KR101378589B1 - 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물 및 그 제조방법 - Google Patents

자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 또는 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH) 중에서 선택된 1종 또는 2종의 혼합물 및 2개 이상의 관능기를 가지는 아민류, 에폭사이드류 및 알콜류로 구성된 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 포함하는 것을 기술적 특징으로 하며, 소광성이 우수하며, 기계적 물성이 기준을 만족하며, 냄새 및 내스크래치성이 우수한 장점이 있다.

Description

자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물 및 그 제조방법{The additive composition with low gloss for interior in automobile and method of manufacture thereof}
본 발명은 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 낮은 광택도를 가지면서 충격강도, 굴곡탄성율 등의 기계적 물성이 저하되지 않으며, 내스크래치성이 향상되고 냄새가 없는 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 자동차 내장재에 사용되는 플라스틱 원료는 운전시 빛 반사에 대한 위험성 해소와 고급스러운 감성적 느낌의 요구에 따라 내장부품의 광택을 없애는 소광 특성이 요구되고 있다.
이에 종래에는 일부 제품에 도장 방법을 통해서 소광 특성을 얻었고, 또 다른 방법으로는 무기 필러(filler)나 고무 성분을 첨가하는 컴파운드 방법으로 개선해 왔다. 그러나 도장 방법은 복잡한 추가 공정으로 원가상승 및 실내 공간의 냄새 발생 등의 문제가 있고, 컴파운드 방법은 폴리프로필렌 공중합체에 고무 성분(엘라스토머 포함), 실리카, 탈크 등의 무기 필러를 사용하는 조성물이 공지되어 있으나 소광 특성을 얻기 위하여 많은 함유량이 필요하여 원가상승과 내스크래치성 저하 및 기계적 물성이 떨어지는 문제가 있어 사용상의 제한이 따른다.
대한민국등록특허공보 제10-0680338호(2007.02.08.)에는 저광택 폴리카보네이트계 얼로이 열가소성 수지 조성물이 개시되어 있다.
상기 열가소성 수지 조성물은 시안화비닐화합물-방향족비닐화합물 공중합체의 분자량을 조절한 고분자량과 초고분자량 공중합체를 첨가함으로써 충격강도의 저하를 억제하면서도 우수한 저광택 특성을 갖는 장점이 있지만, 고가의 반응기를 비롯한 여러 단계의 중합, 정제, 건조, 제립 공정이 필요하며, 또한, 중합개시제, 유화제, 응집제 등 많은 양의 화학물질 사용에 따른 환경 및 제품 가격상승의 문제점과 약 15% 정도의 고무변성 경중합체 사용에 따른 내스크래치성이 저하되는 문제가 있다.
KR 10-0680338 B1 2007.02.08.
본 발명의 목적은 낮은 광택도를 가지면서 충격강도, 굴곡탄성율 등의 기계적 물성이 저하되지 않으며, 내스크래치성이 향상되고 냄새가 없는 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 다음과 같은 수단을 제공한다.
본 발명은 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(Maleic Anhydride grafted polyethylene, PE-g-MAH) 또는 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(Maleic Anhydride grafted polypropylene, PP-g-MAH) 중에서 선택된 1종 또는 2종의 혼합물 및 2개 이상의 관능기를 가지는 아민류, 에폭사이드류 및 알콜류로 구성된 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 포함하는 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물을 제공한다.
상기 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 및 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH)의 용융지수는 0.5 내지 5.0 dg/min이다.
상기 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 및 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH)은 각각 무수말레인산(Maleic Anhydride, MAH)을 0.5 내지 3 중량% 함유한다.
상기 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 또는 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH) 중에서 선택된 1종 또는 2종의 혼합물 95 내지 99.7 중량%에 2개 이상의 관능기를 가지는 아민류, 에폭사이드류 및 알콜류로 구성된 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물 0.3 내지 5.0 중량%을 혼합한다.
상기 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물 100 중량부에 평균입자 크기가 1 내지 10㎛ 인 실리카(SiO2)를 0.5 내지 3 중량부를 추가적으로 첨가할 수 있다.
또한, 본 발명은, 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 또는 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH) 중에서 선택된 1종 또는 2종의 혼합물에 2개 이상의 관능기를 가지는 아민류, 에폭사이드류 및 알콜류로 구성된 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 혼합하여 조성물을 만드는 단계(단계 1); 상기 조성물을 이축 압출기(Twin Screw Extruder)를 이용하여 반응압출하는 단계(단계 2); 및 상기 용융혼련된 조성물을 펠렛 형태로 절단 및 건조하는 제립단계(단계 3); 를 포함하는 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물의 제조방법을 제공한다.
상기 단계 2는 상기 조성물을 이축 압축기(Twin Screw Extruder)를 이용하여 배럴온도구배 160 내지 260℃로 반응압출한다.
본 발명에 따른 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물은 소광성이 우수하며, 기계적 물성이 기준을 만족하며, 냄새 및 내스크래치성이 우수한 장점이 있다.
이하, 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 명세서에서 사용되는 용어 '소광성'은 비상용성 수지혼합물의 수지간의 수축률 및 굴절률 차이와 플라스틱 성형품에 부식(에칭), 코팅, 금형 요철 등의 방법으로 성형품 표면에 요철을 주어 난반사 효과에 의해 광택을 낮추는 성질을 의미한다.
본 발명은 폴리프로필렌과 상용성이 좋으면서 소광 특성이 우수한 두 가지 특성을 갖는 폴리머를 물리적 및 화학반응을 통해 제조하여, 종래의 도장 방법에서 발생되는 냄새를 없애고 내스크래치성을 향상시킨 소광성 플라스틱 첨가 조성물을 제공한다.
본 발명에서는 한 가지 이상의 수지를 일정한 온도와 압력 하에서 2개 이상의 관능기를 가지는 아민류, 에폭사이드류, 알콜류 화합물을 첨가 반응압출시켜 부분적으로 그래프트하여 상이한 굴절률과 수축률을 가지는 플라스틱 첨가 조성물을 제공하는 것이 특징이다.
본 발명에 따른 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물은 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(Maleic Anhydride grafted polyethylene, PE-g-MAH) 또는 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(Maleic Anhydride grafted polypropylene, PP-g-MAH) 중에서 선택된 1종 또는 2종의 혼합물 및 2개 이상의 관능기를 가지는 아민류, 에폭사이드류 및 알콜류로 구성된 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 포함한다.
상기 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 및 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH)의 용융지수는 각각 0.5 내지 5.0 dg/min 인 것이 바람직하며, 용융지수가 0.5 dg/min 미만인 경우에는 유동성 저하에 따른 생산성이 감소될 수 있고, 5.0 dg/min 초과인 경우에는 충격강도가 저하될 수 있다.
상기 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 및 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH)은 각각 무수말레인산(Maleic Anhydride, MAH)을 0.5 내지 3 중량% 함유하는 것이 바람직하며, 무수말레인산(Maleic Anhydride, MAH)이 0.5 중량% 미만 함유되면 기계적 물성이 저하될 수 있고, 3 중량% 초과 함유되면 제품 가격이 상승할 수 있다.
상기 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 또는 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH) 중에서 선택된 1종 또는 2종의 혼합물 95 내지 99.7 중량%에 2개 이상의 관능기를 가지는 아민류, 에폭사이드류 및 알콜류로 구성된 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물 0.3 내지 5.0 중량%을 혼합하는 것이 바람직하며, 2개 이상의 관능기를 가지는 아민류, 에폭사이드류 및 알콜류로 구성된 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물이 0.3 중량% 미만 혼합되면 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물과 폴리프로필렌 공중합체의 상용성이 저하될 수 있고, 5.0 중량% 초과 혼합되면 기계적 물성이 저하될 수 있다.
본 발명의 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물은 소광성을 향상시키기 위해서 상기 조성물 100 중량부에 평균입자 크기가 1 내지 10㎛ 인 실리카(SiO2)를 0.5 내지 3 중량부를 첨가할 수 있으며, 실리카(SiO2)를 0.5 중량부 미만 첨가하면 소광효과가 충분히 발휘되지 못할 수 있고, 3 중량부 초과 첨가하면 충격강도 등 기계적 물성이 저하될 수 있다.
또한, 상기 조성물은 선택적으로 요구 물성에 따라 플라스틱 수지에 사용하는 각종 첨가제를 더욱 첨가하여 제조할 수 있다. 즉, 임의의 첨가제로 탈크, 탄산칼슘, 마이카 등의 무기충전물 뿐만 아니라 산화방지제, 자외선흡수제, 열안정제, 윤활제 등이 용도에 따라 제한적으로 사용될 수 있다.
다음은 본 발명에 따른 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물의 제조방법을 상세히 설명한다.
본 발명의 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물의 제조방법은,
무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 또는 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH) 중에서 선택된 1종 또는 2종의 혼합물에 2개 이상의 관능기를 가지는 아민류, 에폭사이드류 및 알콜류로 구성된 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 혼합하여 조성물을 만드는 단계(단계 1);
상기 조성물을 이축 압출기(Twin Screw Extruder)를 이용하여 반응압출하는 단계(단계 2); 및
상기 용융혼련된 조성물을 펠렛 형태로 절단 및 건조하는 제립단계(단계 3);
를 포함한다.
상기 단계 2는 상기 조성물을 이축 압축기(Twin Screw Extruder)를 이용하여 배럴온도구배 160 내지 260℃로 유지하여 반응압출하는 단계이다.
상기 단계 2에서 조성물 제조에 있어 반응압출물의 가공온도가 높은 경우 과반응에 의한 조성물의 품질 저하를 일으킬 수 있으므로 혼련 용융온도가 260℃ 이하로 유지되는 것이 바람직하다.
상기 단계 2에서 소광성을 향상시키기 위해서 상기 조성물 100 중량부에 평균입자 크기가 1 내지 10㎛ 이하인 실리카(SiO2)를 0.5 내지 3 중량부를 첨가할 수 있다.
상기 단계 3은 상기 용융혼련된 조성물을 냉각수조를 거쳐서 냉각시키고 펠렛타이저에 의하여 2차 가공에 용이한 펠렛 형태로 절단 및 건조하는 제립단계이다.
이하, 실시 예를 통하여 본 발명의 구성 및 효과를 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시 예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐 본 발명의 범위가 이들 실시 예에 의해 제한되는 것은 아니다.
PE-g-MAH(무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌) 98.87중량%와 Polyoxypropylene diamine 1.13중량%를 혼합한 후, SM Platec의 이축 압출기(TEK30, 30㎜φ, L/D=48)를 이용하여 배럴 온도구배를 160 ~ 260℃로 유지하여 용융 혼합/혼련하여 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물을 제조하였다.
상기 PE-g-MAH는 용융지수가 1.2 dg/min이며, PE-g-MAH 총 중량에 대하여, 무수말레인산(Maleic Anhydride, MAH)을 1.0중량% 함유한다.
실시예 1에서, PE-g-MAH 98.87중량%와 Polyoxypropylene diamine 1.13중량%를 혼합하는 대신, PE-g-MAH 99.26중량%와 3,5-diaminobenzoic acid 0.74중량%를 혼합하는 것을 제외하고 나머지는 동일하게 하여 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물을 제조하였다.
실시예 1에서, PE-g-MAH 98.87중량%와 Polyoxypropylene diamine 1.13중량%를 혼합하는 대신, PE-g-MAH 97.56중량%와 Modified organopolysiloxane diamine 2.44중량%를 혼합하는 것을 제외하고 나머지는 동일하게 하여 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물을 제조하였다.
실시예 1에서, PE-g-MAH 98.87중량%와 Polyoxypropylene diamine 1.13중량%를 혼합하는 대신, PE-g-MAH 97.00중량%와 Polyoxypropylene glycol 3.00중량%를 혼합하는 것을 제외하고 나머지는 동일하게 하여 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물을 제조하였다.
실시예 1에서, PE-g-MAH 98.87중량%와 Polyoxypropylene diamine 1.13중량%를 혼합하는 대신, PE-g-MAH 98.82중량%와 Bis(3,4-epoxy cyclohexyl)methyl adipate 1.18중량%를 혼합하는 것을 제외하고 나머지는 동일하게 하여 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물을 제조하였다.
[제조예 1-1 내지 5-3]
실시예 1 내지 5에서 제조한 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물의 폴리프로필렌 최종 제품에서의 광택도 및 기계적 물성을 파악하기 위하여, 폴리프로필렌 공중합체와 실시예 1 내지 5에서 제조한 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물을 아래 표 1에 나타낸 것과 같이 함량비에 따라 혼합한 후, 각각을 SM Platec의 이축 압출기(TEK30, 30㎜φ, L/D=48)를 이용하여 배럴 온도구배를 160 ~ 260℃로 다시 용융 혼합/혼련하고 펠렛을 제조하였다.
상기 폴리프로필렌 공중합체는 에틸렌-프로필렌 공중합체로 용융지수가 15 dg/min 이고, 폴리프로필렌 공중합체 총 중량에 대하여, 에틸렌 함량이 30 중량%를 갖는다.
구분
 폴리프로필렌 공중합체
(중량%)		 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물
(중량%)
제조예 1-1 98 2
실시예 1
제조예 1-2 96 4
제조예 1-3 92 8
제조예 2-1 98 2
실시예 2
제조예 2-2 96 4
제조예 2-3 92 8
제조예 3-1 98 2
실시예 3
제조예 3-2 96 4
제조예 3-3 92 8
제조예 4-1 98 2
실시예 4
제조예 4-2 96 4
제조예 4-3 92 8
제조예 5-1 98 2
실시예 5
제조예 5-2 96 4
제조예 5-3 92 8
[비교예 1 내지 4]
아래 표 2에 나타낸 것과 같이 각 성분들을 함량비에 따라 혼합한 후, 각각을 SM Platec의 이축 압출기(TEK30, 30㎜φ, L/D=48)를 이용하여 배럴 온도구배를 160 ~ 260℃로 용융 혼합/혼련하고 펠렛을 제조하였다. 폴리프로필렌 공중합체는 제조예 1-1 내지 5-3에서 사용한 폴리프로필렌 공중합체과 동일한 것을 사용하였다.
구분
(중량%)		 폴리프로필렌
공중합체		 에틸렌 프로필렌 고무(EPR) 폴리올레핀
엘라스토머(POE)		 탈크
(TALC)
비교예 1 100
비교예 2 70 10 10 10
비교예 3 70 5 5 20
비교예 4 60 10 10 20
[실험예 1]
상기 제조예 1-1 내지 5-3 에서 제조된 펠렛과 상기 비교예 1 내지 4에서 제조된 펠렛을 우진세렉스의 사출성형기(SELEX-NE 110, 110톤, 28㎜φ)를 이용하여 실린더 온도 구배를 160 내지 230℃, 금형온도 30℃에서 사출하여 각각의 시편을 얻었다.
상기 사출 시편에 대하여 다음과 같은 방법으로 물성을 측정하였으며, 측정결과를 표 5에 나타내었다.
1) 광택도(at 60°, %) : ASTM D523에 의거하여 측정하였다.
2) 아이조드(Izod) 충격강도(1/4 notched at 23℃, kgf·㎝/㎝) : ASTM D256에 의거하여 측정하였다.
3) 인장강도(50 ㎜/min, kgf/㎠) : ASTM D638에 의거하여 측정하였다.
4) 굴곡탄성률(30 ㎜/min, kgf/㎠) : ASTM D790에 의거하여 측정하였다.
5) 내스크래치성 : JIS K 6718에 의거하여 측정하였다.
JIS K 6718에 따라 시험편의 표면을 표 3의 조건으로 긁은 후 표면 상태를 표 4에 의해 평가하였다.
항목 조건
하중 (N {kgf}) 4.9 {0.5}
STOKE (㎜) 100 ± 5
마찰속도 (㎜/초) 100
긁힘자
Figure 112013111531651-pat00001
긁힘 횟수 1회
등급
 판정 기준
스크래치 폭(㎛) 외관
5 < 20 표면손상이 거의 없음
4 100 ~ 200 분명한 표면손상이 인지되지 않음
3 200 ~ 300 미세한 표면손상이 인지됨
2 300 ~ 400 분명한 표면손상으로 백화발생
1 > 400 매우 심한 표면 손상
6) 냄새(5인 관능평가) : 시험 시 온도는 23±2℃, 상대습도 50±5% 조건으로 실내에서 실시하였다. 냄새 관능 평가 인원은 5명이었다. 시편을 절단 후 3×3㎝의 PET 백에 넣은 후 오븐(oven)에 100℃의 온도로 2시간 동안 가열하였다. PET 백을 꺼낸 후, 실온(23±2℃)에 60분간 방치하여 식힌 후, PET 백을 개방하여, 평가자 한 사람씩 하기의 냄새 판정 기준에 의거하여 평가하였다.
(냄새 판정 기준 : ○-냄새 없음, △-약하지만 쉽게 감지할 수 있는 냄새, ×-자극적이고, 강렬한 냄새)
구분 광택도(%)
60°		 아이조드
충격강도
(kgf·㎝/㎝)		 인장강도
(kgf/㎠)		 굴곡탄성률
(kgf/㎠)		 내스크래치성
 냄새
(관능평가)
제조예 1-1 17.9 55.8 276.6 8,126 3급 ○
제조예 1-2 15.0 57.7 277.9 8,090 3급 ○
제조예 1-3 12.6 59.5 274.6 7,930 3급 ○
제조예 2-1 28.7 49.7 275.2 8,007 3급 ○
제조예 2-2 26.4 46.2 273.6 7,822 3급 ○
제조예 2-3 24.2 44.0 269.5 7,656 2급 ○
제조예 3-1 18.2 56.2 278.6 8,337 3급 ○
제조예 3-2 17.2 56.7 276.2 8,214 3급 ○
제조예 3-3 16.7 55.6 275.1 8,102 3급 ○
제조예 4-1 25.8 50.2 277.2 8,127 3급 ○
제조예 4-2 24.6 47.3 275.0 8,012 3급 ○
제조예 4-3 20.8 44.5 270.8 7,716 2급 ○
제조예 5-1 26.1 49.8 271.4 7,781 3급 ○
제조예 5-2 25.2 45.7 268.9 7,652 3급 ○
제조예 5-3 22.7 43.6 267.3 7,539 2급 ○
비교예 1 45.5 46.7 269.0 8,599 2급 ○
비교예 2 34.6 43.4 257.3 8,113 2급 △
비교예 3 30.5 36.8 250.4 8,127 2급 △
비교예 4 28.2 37.1 253.8 8,236 2급 △
표 5를 보면, 실시예 1 내지 5의 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물을 사용한 제조예 1-1 내지 5-3은 비교예 1 내지 4에 비해 낮은 광택도를 가지면서 충격강도, 굴곡탄성율 등의 기계적 물성이 저하되지 않으며, 내스크래치성이 향상되고 냄새가 없는 것을 확인할 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물은 소광성이 우수하며, 기계적 물성이 기준을 만족하며, 냄새 및 내스크래치성이 우수한 장점이 있다.

Claims (7)

  1. 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(Maleic Anhydride grafted polyethylene, PE-g-MAH) 또는 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(Maleic Anhydride grafted polypropylene, PP-g-MAH) 중에서 선택된 1종 또는 2종의 혼합물 및 2개 이상의 관능기를 가지는 아민류, 에폭사이드류 및 알콜류로 구성된 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 포함하는 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 및 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH)의 용융지수는 0.5 내지 5.0 dg/min인 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 및 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH)은 각각 무수말레인산(Maleic Anhydride, MAH)을 0.5 내지 3 중량% 함유하는 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 또는 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH) 중에서 선택된 1종 또는 2종의 혼합물 95 내지 99.7 중량%에 2개 이상의 관능기를 가지는 아민류, 에폭사이드류 및 알콜류로 구성된 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물 0.3 내지 5.0 중량%을 혼합하는 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물 100 중량부에 평균입자 크기가 1 내지 10㎛ 인 실리카(SiO2)를 0.5 내지 3 중량부를 첨가하는 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물.
  6. 무수 말레인산이 그래프된 폴리에틸렌(PE-g-MAH) 또는 무수 말레인산이 그래프된 폴리프로필렌(PP-g-MAH) 중에서 선택된 1종 또는 2종의 혼합물에 2개 이상의 관능기를 가지는 아민류, 에폭사이드류 및 알콜류로 구성된 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 혼합하여 조성물을 만드는 단계(단계 1);
    상기 조성물을 이축 압출기(Twin Screw Extruder)를 이용하여 반응압출하는 단계(단계 2); 및
    상기 용융혼련된 조성물을 펠렛 형태로 절단 및 건조하는 제립단계(단계 3);
    를 포함하는 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물의 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 단계 2는 상기 조성물을 이축 압축기(Twin Screw Extruder)를 이용하여 배럴온도구배 160 내지 260℃로 반응압출하는 자동차 내장재용 소광성 플라스틱 첨가 조성물의 제조방법.
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