KR101396268B1 - 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법 및 그 용도 - Google Patents

산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법 및 그 용도 Download PDF

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Abstract

본 발명은 산업현장에서 사용하는 산, 알칼리 약 액(Chemical) 및 독성 가스(Gas)에 반응하여 색상이 변하는 화화물 및 그 용도에 관한 것으로서 산, 염기 약 액 및 독성가스의 색상은 대부분 투명한 색상을 가지고 있는데, 이는 물(H2O)과 같이 사람이 그 위험 여부를 바로 확인하기 매우 힘들다. 그렇기 때문에, 사고의 위험이 매우 높고 산업 현장에서 약 액 및 독성가스 관련 다수의 사고가 발생하고 있는 상황이다. 이를 해결하기 위하여 본 발명에서는 약 액 및 가스가 누출될 가능성이 있는 부위에 특수 검지 반응화합물이 함유된 페인트를 도포하거나 테이프를 감았을 때 약 액 누출 시 노란색에서 적색 또는 흰색에서 적색으로 색상변화가 발생하여 최초 발견자가 빠른 대응이 가능한 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법 및 그 용도를 제시하고 있다.

Description

산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법 및 그 용도{method of manufacture compound}
본 발명은 산(acid), 염기(base) 및 독성가스 누출 시 가시광선 영역에서 자동 감지 기능을 갖는 화합물을 제조하는 방법 및 그 용도에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 생산공정에서 파이프 라인을 통해 이동하는 액체 및 기체 상태의 산, 염기 및 독성가스의 누출을 시각적으로 감지하는 친환경적 화합물을 제조하는 방법 및 그 용도에 관한 것이다.
일반적으로 통용되고 있는 산, 염기의 누출을 감지하는 종래의 페인트는 산, 염기 누출을 감지하기 위하여 파이프 라인 등에 도포하였을 때 도포하는 사람이 화학분자의 독성에 노출되고 산업용 기자재의 보호기능도 저하되는 단점이 있다.
즉, 산업 현장의 제조 공정에서 많이 사용하고 있는 염산, 황산, 플루오르화수소산, 질산, 아세트산 등의 산과, 암모니아, 수산화나트륨, 수산화칼륨, 수산화바륨과 같은 염기 (알칼리)와 산화망간, 산화나트륨과 같이 수분에 접촉 시 곧바로 강알칼리로 변하는 금속산화물 등은 미량이라도 누출될 때 인체와 공정에 치명적인 손상을 준다.
현재 시판되는 제품은 영국 Basildon Essex에 소재하는 Allison Engineering 사의 On Guard Acid Detecting Paint와 미국 뉴저지 주에 있는 RAMCO 사의 Acid Leakage Detection Paint가 주를 이루고 있다. 이들 제품은 야외에 노출된 파이프 라인에서 산, 염기가 유출될 때의 파이프 라인에는 적용하기 쉬우나 실내 공정에 있는 파이프 라인이나 정밀시설에 적용했을 때 도포 화학물질이 인체에 유해하고 정밀 기자재에 부분적으로 손상을 가져올 수 있는 단점이 있다.
이러한 단점을 보완하기 위하여 그동안 새로운 많은 발명이 시도되어왔다. 안전한 형태의 산 누출 센서로는 Spring G. Everett 등이 발명(발명자: Spring G. Everett, Keller, Jr. Douglas V. 및 etection with non-Toxic Liquids 미국특허번호: 08/281,854, 출원일: July 26, 1994) 한 것이 있다.
또한 최근에 산, 염기 누출을 자동적으로 감지할 수 있는 개선된 제품으로는 Joseph C. Farmer의 발명(발명자: Joseph C. Farmer, ?aint for Detection of Corrosion and Warning of Chemical and Radiological Attack 미국특허번호: 7,780,913 B2, 출원일: August 24, 2010)이 있다.
그러나 이들 제품은 안전에 기준을 두었기 때문에 화합물 자체의 효율성이 떨어지는 단점이 있다. 특히 산. 염기가 누출되는 산업현장에서는 짧은 시간 내에 인체에 치명적인 영향을 줄 수 있기 때문에 빠른시간 내에 누출 현장을 바로 확인할 수 있어야 한다. 그리고 산. 염기가 누출될 때 화합물의 반응이 마이크로 시간 내에 바로 눈에 띌 수 있어야 한다. 즉, 마이크로 초 이내의 빠른시간 대와 가시광선 영역에서 바로 확인 가능하여야 함에도 불구하고 종래의 제품들은 반응 시간이 길고 누출부위가 선명하지 않은 단점이 있어왔다.
따라서 산업현장에서 산. 염기가 누출될 때 마이크로 시간 내의 빠른시간에 화합물이 감응하여 즉시 발현될 수 있어야 한다. 상기 화합물이 누출된 산 혹은 염기와 반응하여 발현하는 빛의 파장이 570~590nm 영역에서와 625~760nm 영역에서 반응할 수 있는 화합물질이 요구되어 왔다.
본 발명에서는 도포 자에게 안전하며 도포 후 기자재의 안전에 미치는 영향을 최소화하고 산, 염기 누출 시 시각적 효과가 뛰어난 친환경적인 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법 및 그 용도를 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 도포 자에게 안전하며 도포 후 기자재의 안전에 미치는 영향을 최소화하고 산, 염기 누출 시 가시광선영역에서 빠르게 감지할 수 있는 친환경적인 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법 및 그 용도를 제공함에 있다.
본 발명은 Methylene blue를 증류수에 녹이고 sorbitol에 녹인 용액에 가하여 제 1 혼합액을 만드는 과정과 이 용액을 sorbitol에 녹인 용액 에 가하여 제 2혼합액을 제조하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 한다.
본 발명은 화합물을 도포하였을 때 2차 오염을 일으키지 않는 친환경적 화합물을 제조하고 동시에 발현하는 색깔의 변화가 가시광선영역에서 선명하게 빠른 시간 내에 반응하여 최초 발견자가 쉽게 대응하여 안전을 도모할 수 있는 장점이 있다. 뿐만 아니라 화합물질 자체가 갖는 2차 오염원을 차단하고 화합물질이 마이크로 초 시간 이내의 빠른시간에 반응하여 최초 발견자가 신속하게 대응할 수 있도록 선명한 색깔로 변색하는 기능을 구현할 수 있는 이점이 있다.
또한, 본 발명은 종래의 제품이 갖는 한계를 극복하기 위하여 2차 오염원을 완전히 차단하여 친환경적으로 제조하기 위하여 인체에 전혀 무해하며 산, 염기와 반응 시 시각적으로 색깔의 변화를 빠르고 정확하게 감지할 수 있고, 공기 중에서 자동 산화, 환원이 용이하지 않은 안정된 분자 구조를 열역학적으로 테스트한 분자를 사용하여 화학 안정성이 뛰어나고 인체 독성이 전혀없는 상승적인 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일 실시 예에 따른 산(acid) 누출을 자동으로 감지하여 반응하는 화합물을 제조하는 과정을 보여주고 있는 도면.
도 2는 본 발명의 바람직한 다른 실시 예에 따른 염기(base) 누출을 자동으로 감지하여 반응하는 화합물을 제조하는 과정을 보여주고 있는 도면.
이하 본 발명의 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다. 후술 될 상세한 설명에서는 상술한 기술적 과제를 이루기 위해 본 발명에 있어 대표적인 실시 예를 제시할 것이다. 그리고 본 발명으로 제시될 수 있는 다른 실시 예들은 본 발명의 구성에서 설명으로 대체한다.
본 발명은 생산라인은 물론 산. 염기의 저장 시설에서의 누출과 산, 염기의 탱크 운반 시 누출을 사전에 감지하여 대형 사고로 이어질 수 있는 생산시설을 보호하고 인체 손상을 예방할 수 있는 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물, 그리고 상기 화합물이 배합된 페인트 및 상기 화합물이 도포된 테이프로서, 상기 페인트를 도포하거나 테이프를 부착 시 인체에 무해하고 생산시설을 보호할 수 있는 특징으로 하고 있다.
또한, 본 발명은 생산현장에서 인체에 유해하고 동시에 산업 시설을 훼손할 수 있는 미량의 산, 염기가 밸브, 펌프, 플렌지, 탱크, 정밀계측기, 시약장, 파이프 연결지점, 호스 연결지점, 산, 염기 운반용 차량, 혹은 산, 염기의 분산, 저장 및 가공단계에서 누출될 때 자동적으로 본 발명의 화합물(구체적으로는, 상기 화합물이 배합된 페인트 또는 상기 화합물이 도포된 테이프)가 감지하여 인체에 무해하고 동시에 정밀 시설을 보호하면서 시각적으로 선명하게 발색하여 누출 지점을 신속하게 알려주는 데 있다.
그리고 본 발명은 화합물을 도포하였을 때 2차 오염을 일으키지 않는 친환경적 화합물을 제조하고 동시에 발현하는 색깔의 변화가 가시광선영역에서 선명하게 빠른 시간 내에 반응하여 최초 발견자가 쉽게 대응하여 안전을 도모할 수 있는 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법 및 그 용도를 제시한다.
특히, 본 발명에서는 화합물질 자체가 갖는 2차 오염원을 차단하고 화합물질이 마이크로 초 시간 이내의 빠른시간에 반응하여 최초 발견자가 신속하게 대응할 수 있도록 선명한 색깔로 변색하는 기능을 갖는 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법 및 그 용도, 구체적으로는 상기 화합물이 배합된 페인트 및 상기 화합물이 도포된 테이프를 구현하고자 한다.
본 발명에서는 종래의 제품이 갖는 한계를 극복하기 위하여 2차 오염원을 완전히 차단하여 친환경적으로 제조하기 위하여 인체에 전혀 무해하며 산, 염기와 반응 시 시각적으로 색깔의 변화를 빠르고 정확하게 감지할 수 있고, 또한 공기 중에서 자동 산화, 환원이 용이하지 않은 안정된 분자 구조를 열역학적으로 테스트한 분자를 사용하여 화학안정성이 뛰어나고 인체 독성이 전무한 분자를 택하여 제조하였다.
특히, 본 발명에서는 산, 염기에 반응하는 화합물 중 2차 오염을 야기하지 않는 특수 화합물을 제조하기 위하여 세계보건기구에서 인정하고 독일 Merck Index와 화합물 안정도(material safety data sheet)에 적합한 화합물을 이용하여 인체안전성을 높이는 기술이다. 또한 2차 오염을 방지하는 화합물 중에서도 산, 염기 누출 시 감지 기능을 최대한 빠르게 반응할 수 있는 화합물을 제조하였다.
한편, 본 발명에서 채용한 기술은 생산라인과 산. 염기의 저장 시설에서의 누출과 산, 염기의 탱크 운반 시 누출을 사전에 감지하여 대형 사고로 이어질 수 있는 생산시설을 보호하고 인체 손상을 예방하는 도포 센서용 특수 기능성 페인트 및 테이프를 제조하는 것이다. 종래의 제품이 갖는 2차 오염원을 완전히 제거하기 위하여 도포 시 인체에 무해하고 생산시설을 보호할 수 있는 제품을 제조하는 것이다.
본 발명에서 해결하고자 하는 기술은 생산현장에서 인체에 유해하고 동시에 산업 시설을 훼손할 수 있는 미량의 산, 염기가 밸브, 펌프, 플렌지, 탱크, 정밀 계측기, 시약장, 파이프 연결지점, 호스 연결지점, 산, 염기 운반용 차량, 혹은 산, 염기의 분산, 저장 및 가공단계에서 누출될 때 본 발명의 화합물이 배합된 페인트 또는 상기 화합물이 도포된 테이프가 자동으로 감지하여 인체에 무해하고 동시에 정밀 시설을 보호하면서 시각적으로 선명하게 발색하여 누출 지점을 정확하고 신속하게 알려주는 데 있다.
따라서 본 발명에서는 도포 자에게 안전하며 도포 후 기자재의 안전에 미치는 영향을 최소화하고 산, 염기 누출 시 시각적 효과가 뛰어난 제품을 제조하는 방법이다. 그리고 본 발명에서는 도포 자에게 안전하며 도포 후 기자재의 안전에 미치는 영향을 최소화하고 산, 염기 누출 시 가시광선영역에서 빠르게 감지할 수 있는 친환경적 제품을 제조하는 기술을 최초로 발명한 것이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시 예에 의거 상세히 설명하겠는 바, 상기 본 발명이 실시 예에 의해 한정되는 것은 아니다.
{실시 예 1}
(1) 산, 염기가 누출될 때 자동적으로 감지할 수 있는 화합물 중 인체에 무해하며 생산 공정 라인에 2차 오염을 방지하는 분자는 다음과 같이 반응한다.
즉, 산, 혹은 염기의 미량 누출을 자동적으로 감지하여 가시광선 영역에서 빠르게 반응하는 화합물은 다음의 Henderson-Hasselbalch 식(화학식 1)에서 pH 값에 따라 변색범위가 정해진다.
[화학식 1]
Hind + H2O + H3O+ + Ind-
pH = pKa + log [Ind-] / [Hind]
변색 반응이 빠르게 진행되기 위해서는 화합물에 반응하는 지시약, Hind의 농도와 반응에 참여한 산, 염기가 Hind와 반응하여 생성한 Ind-의 농도 비의 대수 값이 결정한다. 500~780nm의 가시광선영역에서 빠르게 반응하여 시각적 효과를 극대화하고 화합물 자체가 인체에 무해한 친환경적 분자이어야 한다.
이러한 조건을 만족하며 인체에 무해한 산 누출 자동감지 지시약인 Methyl Orange, Methylene Blue, Methyl Yellow, Sorbitol, Ethyl Alcohol, Methyl Ethyl Ketone, Alizarin Yellow 를 사용하고 알칼리 누출 자동감지 지시약인 Thymol Blue, Phenolphthalein, Sorbitol, Ethyl Alcohol, Cresol Red, 1,3-Dimethyl Aniline을 사용한다.
(2) 산, 염기 누출 감지 화합물 1 L를 제조하기 위하여 다음과 같은 과정으로 반응 혼합한다.
산 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법은 도 1에서 도시하고 있는 바와 같으며, 누출 산 검지 기능을 갖는 색소발현염료분자의 분산과정은 아래에서 설명하는 바와 같다.
즉, 유출된 산에 반응할 수 있는 색소발현염료분자 methylene blue 0.00046 중량부를 화학천칭에 달아둔다. 26중량부의 증류수에 110중량부의 sorbitol을 녹인 용액에 앞서 저울에 달아둔 0,00046중량부의 methylene blue를 가하고 50℃의 온도에서 25분간 가열하면서 magnetic stirrer로 저어 준다(1혼합액).
4.78중량부의 methyl yellow를 증류수에 magnetic stirrer로 저어주면서 분산시킨다. 충분히 분산시킨 다음, 28중량부의 sorbitol을 증류수에 녹인 용액에 가하고 30분간 80℃의 온도에서 가열하면서 700 rpm의 속도의 magnetic stirrer로 저어준다(2혼합액).
0.00027중량부의 alizarin yellow를 증류수에 분산시키고 magnetic stirrer로 저어준 다음 31중량부의 sorbitol을 증류수에 녹인 용액에 가하고 95℃의 온도에서 55분간 850rpm의 속도의 magnetic stirrer로 저어준다(3혼합액).
이상의 세 혼합액(구체적으로는, 위에서 제시한 1+2+3혼합액)을 한데 혼합하여 2시간 동안 95℃에서 2시간 동안 600rpm 속도의 magnetic stirrer로 저어주면서 가열한다(4혼합액).
18중량부의 palm oil을 무수ethyl alcohol을 용해시킨 후 100℃로 1시간 동안 590rpm의 속도의 magnetic stirrer로 저어주면서 가열한다(5혼합액).
상기 5혼합액에 4혼합액을 가하고 5시간 동안 80℃에서 3시간 동안 300rpm의 속도의 magnetic stirrer로 저어준다(6혼합액).
상기 6혼합액을 가열하면서 10mmHg의 감압 하에서 10분 동안 진공 증류하여 증류잔류물을 제거한다. 상기 증류잔류물을 제거한 6혼합액을 30중량부의 butyl acetate와 70중량부의 xylene을 혼합한 혼합용매에 가하고 -2℃에서 2시간 동안 780rpm 속도의 magnetic stirrer로 저어준다. 온도를 서서히 올려 30℃에서 질소기체를 불어 넣어 주면서 2시간 동안 520rpm속도의 magnetic stirrer로 저어준다.
다음으로, 친환경 누출 산 감지 센서화합물과 도포 성 Binder 재료 혼입과정은 아래에서 설명하는 바와 같다.
이상에서 제조한 친환경적인 센서화합물이 가시광선 파장 영역인 570~590nm에서 눈에 선명하게 발현될 수 있도록 binder물질에 다음과 같이 반응시킨다. 8중량부의 triethylamine을 증류수에 분산시킨 후 880 rpm속도의 magnetic stirrer로 강하게 저어준다(7혼합액).
상기 7혼합액에 28중량부의 titanium dioxide (nano powder: 25~70nm(xrd): BET surface area-20-25m2/g)를 분액깔대기를 통해 가하고 magnetic stirrer로 500 rpm의 속도로 저어준다(8혼합액).
7.5중량부의 ammonium hydroxide (28% in H2O, 99.99+%)를 propoxy propanol에 서서히 넣고 530rpm속도의 magnetic stirrer로 저어준다(9혼합액).
3.23중량부의 iron(II) oxide (Fe2O3, 10mesh)를 증류수에 분산시킨 용액을 4,000rpm으로 저어준다(9혼합액).
상기 8혼합액과 9혼합액을 섞은 다음 유도관을 통하여 0.017중량부의 n-butyl alcohol과 0.456중량부의 calcium carbonate (CaCO3, 10μm, 98%)와 0.528중량부의 barium carbonate (BaCO3, 26μm, 99%)를 서서히 가하고 5,000 rpm으로 저어준다(10혼합액). 상기 10혼합액에 앞서 증류잔류물을 제거한 6혼합물을 가한 후 57℃에서 3시간 동안 magnetic stirrer로 6,700 rpm으로 저어준다.
다음으로, 염기 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법은 도 2에서 도시하고 있는 바와 같으며, 염기 누출 자동 감지 기능을 갖는 색소발현염료분자의 분산과정은 아래에서 설명하는 바와 같다.
0.018중량부의 thymol blue를 30.6중량부의 sorbitol을 증류수에 녹인 용액에 가하고 80℃의 온도에서 25분간 가열하면서 1200rpm속도의 magnetic stirrer로 저어 주면서 별도의 관으로 98% ethyl alcohol 10mL를 가한다(1혼합액).
0.039중량부의 phenolphthalein을 증류수를 29.2중량부의 sorbitol을 증류수에 녹인 용액에 가하고 여기에 7.28중량부의 무수 ethyl alcohol(100%C2H5OH)을 가한 후 2시간 동안 55℃의 온도에서 가열하면서 690rpm속도의 magnetic stirrer로 저어준다(2혼합액).
0.0062중량부의 cresol red를 29.1중량부의 sorbitol을 증류수에 녹인 용액에 가하고 85℃의 온도에서 30분 동안 870rpm 속도의 magnetic stirrer로 저어준다(3혼합액).
이상의 세 혼합액(구체적으로는, 1+2+3혼합액)을 한 섞고 1시간 동안 70℃에서 38시간 동안 magnetic stirrer로 저어주면서 가열한다(4혼합액).
18.8중량부의 palm oil을 220mL의 무수ethyl alcohol에 용해시킨 후 15mmHg로 유지된 감압 하에서 질소기체를 불어 넣어주면서 90℃로 20분 동안 570rpm속도의 magnetic stirrer로 저어준다(5혼합액).
상기 5혼합액에 4혼합액을 가하고 6시간 동안 60℃에서 1시간 동안 930rpm속도의 magnetic stirrer로 저어준다(6혼합액).
상기 6혼합액을 가열하면서 10mmHg의 감압 하에서 10분 동안 진공 증류하여 증류잔류물을 제거한다. 상기 증류잔류물을 제거한 6혼합액을 중량부의 butyl acetate와 70중량부의 xylene을 혼합한 혼합용매에 가하고 -2℃에서 2시간 동안 1120rpm속도의 magnetic stirrer로 저어준다. 온도를 서서히 올려 30℃에서 질소기체를 불어 넣어 주면서 2시간 동안 magnetic stirrer로 저어준다. 증류잔류물을 제거한 6혼합액에 안정제인 1,3-dimethyl aniline 2g을 서서히 가하고 magnetic stirrer로 370rpm의 속도로 저어준다. 0.00071중량부의 triethylamine을 증류수에 분산시킨 용액을 1830rpm의 속도의 magnetic stirrer로 강하게 저어준다(7혼합액).
다음으로, 친환경 누출 염기 감지 센서화합물과 도포성 Binder 재료 혼입과정은 아래에서 설명하는 바와 같다.
상기 7혼합액에 8.18중량부의 titanium dioxide (nano powder: 25~70nm(xrd): BET surface area-20-25m2/g)를 가하고 5,500 rpm속도의 magnetic stirrer로 저어준다(8혼합액).
0.0021중량부의 ammonium hydroxide (27% in H2O, 99.99+%)를 propoxy propanol에 넣고 840rpm속도의 magnetic stirrer로 저어준다(9혼합액).
0.0192중량부의 iron(II) oxide (Fe2O3, 10mesh)를 증류수에 분산시킨 용액을 6,000rpm 속도의 magnetic stirrer로 저어준다(9혼합액).
상기 8혼합액과 9혼합액을 섞은 다음 유도관을 통하여 0.013중량부의 n-butyl alcohol과 43.2중량부의 calcium carbonate (CaCO3, 10μm, 98%)와 46.9중량부의 barium carbonate (BaCO3, 26μm, 99%)를 서서히 가하고 6,000 rpm의 속도로 magnetic stirrer로 저어준다(10혼합액).
상기 10혼합액에 앞서 증류잔류물을 제거한 6혼합물을 가한 후 850C에서 4시간 동안 7800 rpm의 속도의 magnetic stirrer로 저어준다.
한편, 상기한 바와 같은 방법으로 제조된 화합물은 다양한 용도로 사용할 수 있는데, 그 중에서 가장 바람직한 예는 상기 화합물을 페인트에 배합한 다음, 이를 위에서 언급한 파이프 라인 등에 도포하여 사용할 수 있다. 또한 상기 화합물을 통상적인 테이프에 도포한 후, 이를 파이프 라인 등에 감아서 사용할 수 있다. 이와 같이 본 발명에 따른 방법으로 제조된 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물은 위에서 제시한 페인트나 테이프의 용도로 사용하는 것이 바람직하지만, 그 이외에 다양한 형태로 본 발명의 화합물을 사용할 수 있다.
이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따른 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물은 다음과 같은 기술적 특징을 얻을 수 있다.
첫째, 본 발명은 기존 제품이 갖는 2차 오염을 방지하면서 산, 염기 누출을 신속하게 감지할 수 있는 제품을 제조하는 방법으로 산, 염기가 누출되는 부분에 탁월한 센서 효과를 보인다.
본 발명으로 제조한 센서화합물을 적용한 결과는 다음과 같다.
산업현장에서 사용하는 거의 모든 산, HCl, HNO3, H2SO4, HF, H3PO4, CH3COOH, HCOOH, HBr, HI, C6H5COOH, C6H4(COOH)2, C2H5COOH, HClO4, HClO3, H3BO3에 반응하여 pale yellowish 에서 red로 변색하였고, 거의 모든 염기(알칼리), KOH, NaOH, NH3, NH4OH, Ba(OH)2, Ca(OH)2, C6H5NH2, LiOH, CsOH, Mg(OH)2, Be(OH)2, Sr(OH)2, Ra(OH)2, FeO, CaO, Na2O, CoO, NiO, CuO, Mn(OH)2, RhO에 반응하여 무색에서 붉은 색으로 변하였다.
둘째, 산, 염기 누출 시 센서화합물의 반응하는 변색범위가 넓어 산, 염기를 사용하는 모든 공정에 사용할 수 있다.
(1) Visible Detection Range(Acid Leakage Detection Sensor)
pH range 7~14(산 누출이 없는 경우) : Yellow(570~590nm visible wavelength light region)
pH range 1~3(산 누출 시) : Red(620~750nm visible wavelength light region)
(2) Visible Detection Range(Base Leakage Detection Sensor)
pH range 1~7(염기(알칼리)누출이 없는 경우) : White
pH range 10~13 : Red(625~760nm visible wavelength light region)
셋째, 산, 염기 누출 시 감지하는 반응센서의 기능이 탁월하다. 기존 제품보다 10~150배 이상 빠르게 감지한다.
(1) 본 발명에서 제조한 센서가 산 누출 시 반응하는 시간은 다음과 같다.
Detected Reaction Time* for Sensor Paint Coated on the Iron Pipe with Various Acids
Experimental Number Acid Reaction Time
1 HF 1 x 10-5 second
2 HCI 1 x 10-4 second
3 HBr 1 x 10-6 second
4 H2SO4 1 x 10-5 second
5 (COOH)2 1 x 10-6 second
6 TFA 1 x 10-5 second
7 HNO3 1 x 10-6 second
8 H3PO4 1 x 10-6 second
*The reaction times were recorded by the laser flash photolysis method.
(2) 본 발명에서 제조한 센서가 염기 누출 시 반응하는 시간은 다음 표 2와 같다.
Detected Reaction Time* for Sensor Paint Coated on the Iron Pipe with Various Acids
Experimental Number Base Reaction Time
1 KOH 1 x 10-3 second
2 NaOH 1 x 10-5 second
3 NH3 1 x 10-4 second
4 NH4OH 1 x 10-5 second
5 Ba(OH)2 1 x 10-3 second
6 Ca(OH)2 1 x 10-5 second
7 C6H2NH2 1 x 10-4 second
8 LiOH 1 x 10-5 second
9 CsOH 1 x 10-4 second
10 Mg(OH)2 1 x 10-5 second
11 Be(OH)2 1 x 10-3 second
12 Sr(OH)2 1 x 10-5 second
13 Ra(OH)2 1 x 10-3 second
14 FeO 1 x 10-5 second
15 CaO 1 x 10-4 second
16 Na2O 1 x 10-5 second
*The reaction times were recorded by the laser flash photolysis method.
넷째, 산, 염기 누출 시 빠르게 반응하여 센서의 기능을 나타내는 본 발명제품을 산, 염기가 누출되는 밸브, 펌프, 플렌지, 탱크, 정밀계측기, 시약장, 파이프연결지점, 호스연결지점, 산, 염기 운반용 차량과 산, 염기의 분산, 저장 및 가공단계에서 누출될 때 감지되는 것을 감지하기 위하여 도포할 때 도포 성이 뛰어났다. 본 발명에서 제조한 산, 염기 누출 센서 화합물을 도포하였을 때 도포 성 안정성을 시험하였더니 다음 표 3, 표 4, 표 5, 표 6 및 표 7에서 보는 바와 같이 기존 센서화합물보다 제품의 성능이 탁월하였다.
Results of typical scratch test, shear test, and bend test on sensor paint for acid leakage with and without sputter cleaning after coating deposition on iron pipe after scratching treatment corresponding for three month period
Test method Substrate
treatment
No
Sputter
Cleaning		 5 min
Sputter Cleaning		 10 min
Sputter Cleaning
Scratch test
Lc (N)		 6.6 29 68
Shear test
Fc (MNm-2)		 2.4 5.2 8.3
Bend test,
Mechanical
notch (MNm-3/2)		 1.3 5.6 8.4
Bend test,
Copper Notch
(MNm-3/2)		 0.78 3.5 7.1
Results of typical scratch test, shear test, and bend test on sensor paint of acid leakage with and without sputter cleaning after coating deposition on PVC pipe after scratching treatment corresponding for three month period. The experimental results were obtained by Ergonic Workstation and 550 Shear/Scratch Tester, TABER.
Test method Substrate
treatment
No
Sputter
Cleaning		 5 min
Sputter Cleaning		 10 min
Sputter Cleaning
Scratch test
Lc (N)		 5.2 27 64
Shear test
Fc (MNm-2)		 2.3 6.5 7.3
Bend test,
Mechanical
notch (MNm-3/2)		 1.6 6.3 9.2
Bend test,
Copper notch
(MNm-3/2)		 0.81 4.7 8.0
Results of typical scratch test, shear test, and bend test on sensor paint for base leakage with and without sputter cleaning after coating deposition on iron pipe after scratching treatment corresponding for three month period. The experimental results were obtained by Ergonic Workstation and 550 Shear/Scratch Tester, TABER.
Test method Substrate
treatment
No
Sputter
Cleaning		 5 min
Sputter Cleaning		 10 min
Sputter Cleaning
Scratch test
Lc (N)		 6.5 31 69
Shear test
Fc (MNm-2)		 2.6 5.4 8.1
Bend test,
Mechanical
notch (MNm-3/2)		 1.7 5.6 8.7
Bend test,
Copper notch
(MNm-3/2)		 0.83 3.7 7.4
Results of typical scratch test, shear test, and bend test on sensor paint of base leakage with and without sputter cleaning after coating deposition on PVC pipe after scratching treatment corresponding for three month period. The experimental results were obtained by Ergonic Workstation and 550 Shear/Scratch Tester, TABER.
Test method Substrate
treatment
No
Sputter
Cleaning		 5 min
Sputter Cleaning		 10 min
Sputter Cleaning
Scratch test
Lc (N)		 5.6 28 65
Shear test
Fc (MNm-2)		 2.8 6.7 7.4
Bend test,
Mechanical
notch (MNm-3/2)		 1.6 6.4 9.8
Bend test,
Copper notch
(MNm-3/2)		 0.84 4.9 8.2
Relationship between porocity and thickness of sensor paints of acid leakage (A) and base leakage (B) after scratching treatment corresponding for three month period under the condition of each adhesive interlayer on the critical load of 120 Lc grams. The experimental results were obtained by Ergonic Workstation and 550 Shear/Scratch Tester, TABER.
Thickness (μm) Porocity
(dots/in2)
(A) (B)
Iron plate PVC plate Iron plate PVC plate
10.0 2760.0 1876 2459.9 1657
20.0 4832.7 2145 4873.2 1986
30.0 7843.2 3547 7682.5 2876
40.0 10982 4587 9834.3 3652
50.0 15680 5490 13722 4898
The above results show the sensor paints are adequate for use of iron pipe or PVC pipe at least three months period. The experimental results were obtained by Ergonic Workstation and 550 Shear/Scratch Tester, TABER. The above results show the sensor paints are adequate for use of iron pipe or PVC pipe at least three months period. The experimental results were obtained by Ergonic Workstation and 550 Shear/Scratch Tester, TABER.
상기 표 3~7에서 보는 바와 같이 본 발명에서 제조한 산, 염기 누출 센서 화합물을 철관 표면에 도포한 후 표면을 극한 상태의 조건에서의 반응결과는 일반 페인트를 표면에 도포하였을 때 보다 본 발명에서 제조한 것이 21~38 %이상 안정함을 알 수 있다.
또한 극한 조건이 아닌 일반 산업현장에서 산 및 염기가 누출될 때 본 발명에서 제조한 산. 염기누출센서 화합물의 도포성 안정성을 알아보기 위하여 철관과 PVC관에 도포한 다음 누출 된 산. 염기와 반응하기 전까지의 지속과정을 테스트한 결과는 다음 표 8, 표 9, 표 10, 표 11에서 보는 바와 같다.
ASTM Standard Test for Acid Sensor Paint Coated on the Steel Pipes by the Spot Methods (Triple-Spot Test (TST) and Single-Spot Test (SST)) after coated 18 months
TST TST SST TST
Coating Total Both Sides One Side Total Both Sides One Side
Designation (oz/ft2) (oz/ft2) (oz/ft2) (oz/ft2)
G01 no detection no detection no detection no detection
G30 0.28 0.08 0.26 0.06
G40 0.41 0.10 0.28 0.09
G60 0.61 0.17 0.34 0.13
G90 0.92 0.366 0.46 0.17
G100 1.02 0.37 0.73 0.18
G115 1.14 0.41 1.25 0.46
G140 1.47 0.52 1.43 0.67
G165 1.68 0.62 1.65 0.73
G185 1.84 0.63 1.74 0.89
G210 2.17 0.75 1.95 0.97
G235 2.36 0.89 2.01 1.25
G300 2.98 1.03 2.35 1.42
G360 3.62 1.30 3.03 1.52
*The data show the preservation period of the acid sensor paint after coated on the steel pipe is 18 months. The experimental results were obtained by Ergonic Workstation and 550 Shear/Scratch Tester, TABER.
ASTM Standard Test for Base Sensor Paint Coated on the Steel Pipes by the Spot Methods (Triple-Spot Test (TST) and Single-Spot Test (SST)) after Coated 17 Months
TST TST SST TST
Coating Total Both Sides One Side Total Both Sides One Side
Designation (oz/ft2) (oz/ft2) (oz/ft2) (oz/ft2)
G01 no detection no detection no detection no detection
G30 0.25 0.07 0.24 0.03
G40 0.39 0.07 0.25 0.07
G60 0.59 0.15 0.31 0.11
G90 0.87 0.33 0.44 0.15
G100 1.01 0.35 0.70 0.17
G115 1.12 0.39 1.22 0.42
G140 1.39 0.48 1.41 0.64
G165 1.63 0.56 1.63 0.69
G185 1.82 0.61 1.69 0.78
G210 2.14 0.72 1.91 0.95
G235 2.33 0.84 1.99 1.22
G300 2.94 0.09 2.31 1.39
G360 3.60 1.28 3.02 1.48
*The data show the preservation period of the base sensor paint after coated on the steel pipe is 17 months. The experimental results were obtained by Ergonic Workstation and 550 Shear/Scratch Tester, TABER.
ASTM Standard Test for Acid Sensor Paint Coated on the PVC Pipes by the Spot Methods (Triple-Spot Test (TST) and Single-Spot Test (SST)) after Coated 19 months
TST TST SST TST
Coating Total Both Sides One Side Total Both Sides One Side
Designation (oz/ft2) (oz/ft2) (oz/ft2) (oz/ft2)
G01 no detection no detection no detection no detection
G30 0.31 0.12 0.29 0.08
G40 0.43 0.15 0.31 0.12
G60 0.65 0.20 0.37 0.16
G90 0.94 0.39 0.49 0.19
G100 1.08 0.41 0.77 0.21
G115 1.17 0.46 1.29 0.49
G140 1.51 0.57 1.46 0.71
G165 1.72 0.65 1.68 0.76
G185 1.88 0.69 1.77 0.92
G210 2.21 0.78 1.99 1.02
G235 2.39 0.92 2.06 1.28
G300 3.02 1.06 2.42 1.46
G360 3.67 1.35 3.12 1.57
*The data show the preservation period of the acid sensor paint after coated on the steel pipe is 19 months. The experimental results were obtained by Ergonic Workstation and 550 Shear/Scratch Tester, TABER.
ASTM Standard Test for Base Sensor Paint Coated on the PVC Pipe by the Spot Methods (Triple-Spot Test (TST) and Single-Spot Test (SST)) after Coated 18 months
TST TST SST TST
Coating Total Both Sides One Side Total Both Sides One Side
Designation (oz/ft2) (oz/ft2) (oz/ft2) (oz/ft2)
G01 no detection no detection no detection no detection
G30 0.28 0.10 0.27 0.04
G40 0.41 0.14 0.29 0.09
G60 0.62 0.17 0.35 0.13
G90 0.91 0.37 0.47 0.17
G100 1.04 0.39 0.72 0.19
G115 1.15 0.42 1.25 0.45
G140 1.41 0.52 1.44 0.66
G165 1.66 0.61 1.66 0.72
G185 1.85 0.65 1.69 0.80
G210 2.19 0.77 1.94 0.97
G235 2.37 0.86 2.02 1.26
G300 2.98 0.92 2.34 1.43
G360 3.66 1.33 3.05 1.50
*The data show the preservation period of the base sensor paint after coated on the PVC pipe is 18 months. The experimental results were obtained by Ergonic Workstation and 550 Shear/Scratch Tester, TABER.
또한 상기 표 8, 9, 10, 11에서 보는 바와 같이 본 발명에서 제조한 산, 염기 누출 화합물을 철관 표면에 도포한 후 표면을 일반 제조업 현장의 온화한 자연 상태의 조건에서의 반응결과도 일반 페인트를 표면에 도포하였을 때 보다 본 발명에서 제조한 것이 22~34 %이상 안정함을 알 수 있다.
다섯째, 본 발명에서 제조한 산, 염기 누출 센서 화합물을 공정에 적용하였을 때 화학적으로 안정하다. 즉, 산, 염기가 누출되기 직전까지 공기 중의 다른 분자와 반응하여 센서 자체의 기능을 상실하지 않고 인체에 해를 미치지 않는다. 센서분자자체의 안정도가 크기 때문에 모든 산업 생산 공정에 적용할 수 있다.
여섯째, 본 발명에서 제조한 산 염기 누출센서화합물은 친환경적으로 제조되었기 때문에 도포 자나 도포 후 공정에서 작업하는 사람에게 2차 오염을 야기시키지 않는다.

Claims (9)

  1. Methylene blue를 증류수에 녹이고 sorbitol에 녹인 용액에 가하여 제 1 혼합액을 만드는 과정과 이 용액을 sorbitol에 녹인 용액 에 가하여 제 2혼합액을 제조하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    Alizarin yellow를 증류수를 sorbitol에 녹인 용액에 가하여 제 3 혼합액을 만드는 과정과 ethyl alcohol과 palm oil을 가하여 제 5 혼합액을 제조하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법.
  3. Thymol blue를 증류수에 sorbitol에 녹인 용액에 가하고 ethyl alcohol을 가하여 제 1 혼합액을 제조하는 과정. phenolphthalein을 증류수를 sorbitol에 녹인 용액에 가하고 무수 ethyl alcohol을 가하여 제 2 혼합액을 제조하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    Cresol red를 증류수를 sorbitol에 녹인 용액에 가하여 제 3 혼합액을 제조하는 과정과 palm oil을 ethyl alcohol을 용해시켜 제 5 혼합액을 제조하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법.
  5. 제1항 내지 제3항 중 어느 하나의 항에 있어서,
    혼합액을 감압 하에서 진공 증류하여 증류잔류물을 제거하는 과정과 증류잔물을 제거한 혼합액에 안정제인 1,3-dimethyl aniline을 가하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법.
  6. 제1항 내지 제3항 중 어느 하나의 항에 있어서,
    2차 증류수에 triethylamine을 넣어 제7 혼합액을 제조하는 과정과 titanium dioxide를 가하여 제 8 혼합액을 제조하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법.
  7. 제1항 내지 제3항 중 어느 하나의 항에 있어서,
    Ammonium hydroxide를 propoxy propanol에 넣어 제 9 혼합액을 제조하는 과정과 제 9 혼합액에 n-butyl alcohol과 calcium carbonate를 가하여 제 10 혼합액을 제조하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물의 제조방법.
  8. 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물이 배합된 페인트.
  9. 산, 염기 및 독성가스 누출 감지를 위한 화합물이 도포된 테이프.
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