KR101363393B1 - 에어로겔을 함유한 퍼라이트 단열보드 제조방법 및 퍼라이트 단열보드 - Google Patents

에어로겔을 함유한 퍼라이트 단열보드 제조방법 및 퍼라이트 단열보드 Download PDF

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Abstract

본 발명은 폐기되고 있는 퍼라이트 분말 및 자체로는 기계적인 안정성이 없는 에어로겔 분말을 바인더를 이용하여 일정한 비율로 혼합하고, 혼합물을 이용하여 단열성 및 기계적 강도가 우수한 복합체 보드를 제조하는 에어로겔을 함유한 퍼라이트 단열보드 제조방법 및 퍼라이트 단열보드를 개시(introduce)한다. 상기 에어로겔을 함유한 퍼라이트 단열보드 제조방법은, 혼합단계, 성형체 수득단계 및 건조단계를 포함한다. 상기 혼합단계는 퍼라이트 분말, 무기바인더, 무기섬유, 첨가제 및 실리카 에어로겔 분말을 혼합하여 혼합물을 생성한다. 상기 성형체 수득단계는 금형을 이용하여 상기 혼합물의 성형체를 수득한다. 상기 건조단계는 상기 성형체를 건조한다.

Description

에어로겔을 함유한 퍼라이트 단열보드 제조방법 및 퍼라이트 단열보드 {Manufacturing method for perlite thermal insulation board including aerogel and the perlite thermal insulation board}
본 발명은 퍼라이트 단열보드에 관한 것으로, 특히 실리카 에어로겔 입자 1~90부피% 및 퍼라이트 분말 10~99부피%로 이루어져 열전도도가 매우 낮고 저밀도 저강도인 퍼라이트 단열보드를 제조하는 방법 및 상기 방법에 의해 제조된 퍼라이트 단열보드에 관한 것이다.
퍼라이트(perlite)는 펄스톤(pearl stone) 이라고도 하며, 2~5%의 결정수를 가지고 있는 천연 글래스(glass)로, 화산용암이나 마그마가 지표의 호수로 흘러들어 급격한 냉각에 의해 생성되며 보통 진주빛 광택을 띈다. 퍼라이트라고 불리는 광물에는 흑요석, 진주암, 송지암 등이 있으며 가열감량을 제외하면 화학 성분은 화강암과 비슷하나 고온에서 구우면 팽창하여 중공구상이 된다. 이러한 고온가열과정에서 완성품으로서의 가치가 없는 퍼라이트 분말이 4~5% 얻어진다.
SiO2·nH2O의 화학식을 가지는 실리카 겔(silica gel)은, 작은 구멍들이 서로 연결되어 튼튼한 그물조직의 규산(SiO2) 입자로 90% 이상의 높은 기공률과 600㎡/g 이상의 비표면적을 가지는 나노 다공질 구조를 가지며, 규산입자들 사이에 용매인 물 등이 들어가 굳어버린 비결정형의 입자이다. 표면적이 매우 넓어 물이나 알코올 등을 흡수하는 능력이 매우 뛰어나 제습제로 많이 사용될 뿐만 아니라, 단열 물질, 촉매 담체 및 절연 물질 등으로 활용될 수 있다.
현재 퍼라이트 분말은 본래의 퍼라이트와 물리적 특징이 동일하지만 활용되지 못하고 폐기되고 있으며, 에어로겔 분말은 밀도가 낮기 때문에 자체로는 기계적인 안정성이 없다는 단점이 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 폐기되고 있는 퍼라이트 분말 및 자체로는 기계적인 안정성이 없는 에어로겔 분말을 바인더를 이용하여 일정한 비율로 혼합하고, 혼합물을 이용하여 단열성 및 기계적 강도가 우수한 복합체 보드를 제조하는 에어로겔을 함유한 퍼라이트 단열보드 제조방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 다른 기술적 과제는, 상기 에어로겔을 함유한 퍼라이트 단열보드 제조방법을 이용하여 생성된 퍼라이트 단열보드를 제공하는 것에 있다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일 실시 예에 따른 에어로겔을 함유한 퍼라이트 단열보드 제조방법은, 혼합단계, 성형체 수득단계 및 건조단계를 포함한다. 상기 혼합단계는 퍼라이트 분말, 무기바인더, 무기섬유, 첨가제 및 실리카 에어로겔 분말을 혼합하여 혼합물을 생성한다. 상기 성형체 수득단계는 금형을 이용하여 상기 혼합물의 성형체를 수득한다. 상기 건조단계는 상기 성형체를 건조한다.
상기 다른 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일 실시 예에 따른 퍼라이트 단열보드는, 제1항에 기재된 방법을 이용하여 제조한 것으로, 실리카 에어로겔 입자 1~90부피% 및 퍼라이트 분말 10~99부피%로 이루어진다.
본 발명은 종래에는 폐기되거나 자체로는 사용될 수 없는 퍼라이트 분말 및 에어로겔 분말의 혼합 비율을 최적화하여 사용함으로써, 각각의 분말의 장점이 모두 더해진 초단열성, 소수성 및 경량성이 있는 단열보드를 제조할 수 있으며, 또한 금형에 따라 다양한 형태의 단열보드를 제조할 수 있다는 장점이 있다.
도 1은 본 발명에 따른 에어로겔을 함유한 퍼라이트 단열보드 제조방법을 나타낸다.
도 2는 혼합단계가 진행 중인 장면을 나타낸다.
도 3은 보드 제조용 금형에 혼합단계에서 생성된 혼합물을 투입하는 장면을 나타낸다.
도 4는 보드 제조용 금형에 가압하는 장면을 나타낸다.
도 5는 성형이 완료된 보드를 탈형하는 장면을 나타낸다.
도 6은 탈형된 보드를 건조하는 장면을 나타낸다.
도 7은 완성된 보드의 단열성능을 시험하는 장면을 나타낸다.
도 8은 완성된 보드의 강도를 시험하는 장면을 나타낸다.
본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 예시적인 실시 예를 설명하는 첨부 도면 및 첨부 도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.
이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낸다.
도 1은 본 발명에 따른 에어로겔을 함유한 퍼라이트 단열보드 제조방법을 나타낸다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 에어로겔을 함유한 퍼라이트 단열보드 제조방법(100)은, 혼합단계(110), 성형체 수득단계(120) 및 건조단계(130)를 포함한다.
혼합단계(110)는 퍼라이트 분말, 무기바인더, 무기섬유, 첨가제 및 실리카 에어로겔 분말을 혼합하여 혼합물을 생성한다. 본 발명에서는, 실시의 일 예로, 무기바인더로는 소듐실리게이트, 무기섬유로는 파이버글라스 그리고 첨가제로는 실리콘을 사용할 것을 제안한다. 혼합단계(110)에서 혼합되는 실리카 에어로겔 분말과 퍼라이트 분말의 무게는 동량이 되지 않도록 하여야 하며, 실리카 에어로겔 분말의 무게가 퍼라이트 분말의 무게에 비해 가볍게 되도록 혼합 비율을 정하는 것이 바람직하다. 에어로겔 분말의 비중이 퍼라이트 분말에 비해 상대적으로 낮기 때문에, 퍼라이트 분말 대비 에어로겔 분말이 50중량% 이상일 경우 성형이 힘들어지고, 건조된 이후에도 강도가 떨어질 수 있기 때문이다.
혼합단계(110)에서는 퍼라이트 분말 1270g, 소듐실리게이트 1250g, 파이버글라스 22g, 실리콘 20g 및 실리카 에어로겔 분말 33g을 물 900g에 혼합한다. 여기서, 퍼라이트 분말은 입자크기가 0.15~2.5mm 이며 밀도가 35~135kg/㎤인 것을 사용하며, 소듐실리케이트는 SiO2 함량이 30~40wt.%인 것, 그리고 실리카에어로겔 분말은 100㎛이하의 균일한 크기를 가지는 것을 사용하는 것이 바람직하다.
성형체 수득단계(120)는 금형에 투입단계(121), 가압성형단계(122) 및 탈형단계(123)를 수행함으로써 혼합물의 성형체를 수득한다. 성형체 수득단계(120)에서는 혼합단계(110)에서 얻어진 혼합물을 금형에 투입(121)한 다음, 금형을 100~110kg/㎤의 압력을 가한(122) 후, 성형체를 탈형(123)한다. 금형에 가하는 압력이 100kg/㎤보다 낮을 때에는 성형체의 밀도가 낮게 되어 경량성은 향상되지만 강도가 너무 약하게 되는 단점이 있으며, 반대로 100kg/㎤보다 높을 때에는 가압 중 수분이 유출되거나 탈형 및 건조 중에 복원력에 의해 모양이 유지되기 어려울 수 있다.
건조단계(130)에서는 탈형된 성형체를 150~160℃에서 8시간 동안 건조함으로써, 에어로겔 분말이 함유된 퍼라이트 단열보드의 최종 제품을 얻는다.
도 1에 도시된 방법으로 제조된 퍼라이트 단열보드는 실리카 에어로겔 입자 1~90부피% 및 퍼라이트 분말 10~99부피%로 이루어진다.
상기의 설명에 기재된 바에 따른 혼합물 3.5kg로는 300mm×300mm×50mm 크기의 단열보드를 만들 수 있다. 금형의 형태에 따라 보드의 형태가 결정되겠지만, 일축가압방식을 적용하기에 용이한 형태의 금형이 바람직하다.
표 1은 일반적인 퍼라이트 보드용 혼합물의 조성범위를 나타낸다.
항목 Perlite Sodium silicate water silicone fiber glass
함량(wt) 20 18~20 13~14 1~2 1~2
100분율(wt.%) 35~37 35~37 24~25 1~3 1~3
표 2는 본 발명에 따른 에어로겔 분말을 함유하는 퍼라이트 단열보드 용 혼합물의 조성범위를 나타낸다.
항목 Perlite Aerogel Sodium silicate water silicone fiber glass
함량(wt) 10~20 0~10 18~20 13~14 0~1 0~1
100분율(wt.%) 18~37 0~18 35~37 24~25 1~3 1~3
표 1 및 표 2를 참조하면, 일반적인 퍼라이트 보드용 혼합물과 본 발명에 따른 퍼라이트 보드용 혼합물의 조성범위의 차이를 인식할 수 있다. 표 2에 도시된 조성범위는 퍼라이트 분말 대비 에어로겔 분말이 50wt.%이하가 되는 경우에 한정한 것이다.
표 3은 본 발명에 따른 에어로겔 분말을 함유한 퍼라이트 단열보드의 물성을 나타낸다.
Aerogel content(%) Density(kg/㎡), AVG flexural(psi), AVG surface temp.(℃)
at 300℃, AVG
0 199.4 45 45
2.5 231.0 45.9 46
5 230.0 59.6 42.5
7.5 223.6 69.1 41
10 211.9 51.6 39
20 203.7 43 36
표 3을 참조하면, 에어로겔 분말이 포함되지 않은 경우(aerogel content=0)에 비해 포함된 경우가 밀도, 휘는 정도 및 표면온도에서 상대적으로 우수한 특성을 가진다는 것을 알 수 있다.
이하에서는 본 발명을 실제로 실행하는 도중의 장면들을 사진으로 첨부하였다.
도 2는 혼합단계가 진행 중인 장면을 나타낸다.
도 3은 보드 제조용 금형에 혼합단계에서 생성된 혼합물을 투입하는 장면을 나타낸다.
도 4는 보드 제조용 금형에 가압하는 장면을 나타낸다.
도 5는 성형이 완료된 보드를 탈형하는 장면을 나타낸다.
도 6은 탈형된 보드를 건조하는 장면을 나타낸다.
도 7은 완성된 보드의 단열성능을 시험하는 장면을 나타낸다.
도 8은 완성된 보드의 강도를 시험하는 장면을 나타낸다.
도 2 내지 도 8에 도시된 사진들에 나타난 장치 및 시스템은 양산을 위한 것은 아니고 시험제품(proto-type product)의 제조를 위한 것이므로, 실제 양산시에 적용되는 장치와 시스템과는 차이가 있을 수 있다.
이상에서는 본 발명에 대한 기술사상을 첨부 도면과 함께 서술하였지만 이는 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시적으로 설명한 것이지 본 발명을 한정하는 것은 아니다. 또한 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 이라면 누구나 본 발명의 기술적 사상의 범주를 이탈하지 않는 범위 내에서 다양한 변형 및 모방 가능함은 명백한 사실이다.
110: 혼합단계 10: 성형체 수득단계
130: 건조단계

Claims (8)

  1. 입자크기가 0.15~2.5mm 이며 밀도가 35~135kg/㎤인 퍼라이트 분말 1270g, SiO2 함량이 30~40wt.%인 소듐실리게이트 1250g, 파이버글라스 22g, 실리콘 20g 및 상기 퍼라이트 분말의 무게보다 가벼운 100㎛이하의 균일한 크기를 가지는 실리카 에어로겔 분말 33g을 물 900g에혼합하여 혼합물을 생성하는 혼합단계;
    금형을 이용하여 상기 혼합물을 상기 금형에 부은 다음 100~110kg/㎤으로 가압한 후 탈형하여 성형체를 수득하는 성형체 수득단계; 및
    상기 성형체를 150~160℃에서 8시간 동안 건조하는 건조단계;를
    포함하는 것을 특징으로 하는 에어로겔을 함유한 퍼라이트 단열보드 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 제1항에 기재된 방법을 이용하여 제조한 것으로,
    실리카 에어로겔 입자 1~90부피% 및 퍼라이트 분말 10~99부피%로 포함하는 것을 특징으로 하는 퍼라이트 단열보드.
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