 용기 내 축적된 에틸렌의 발생량을 가스 크로마토그래피(gas chromatography(GC, Hewlett Packward model 6890 series, Hewlett Packward, California, U.S.A))를 이용하여 정량하였다. 사용된 GC의 측정 조건은 하기 표 6에 나타내었다(처리구의 시료 수는 3개로 하였으며 각 처리구 당 2회 반복하였다).

표 7은 GC의 측정 조건을 나타낸 표이다.

Instrument	Condition
cloumn	Varian(TN1203)
Initial/final Column temperature	70/50℃
Injector/detector temperature	110/250℃
Carrier gas	H₂
Detector	FID

그 결과, 도 11은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 에틸렌 축적 효과를 나타낸 도이다. 도 11에 도시된 바와 같이 저장기간이 지남에 따라 모든 저장 온도에서 코팅되지 않은 자두의 에틸렌 발생량은 급격히 증가하였지만, 0%, 0.5%, 그리고 3% LC 코팅된 자두들의 에틸렌 발생량은 저장 0일째와 비슷하게 유지되는 것을 볼 수 있었다. 저장 온도가 4, 25℃일 때, 각각 저장 21일, 저장 7일째에 코팅되지 않은 자두의 에틸렌 발생량이 0%, 0.5%, 그리고 3% LC 코팅된 자두들보다 약 3~4배 정도 높았다.

실험 예 8. 항산화 활성 시험

레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제에 대한 항산화 활성을 확인하기 위하여 1,1-디페닐-2-피크릴히드라질(1,1-diphenyl-2-picrylhydrazyl, DPPH) 유리 라디칼 소거법을 이용하여 하기와 같이 실험을 수행하였다.

자두와 포도의 과육부를 파쇄, 착즙, 여과하여 얻어진 여과액 50μL와 1.5mM DPPH 용액 150μL을 혼합한 후, 25℃ 암소에서 30분간 방치한 다음 517nm에서 흡광도를 측정하였다. 항산화활성은 하기의 수학식 1을 이용하여 계산하였다(자두와 포도 처리구의 시료 수는 각각 3개, 15개였으며, 각 처리구 당 3회 측정하였다).

그 결과, 자두와 포도 모두 코팅되지 않은 자두 또는 포도와 0.5%, 또는 3% LC 코팅된 자두 또는 포도간의 항산화 활성에 대한 유의적인 차이는 나타나지 않았다(P>0.05). 코팅하지 않은 자두의 경우 4℃ 와 25℃에서 각각 28일, 15일째에 항산화 활성이 낮아지는 것을 볼 수 있었다(P<0.05). 포도의 경우 저장 온도와 저장 기간에 따른 항산화 활성의 유의적인 차이는 나타나지 않았다(P>0.05).

실험 예 9. 경도 측정 시험

상기 실시 예에서 제조된 레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제 0.5% LC 및 3% LC가 자두 및 포도의 경도에 미치는 효과를 확인하기 위하여 TPA test mode를 이용하여 하기와 같이 실험을 수행하였다.

자두와 포도를 각각 0% LC, 0.5% LC, 3% LC에 3초간 담근 후 꺼내어 코팅이 안 된 부분은 붓을 이용해 용액을 채우고 24±2℃의 방에서 12시간 동안 완전히 건조시켜 0~3% LC로 코팅된 자두 및 포도를 준비하고 대조구로 코팅되지 않은 자두와 포도를 준비하였다. 상기 준비된 자두는 1mm 두께로 0.785cm² 너비의 껍질을 벗겨내고, 포도는 과피를 제거한 후, 4℃ 및 25℃ 배양기에 저장한 다음 0, 2, 7, 15, 21, 그리고 28일 동안 경도를 측정하였다(자두와 포도 처리구의 시료 수는 각각 3개, 5개였으며, 각 처리구 당 3회 측정하였다).

표 8은 측정에 이용된 원기둥의 조건을 나타낸 표이다.

Variables	Values
Return speed	10mm/s
return distance	70mm
contact force	10g
protestspeed	5mm/s
test speed	3mm/s
post test speed	5mm/s
distance	10mm
time	5s
trigger force	5g
probe	5mm

그 결과, 표 9 및 10은 4℃ 및 25℃의 저장온도에서 레몬글라스 오일의 농도가 자두 및 포도의 경도에 미치는 영향을 나타낸 표이다. 하기 표 9 및 10에 나타난 바와 같이 자두의 경우, 모든 저장 온도에서 저장 기간에 따라 경도가 감소하는 경향을 나타내었고, 코팅 여부와 레몬글라스 오일의 농도는 자두의 경도에 영향을 미치지 못했다(P>0.05). 저장 온도가 높을수록 자두의 경도가 낮아지는 경향을 볼 수 있었다. 포도의 경우, 모든 저장 온도에서 저장 기간에 따라 경도가 감소하는 경향을 나타내었고, 코팅 여부와 레몬글라스 오일의 농도는 포도의 경도에 영향을 미치지 않았다(P>0.05). 자두와 같이 저장 온도가 높을수록 자두의 경도가 낮아지는 경향을 볼 수 있었다.

표 9는 4℃의 저장온도에서 레몬글라스 오일의 농도가 자두 및 포도의 경도에 미치는 영향을 나타낸 표이다.

시료	저장시간(일)
시료	0	7	15	21	28
대조구(자두)	233.1±94.9^bc	177.6±41.5^bc	123.6±99.6^bc	90.1±52.1^c	83.0±30.5^c
0% LC로 코팅된 자두	206.7±79.1^bc	237.8±120.4^bc	203.0±61.3^bc	147.2±60.0^bc	183.8±81.3^bc
0.5% LC로 코팅된 자두	313.0±115.7^bc	333.4±206.6^bc	321.9±58.3^ab	325.2±215.2^ab	225.0±52.7^bc
3% LC로 코팅된 자두	397.5±148.6^ab	263.5±137.1^bc	215.4±97.1^bc	243.4±190.6^bc	196.5±163.3^bc
대조구(포도)	86.4±13.1^ab	76.5±17.9^abc	69.0±30.3^abcd	66.7±14.7^abcd	45.3±9.8^d
0% LC로 코팅된 포도	90.9±19.1^a	77.0±16.7^abc	73.6±11.4^abcd	65.2±18.0^abcd	61.7±15.1^abcd
0.5% LC로 코팅된 포도	63.4±11.0^abcd	69.1±13.3^abcd	70.0±17.4^abcd	87.1±21.2^ab	61.4±18.6^bcd
3% LC로 코팅된 포도	76.7±17.2^abc	73.0±19.8^abcd	67.4±15.6^abcd	56.1±13.2^cd	49.2±12.9^cd
Different letters differ significantly (P<0.05)

표 10은 25℃의 저장온도에서 레몬글라스 오일의 농도가 자두 및 포도의 경도에 미치는 영향을 나타낸 표이다.

시료	저장시간(일)
시료	0	2	7	15
대조구(자두)	86.4±13.1^ab	76.5±17.9^abc	69.0±30.3^abcd	66.7±14.7^abcd
0% LC로 코팅된 자두	90.9±19.1^a	77.0±16.7^abc	73.6±11.4^abcd	65.2±18.0^abcd
0.5% LC로 코팅된 자두	63.4±11.0^abcd	69.1±13.3^abcd	70.0±17.4^abcd	87.1±21.2^ab
3% LC로 코팅된 자두	76.7±17.2^abc	73.0±19.8^abcd	67.4±15.6^abcd	56.1±13.2^cd
대조구(포도)	88.3±38.1^a	87.4±19.0^a	81.9±24.4^ab	69.0±30.3^ab
0% LC로 코팅된 포도	78.5±41.7^ab	73.6±11.4^ab	62.8±21.8^ab	59.9±23.3^ab
0.5% LC로 코팅된 포도	63.4±11.0^ab	62.8±11.3^ab	60.9±20.2^ab	62.0±26.9^ab
3% LC로 코팅된 포도	89.0±64.5^a	77.6±18.4^ab	60.9±21.8^ab	56.1±13.2^b
Different letters differ significantly (P<0.05)

실험 예 10. 가용성 고형물 함량 측정 시험

상기 실시 예에서 제조된 레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제 0.5% LC 및 3% LC가 자두 및 포도의 가용성 고형물 함량에 미치는 효과를 확인하기 위하여 당도계를 이용하여 하기와 같이 실험을 수행하였다.

자두와 포도를 각각 0% LC, 0.5% LC, 3% LC에 3초간 담근 후 꺼내어 코팅이 안 된 부분은 붓을 이용해 용액을 채우고 24±2℃의 방에서 12시간 동안 완전히 건조시켜 0~3% LC로 코팅된 자두 및 포도를 준비하고 대조구로 코팅되지 않은 자두와 포도를 준비하였다. 4℃ 및 25℃ 배양기에 저장한 다음 0, 2, 7, 15, 21, 그리고 28일에 걸쳐 상기 자두 및 포도의 과육부를 파쇄, 착즙, 여과한 후 여과액을 취해 당도계(N.O.W, Tokyo, Japan)로 측정하였다(자두와 포도 처리구의 시료 수는 각각 3개, 5개였으며, 각 처리구 당 3회 측정하였다).

그 결과, 도 12는 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 가용성 고형물 함량 효과를 나타낸 도이다. 도 12에 도시된 바와 같이 저장온도, 저장기간, 코팅 여부에 따라 자두의 가용성 고형분 함량에 따른 유의적인 차이는 나타나지 않았다). 자두의 가용성 고형분 함량은 9.5~10.9˚Brix의 범위로 나타났다.

포도의 경우, 저장 기간과 코팅 여부에 따른 가용성 고형분 함량에 대한 차이는 보여지지 않았다. 4℃에서는 저장기간이 지날수록 가용성 고형분 함량이 일정하게 유지되는 경향을 보였으나, 25℃에서는 저장 기간에 따라 가용성 고형분 함량이 증가하였다.

실험 예 11. 산 함량 측정 시험

상기 실시 예에서 제조된 레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제 0.5% LC 및 3% LC가 자두 및 포도의 pH에 미치는 효과를 확인하기 위하여 하기와 같이 실험을 수행하였다.

자두와 포도를 각각 0% LC, 0.5% LC, 3% LC에 3초간 담근 후 꺼내어 코팅이 안 된 부분은 붓을 이용해 용액을 채우고 24±2℃의 방에서 12시간 동안 완전히 건조시켜 0~3% LC로 코팅된 자두 및 포도를 준비하고 대조구로 코팅되지 않은 자두와 포도를 준비하였다. 상기 자두 3개 또는 포도 15개를 씨를 제거하고, 과육을 분쇄기(blender)로 파쇄한 다음, 분쇄액의 pH를 측정하였다. pH를 6회 측정하여 평균값을 계산하였다.

그 결과, 표 11 및 12는 4℃ 및 25℃ 저장온도에서 레몬글라스 오일의 농도가 자두 및 포도의 pH에 미치는 영향을 나타낸 표이다. 표 11 및 12에 나타난 바와 같이 자두의 경우, 모든 저장 온도에서 저장 기간에 따라서 pH가 증가하는 경향을 보였으며, 25℃ 저장 시, 4℃보다 pH가 증가되는 정도가 높았다. 저장 중 코팅 여부에 따른 pH의 유의적인 차이는 보이지 않았다(P>0.05). 포도의 경우, 모든 저장 온도에서 저장 기간 동안 레몬글라스 오일의 농도에 따른 pH의 유의적인 차이는 보이지 않았다(P>0.05). 저장 기간 동안 레몬글라스 오일의 농도와 코팅 여부에 따른 pH의 경향을 관찰할 수 없었다(P>0.05).

표 11은 4℃의 저장온도에서 레몬글라스 오일의 농도가 자두 및 포도의 pH에 미치는 영향을 나타낸 표이다.

시료	저장시간(일)
시료	0	7	15	21	28
대조구(자두)	3.53±0.12^bc	3.52±0.18^bc	3.43±0.09^bc	3.68±0.12^ab	3.76±0.17^ab
0% LC로 코팅된 자두	3.54±0.17^bc	3.52±0.11^bc	3.72±0.17^ab	3.70±0.11^ab	3.80±0.19^a
0.5% LC로 코팅된 자두	3.53±0.15^bc	3.50±0.18^bc	3.56±0.14^bc	3.48±0.06^bc	3.73±0.31^ab
3% LC로 코팅된 자두	3.40±0.06^c	3.46±0.13^bc	3.51±0.18^bc	3.35±0.10^c	3.63±0.09^ab
대조구(포도)	3.67±0.09^a	3.69±0.05^a	3.66±0.03^a	3.70±0.06^a	3.66±0.04^a
0% LC로 코팅된 포도	3.72±0.08^a	3.71±0.06^a	3.60±0.05^a	3.75±0.05^a	3.60±0.04^a
0.5% LC로 코팅된 포도	3.72±0.11^a	3.67±0.06^a	3.58±0.04^a	3.71±0.07^a	3.65±0.05^a
3% LC로 코팅된 포도	3.75±0.10^a	3.69±0.07^a	3.60±0.06^a	3.75±0.06^a	3.67±0.05^a
Different letters differ significantly (P<0.05)

표 12는 25℃의 저장온도에서 레몬글라스 오일의 농도가 자두 및 포도의 경도에 미치는 영향을 나타낸 표이다.

시료	저장시간(일)
시료	0	2	7	15
대조구(자두)	3.53±0.12^d	3.55±0.21^d	3.99±0.23^c	4.38±0.08^ab
0% LC로 코팅된 자두	3.54±0.17^d	3.51±0.16^d	4.00±0.45^c	4.13±0.15^bc
0.5% LC로 코팅된 자두	3.53±0.15^d	3.63±0.12^d	3.94±0.20^c	4.15±0.23^bc
3% LC로 코팅된 자두	3.40±0.06^d	3.54±0.14^d	3.92±0.23^c	4.47±0.10^a
대조구(포도)	3.67±0.09^ab	3.66±0.05^ab	3.78±0.14^a	3.56±0.06^ab
0% LC로 코팅된 포도	3.72±0.08^ab	3.67±0.06^ab	3.71±0.12^ab	3.52±0.10^a
0.5% LC로 코팅된 포도	3.72±0.11^ab	3.67±0.06^ab	3.71±0.06^ab	3.59±0.05^ab
3% LC로 코팅된 포도	3.75±0.10^ab	3.65±0.07^ab	3.68±0.04^ab	3.53±0.13^a
Different letters differ significantly (P<0.05)

실험 예 12. 중량 감소율 측정 시험

상기 실시 예에서 제조된 레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제 0.5% LC 및 3% LC가 자두 및 포도의 중량에 미치는 효과를 확인하기 위하여 하기와 같이 실험을 수행하였다.

자두와 포도를 각각 0% LC, 0.5% LC, 3% LC에 3초간 담근 후 꺼내어 코팅이 안 된 부분은 붓을 이용해 용액을 채우고 24±2℃의 방에서 12시간 동안 완전히 건조시켜 0~3% LC로 코팅된 자두 및 포도를 준비하고 대조구로 코팅되지 않은 자두와 포도를 준비하였다. 상기 자두 또는 포도 5개를 4℃ 및 25℃ 배양기에 0, 2, 7, 15, 21, 28일 저장한 후 각각의 중량을 칭량한 후, 하기 수학식 2를 이용해 중량감소율을 계산하였다.

그 결과, 도 13은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두와 포도의 중량 감소율 효과를 나타낸 도이다.

도 13에 도시된 바와 같이 자두와 포도의 모든 시료들의 중량감소율은 저장기간이 길어질수록 증가하였다. 자두의 경우, 저장 온도가 4℃보다 25℃일 때, 중량감소율의 증가 폭이 컸다. 코팅된 자두는 코팅되지 않은 자두보다 약 2배 정도 중량감소율이 낮았다. 하지만 포도의 경우는 대조구와 0% LC, 0.5% LC, 3% LC로 코팅된 포도들 간의 중량감소율에 대한 유의적인 차이가 나타나지 않았다.

실험 예 13. 색도 측정 시험

상기 실시 예에서 제조된 레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제 0.5% LC 및 3% LC가 자두 및 포도의 색에 미치는 효과를 확인하기 위하여 색차계(CR-400, Konica Minolta Sensing Inc., Osaka, Japan)를 이용하여 CIELAB coordinate한 L값, a값, b값을 하기와 측정하였다.

자두와 포도를 각각 0% LC, 0.5% LC, 3% LC에 3초간 담근 후 꺼내어 코팅이 안 된 부분은 붓을 이용해 용액을 채우고 24±2℃의 방에서 12시간 동안 완전히 건조시켜 0~3% LC로 코팅된 자두 및 포도를 준비하고 대조구로 코팅되지 않은 자두와 포도를 준비하였다. 상기 자두 및 포도를 4℃ 및 25℃ 배양기에 저장하여 0, 2, 7, 15, 21, 28일 동안 색도 변화를 계산하였다.(처리구의 시료 수는 자두 3개, 포도 5 알을 준비하였고, 각 처리구 당 자두 4회, 포도 2회 측정하였다).

그 결과, 표 13은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두의 색도 변화를 나타낸 표이다. 표 13에 나타난 바와 같이 자두의 경우, 모든 저장 온도에서 저장 기간에 따라 L값이 감소하였고(P<0.05), a값과 b값은 증가하는 경향을 보였다. 4℃에서는 저장 21일부터, 25℃에서는 저장 2일부터 코팅 여부에 따른 L, a, 그리고 b값의 유의적인 차이를 볼 수 있었다. 4℃에서 저장 시, 레몬글라스 오일 농도에 따른 L, a, 그리고 b값의 유의적인 차이를 볼 수 없었으며, 25℃에서 저장 시, b값을 제외한 L, a값에서 레몬글라스 오일 농도에 따른 유의적인 차이를 볼 수 없었다.

4℃
시료	저장기간(일)
시료		0	7	15	21	28
L	대조구	89.94±8.50^a	80.12±7.12^ab	62.94±24.35^c	32.18±7.97^e	28.83±2.24^e
	0% LC	80.89±5.99^a	80.90±9.35^ab	72.96±10.15^bc	47.32±6.54^d	37.71±2.77^de
	0.5% LC	87.87±10.15^a	82.96±10.15^ab	71.59±6.64^bc	46.22±5.55^d	38.22±1.90^de
	3% LC	92.00±9.01^a	79.72±7.13^b	61.42±6.36^c	40.86±5.72^d	30.89±1.93^e
a	대조구	4.56±5.09^c	15.67±6.62^ab	10.87±12.70^b	9.78±6.01^c	11.24±3.67^b
	0% LC	3.58±8.64^c	10.56±9.33^b	11.90±9.42^b	18.22±8.02^ab	20.41±3.14^a
	0.5% LC	7.35±10.64^c	11.90±9.42^b	3.10±7.31^c	15.95±9.25^ab	22.22±4.29^a
	3% LC	7.48±4.07^c	13.03±6.45^ab	2.97±7.00^c	6.56±7.55^c	22.57±3.64^a
b	대조구	-12.52±7.11^d	-9.07±8.52^d	0.48±12.01^bc	0.40±8.55^c	5.27±1.15^b
	0% LC	-12.83±8.53^d	-11.01±8.65^d	-0.88±8.68^bc	5.41±6.61^ab	9.49±2.67^a
	0.5% LC	-7.35±10.64^cd	-0.88±8.68^bc	-3.37±7.18^c	7.48±2.68^ab	8.85±4.29^a
	3% LC	-4.57±7.07^c	-3.51±9.44^c	-1.56±8.02^bc	11.35±9.70^a	9.81±2.82^a
25℃
시료	저장기간(일)
시료		0	2	7	15
L	대조구	79.94±8.50^ab	65.05±7.64^c	62.78±8.60^c	59.73±8.44^d
	0% LC	80.89±5.99^ab	78.74±5.89^ab	71.81±6.58^b	82.69±7.54^b
	0.5% LC	87.87±10.15^a	79.37±7.12^ab	67.63±3.02^b	68.01±2.62^b
	3% LC	92.00±9.01^a	86.37±17.60^ab	74.48±3.27^b	80.64±3.11^b
a	대조구	4.56±5.09^c	4.14±6.56^c	19.82±6.91^a	24.55±7.77^a
	0% LC	3.58±8.64^c	9.03±7.83^b	11.03±6.90^b	13.31±10.36^b
	0.5% LC	7.35±10.64^bc	9.39±5.85^b	13.05±4.57^b	15.42±2.71^b
	3% LC	7.48±4.07^bc	4.49±5.95^c	9.15±5.06^b	21.02±4.67^a
b	대조구	-12.52±7.11^cd	-10.69±7.40^cd	-5.49±8.77^c	-16.70±9.16^e
	0% LC	-12.83±8.53	1.41±8.12^b	1.74±8.44^b	5.81±8.78^a
	0.5% LC	-7.35±10.64^c	7.54±7.18^a	5.26±6.18^a	6.34±3.46^a
	3% LC	-4.57±7.07^c	-6.12±5.64^c	-9.83±4.76^cd	-20.45±4.13^e
Different letters differ significantly (P<0.05)

표 14은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 포도의 색도 변화를 나타낸 표이다.

표 14에 나타난 바와 같이, 포도의 경우, 모든 저장 온도에서 저장 기간에 따라 L값이 감소하는 경향을 보였다. 모든 저장 온도에서 a값은 저장 기간과 코팅 여부에 따른 유의적인 차이는 볼 수 없었다. 모든 저장 온도에서 0% LC, 0.5% LC, 3% LC로 코팅된 포도의 b값이 코팅 되지 않은 포도의 b값보다 높게 나타나(P<0.05) 코팅이 포도의 b 값에 영향을 주는 것을 알 수 있었다.

4℃
시료	저장기간(일)
시료		0	7	15	21	28
L	대조구	28.05±1.42^a	27±0.78^a	22.86±1.25^bc	22.3±0.84^bc	21.95±0.73^c
	0% LC	27.97±0.26^a	27.39±0.46^a	23.27±1.00^b	22.39±0.54^bc	22.56±0.64^bc
	0.5% LC	27.72±0.58^a	27.28±0.84^a	22.39±0.96^bc	22.71±0.69^bc	21.93±1.04^c
	3% LC	27.97±0.28^a	27.11±0.67^a	23.11±0.75^bc	22.44±0.76^bc	22.86±0.70^bc
a	대조구	1.41±0.70^ab	1.43±0.56^ab	1.41±0.98^ab	1.38±0.47^ab	1.57±0.70^ab
	0% LC	1.29±0.37^ab	1.4±0.34^ab	1.08±0.41^b	1.65±1.07^ab	1.26±0.84^ab
	0.5% LC	1.88±1.15^ab	1.49±0.77^ab	1.36±0.31^ab	1.28±0.64^ab	1.53±0.63^ab
	3% LC	1.15±0.32^ab	1.15±0.75^ab	1.35±0.35^ab	1.47±0.82^ab	1.43±0.70^ab
b	대조구	-1.00±0.55^d	-0.32±0.40^c	-0.13±0.48^c	-0.11±0.23^c	-0.07±0.35^c
	0% LC	0.34±0.04^bc	0.44±0.09^ab	0.46±0.65^a	0.45±0.26^a	0.47±0.13^a
	0.5% LC	0.36±0.15^bc	0.45±0.35^ab	0.44±0.51^ab	0.42±0.69^ab	0.46±0.23^a
	3% LC	0.39±0.21^ab	0.47±0.19^a	0.49±0.27^a	0.46±0.23^a	0.49±0.22^a
25℃
시료	저장기간(일)
시료		0	2	7	15
L	대조구	28.05±1.42^a	27.88±1.43^ab	25.57±1.20^bc	20.05±1.35^e
	0% LC	27.97±0.26^a	27.62±0.59^a	27.58±1.08^abc	21.51±1.29^de
	0.5% LC	27.72±0.58^a	27.29±1.08^abc	27.52±0.71^a	21.86±1.15^d
	3% LC	27.97±0.28^a	27.43±0.79^a	25.44±1.46^c	20.81±1.72^de
a	대조구	1.01±0.70^c	1.10±0.62^bc	1.27±0.40^bc	1.47±0.83^ab
	0% LC	1.29±0.37^bc	1.37±0.99^bc	1.36±1.07^bc	1.35±0.27^bc
	0.5% LC	1.28±1.15^bc	1.31±1.10^bc	1.38±0.39^bc	1.28±0.74^bc
	3% LC	1.15±0.32^bc	1.12±0.69^c	1.15±0.33^bc	1.38±0.92^ab
b	대조구	-1.00±0.55^c	-0.80±0.61^c	-0.16±0.53^bc	0.28±0.54^bc
	0% LC	0.14±0.04^c	0.47±0.65^bc	1.35±0.73^b	1.01±1.03^b
	0.5% LC	0.26±0.15^bc	0.65±0.69^b	0.66±0.56^b	1.87±1.01^ab
	3% LC	0.39±0.21^b	0.71±0.55^b	2.15±0.84^a	2.46±1.02^a
Different letters differ significantly (P<0.05)

실험 예 14. 자두 호흡률 측정 시험

상기 실시 예에서 제조된 레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제 0.5% LC 및 3% LC가 자두에 미치는 효과를 확인하기 위하여 가스분석기를 이용하여 하기와 같이 실험을 수행하였다.

자두를 각각 0% LC, 0.5% LC, 3% LC에 3초간 담근 후 꺼내어 코팅이 안 된 부분은 붓을 이용해 용액을 채우고 24±2℃의 방에서 12시간 동안 완전히 건조시켜 0~3% LC로 코팅된 자두를 준비하고 대조구로 코팅되지 않은 자두를 준비하고 상기 준비된 자두를 4℃ 및 25℃ 배양기에 저장하였다. 상기 저장된 자두를 실리콘 격막이 장착된 500mL의 내부용적을 가진 용기에 1개씩 넣고 밀폐시킨 후 1시간 동안 방치시키고 용기를 위 아래로 잘 흔들어 기체가 고루 분포되게 한 다음 용기 내 축적된 이산화탄소 발생량을 가스분석기(chechmate 9900, PBI Dansensor Co., Denmark)를 이용하여 0, 2, 7, 15, 21, 28일 동안 측정하였다(처리구의 시료 수는 3개였으며, 각 처리구 당 5회 측정하였다).

그 결과, 도 14는 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두의 호흡률을 나타낸 도이다. 도 14에 도시된 바와 같이 저장 온도가 4℃일 때, 모든 자두의 호흡률은 저장 기간 동안 일정하게 유지되었으나, 코팅되지 않은 자두의 호흡률이 모든 코팅된 자두들의 호흡률보다 약간 높게 나타났다.

저장 온도가 25℃일 때, 모든 시료의 호흡률은 저장기간에 따라 급격히 증가하였다. 저장 2일째의 경우, 코팅되지 않은 자두의 호흡률은 코팅된 자두들보다 약 2배 증가한 것을 볼 수 있었다.

실험 예 15. 비타민 C 함량 측정 시험

상기 실시 예에서 제조된 레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제 0.5% LC 및 3% LC가 자두 및 포도에 미치는 효과를 확인하기 위하여 고성능 액체크로마토그래피(high performance liquid chromatography(HPLC, Shimadzu Co., Ltd., Kyoto, Japan))를 이용하여 하기와 같이 실험을 수행하였다.

자두와 포도를 각각 0% LC, 0.5% LC, 3% LC에 3초간 담근 후 꺼내어 코팅이 안 된 부분은 붓을 이용해 용액을 채우고 24±2℃의 방에서 12시간 동안 완전히 건조시켜 0~3% LC로 코팅된 자두를 준비하고 대조구로 코팅되지 않은 자두를 준비하였다. 상기 준비된 자두 3개 또는 포도 15알을 분쇄기(blender)로 파쇄한 뒤 0.4μm 멤브레인 필터(membrane filter)로 걸른 후, 사용파장은 254nm의 듀얼 파장 검출기(Dual wavelength detector), Nova-Pack C18 컬럼(Column) 및 5mM 테트라뷰틸암모늄 포스페이트(tetrabutylammonium phosphate)와 아세토니트릴(acetonitrile)이 3:1(v/v) 비율로 혼합한 된 이용상을 사용하여 측정하였다(각 처리구 당 3회 반복 측정하였다).

그 결과, 도 15는 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두 및 포도의 비타민C 함량을 나타낸 도이다 . 도 15에 도시된 바와 같이 4℃와 25℃에서 모든 자두 시료들의 비타민 C의 함량이 0.02~0.05mg/mL의 범위로 나타났으며, 대조구와 0~3% LC로 코팅된 자두들 간의 비타민 C 함량에 대한 유의적인 차이가 없음을 확인할 수 있었다(P>0.05).

도 15에 도시된 바와 같이 자두와 포도 모두 저장 온도, 저장 기간 그리고 코팅 여부에 따른 비타민 C 함량에 대한 유의적인 차이는 나타나지 않았다(P>0.05). 4℃와 25℃에서 모든 자두 또는 포도 시료들의 비타민 C의 함량은 각각 0.029~0.047mg/mL, 0.038~0.050mg/mL의 범위로 나타났다.

실험 예 16. 총 페놀릭 ( phenolics ) 함량 측정 시험

상기 실시 예에서 제조된 레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제 0.5% LC 및 3% LC가 자두 및 포도에 미치는 효과를 확인하기 위하여 총 페놀릭(phenolics) 함량을 하기와 같이 측정하였다.

자두와 포도를 각각 0% LC, 0.5% LC, 3% LC에 3초간 담근 후 꺼내어 코팅이 안 된 부분은 붓을 이용해 용액을 채우고 24±2℃의 방에서 12시간 동안 완전히 건조시켜 0~3% LC로 코팅된 자두를 준비하고 대조구로 코팅되지 않은 자두를 준비하였다. 상기 준비된 자두 3개 또는 포도 15알을 분쇄기(blender)로 파쇄한 시료 1mL을 증류수 9mL이 들어있는 25mL 부피플라스크에 넣은 후, 1mL의 Folin-Ciocalteu's reagent를 가해 혼합하였다. 상기 Folin-Ciocalteu's reagent가 혼합된 시료에 7%의 탄산나트륨 10mL을 넣어준 뒤, 증류수를 이용하여 용액의 부피가 25mL이 되도록 정용하고 23℃에서 90분 동안 방치한 뒤, 750nm에서 흡광도를 측정하였다. 갈산(Gallic acid)(0-100mg/L)를 이용해 얻어진 표준곡선으로부터 총 페놀릭(phenolics)양을 구하였다(각 처리구 당 3회 반복 측정하였다).

그 결과, 모든 저장 온도에서 모든 자두 시료들의 총 페놀릭(phenolics) 함량이 저장 중 감소하는 것을 볼 수 있었다. 도 16은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두의 총 페놀릭(phenolics) 함량을 나타낸 도이다. 도 16에 도시된 바와 같이 모든 저장 온도에서 모든 자두 시료들의 총 페놀릭(phenolics) 함량이 저장 중 감소하는 것을 볼 수 있었다. 자두의 경우, 모든 저장온도에서 코팅 되지 않은 자두(대조구)가 코팅된 자두보다 총 페놀릭(phenolics) 함량이 감소되는 속도가 높았다. 레몬글라스 오일의 농도가 높을수록 총 페놀릭(phenolics) 함량이 감소되는 속도가 낮아지는 것을 알 수 있었다.

포도의 경우, 모든 저장온도에서 대조구와 코팅된 포도들 간의 총 페놀릭(phenolics) 함량에 대한 유의적인 차이는 나타나지 않았다. 25℃에서는 레몬글라스 오일의 농도에 따른 총 페놀릭(phenolics) 함량에 대한 유의적인 차이는 나타나지 않았다. 4℃ 저장 시, 코팅 되지 않은 자두(대조구)와 0% LC로 코팅된 자두보다 0.5%, 3% LC로 코팅에서 총 페놀릭(phenolics) 함량이 감소되는 속도가 낮아지는 경향을 볼 수 있었다.

실험 예 17. 총 안토시아닌 함량 측정 시험

상기 실시 예에서 제조된 레몬글라스 오일을 포함하는 과일 코팅제 0.5% LC 및 3% LC가 자두 및 포도에 미치는 효과를 확인하기 위하여 총 안토시아닌 함량을 하기와 같이 측정하였다.

자두와 포도를 각각 0% LC, 0.5% LC, 3% LC에 3초간 담근 후 꺼내어 코팅이 안 된 부분은 붓을 이용해 용액을 채우고 24±2℃의 방에서 12시간 동안 완전히 건조시켜 0~3% LC로 코팅된 자두를 준비하고 대조구로 코팅되지 않은 자두를 준비하였다. 0.1N HCl 5mL에 상기 준비된 2.5g의 자두 3개 또는 포도 15알을 분쇄기(blender)로 파쇄한 시료액을 넣고 혼합한 뒤 25mL의 산성화된 에탄올(acidfied ethanol)을 넣어 1분간 저어주었다. 상기 혼합된 용액을 에탄올(ethanol)을 이용하여 부피가 50mL이 되도록 정용한 후, 533nm에서 흡광도를 측정하였다. 총 안토시아닌 양은 하기 수학식 3을 이용하여 계산하였다(각 처리구 당 3회 반복 측정하였다).

그 결과, 도 17은 레몬글라스 오일의 농도 및 온도에 따른 자두와 포도의 총 안토시아닌 함량을 나타낸 도이다. 도 17에 도시된 바와 같이 자두의 경우 저장 온도, 저장 기간 그리고 코팅 여부에 따른 총 안토시아닌 함량에 대한 유의적인 차이는 나타나지 않았다(P>0.05). 포도의 경우, 25℃에서 저장 시 저장 기간에 따라 모든 시료의 총 안토시아닌 함량이 증가하는 경향이 나타났으며, 코팅되지 않은 포도의 총 안토시아닌 함량의 증가 폭이 가장 크게 나타났다. 4℃에서는 저장 기간에 따라 모든 시료의 총 안토시아닌 함량이 일정하게 유지되는 경향을 볼 수 있었으며, 저장 28일째에 코팅되지 않은 포도와 코팅된 포도들 간의 유의적인 차이를 볼 수 있었다.

이상 본 발명자에 의해서 이루어진 발명을 상기 실시 예에 따라 구체적으로 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 예에 한정되는 것은 아니고 그 요지를 이탈하지 않는 범위에서 여러 가지로 변경 가능한 것은 물론이다.

Claims

카르나우바 왁스 17~19중량%, 몰포린지방산염 3~4중량%, 표백셀락 1~2중량%, 거품방지제 0.5~1.5중량%, 물 75~76중량%로 이루어진 왁스 혼합물과 레몬글라스 오일 및 유화제를 포함하는 것을 특징으로 하는 과일 코팅제 조성물.
제1항에 있어서,
상기 조성물 총 중량에 대하여 상기 레몬글라스 오일을 0.5~3중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 과일 코팅제 조성물.
제1항에 있어서,
상기 유화제는 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트(Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate)이고, 상기 조성물 총 중량에 대하여 유화제를 0.1~1중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 과일 코팅제 조성물.
(a) 왁스에 첨가물을 첨가하여 왁스 혼합물을 제조하는 단계,
(b) 상기 왁스 혼합물에 레몬글라스 오일을 첨가한 후, 유화제를 넣고 일반 균질화하는 단계,
(c) 상기 (b)단계에서 일반 균질화된 왁스 혼합물을 고압 균질화하는 단계를 포함하고,
상기 (a)단계에서 왁스 혼합물은 카르나우바 왁스 17~19중량%, 몰포린지방산염 3~4중량%, 표백셀락 1~2중량%, 거품방지제 0.5~1.5중량%, 물 75~76중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 과일 코팅제의 제조방법.
제4항에 있어서,
상기 (b)단계에서 레몬글라스 오일은 상기 왁스 혼합물 100 중량부에 대하여 0.5~3 중량부 첨가하는 것을 특징으로 하는 과일 코팅제의 제조방법.
제4항에 있어서,
상기 (b)단계에서 유화제는 폴리옥시에틸렌 소르비탄 모노올레이트( Polyoxyethyelene Sorbitan Monooleate)이고, 유화제는 상기 첨가된 레몬글라스 오일 100 중량부에 대하여 20~30 중량부 넣는 것을 특징으로 하는 과일 코팅제의 제조방법.
제4항에 있어서,
상기 (b)단계에서 일반 균질화는 10,000rpm에서 30~90초 동안 실시하는 것을 특징으로 하는 과일 코팅제의 제조방법.
제4항에 있어서,
상기 (c)단계에서 고압 균질화는 170~174MPa압력하에서 1~3회 실시하는 것을 특징으로 하는 과일 코팅제의 제조방법.
특허청구범위 제4항 내지 제8항 중 어느 한 항의 과일 코팅제의 제조방법에 의해 제조된 것을 특징으로 하는 과일 코팅제.