KR101289827B1 - 쇼크 업쇼버 로드의 표면 불량 검사 시스템 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 쇼크 업쇼버 로드의 표면 불량 검사 시스템에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 시편의 원통형상을 고려하여 라인스캔 카메라를 이용한 머신 비전 영상처리 기법으로 표면의 불량을 검출하고, 불량품을 자동으로 배출하는 시스템에 관한 것이다.

Description

쇼크 업쇼버 로드의 표면 불량 검사 시스템{Surface defect inspection system for shock absorber load}
본 발명은 쇼크 업쇼버 로드의 표면 불량 검사 시스템에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 시편의 원통형상을 고려하여 라인스캔 카메라를 이용한 머신 비전 영상처리 기법으로 표면의 불량을 검출하고, 불량품을 자동으로 배출하는 시스템에 관한 것이다.
현재 쇼크 업쇼버 생산공정 중 로드에 표면불량 발생요인으로부터 노출된 상태로 작업이 진행되어 불량이 발생되며, 로드표면은 열처리 상태로 표면의 광택으로 인하여 쉽게 불량이 표시되지 않아 다수의 인원을 투입하여 반복적으로 검사를 수행하고 있는 실정이다.
특히, 현재 쇼크 업쇼버 로드의 표면 검사는 작업자에 의한 육안검사로 진행되고 있는데, 이 경우 표면의 미세한 검사를 육안 작업으로 함으로써 눈에 피로도가 높아짐에 따라 작업자들의 애로사항이 발생하게 된다. 이로 인해 제품의 검사 품질이 일정하지 않는 문제가 발생한다.
본 발명은 쇼크 업쇼버 로드 제품의 원통형상을 고려하여 라인 스캔 카메라를 이용한 머신 비전 영상처리 기법으로 표면의 불량을 검출하는 방법 및 그 시스템을 제공하고 있다.
특히 검사 단계에서 발생할 수 있는 표면 불량을 최소화하기 위하여 전공정 자동이송 및 양불 제품의 혼입을 방지하는 적재시스템을 갖춘 자동검사장비를 제공하고 있다.
본 발명은 상기의 문제를 해결하기 위해 다음과 같은 과제 해결 수단을 제공한다.
본 발명에 따른 쇼크 업쇼버 로드(1)의 표면의 불량 여부를 검사하는 시스템은, 쇼크 업쇼버 로드(1)를 소정의 시간 간격에 따라 한 스텝씩 이송시키는 이송 라인(20)과, 상기 이송 라인(20)의 특정 스텝에서 쇼크 업쇼버 로드(1)의 길이를 측정하여 불량품을 배출하는 길이측정장치(70)와, 상기 이송 라인(20)의 특정 스텝에서 쇼크 업쇼버 로드(1)의 표면 이물질을 제거하는 이물질 제거장치(90)와, 상기 이송 라인(20)의 특정 스텝에서 안착된 쇼크 업쇼버 로드(1)를 360도 회전시키는 검사지그(30)와, 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)의 회전에 따라 표면의 라인 이미지를 획득하는 라인스캔 카메라(10)와, 상기 라인스캔 카메라(10)로부터 획득한 복수의 라인 이미지를 조합하여 최종 이미지를 형성하여 불량여부를 판정하고, 쇼크 업쇼버 로드(1)의 회전속도를 상기 라인스캔 카메라(10)의 촬영속도에 따라 조절하는 제어부와, 표면 불량 여부에 따라 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)을 서로 구분하여 분리하는 분리장치(97)를 포함한다.
상기 이송 라인(20)은, 수평 프레임(5) 상에 소정의 간격만큼 이격되어 평행하게 제공되는 한 쌍의 안착지그(24)와, 상기 한 쌍의 안착지그(24) 사이에 제공되는, 소정의 간격만큼 이격되어 평행하게 제공되는 한 쌍의 이송지그(25)를 포함하고, 상기 안착지그(24)의 상측에는 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)가 안착되는 복수의 안착홈부(241)가 소정의 간격만큼 이격되어 형성되고, 상기 이송지그(25)의 상측에는 상기 안착홈부(241)의 간격과 동일하게 형성되는 복수의 이송홈부(251)가 형성되고, 상기 이송지그(25)는 고정부재(252)에 의해 서로 연결되어 있고, 상기 고정부재(252)는 구동기에 의해 상하전후 방향으로 운동이 가능하고, 상기 안착지그(24)의 홈에 안착된 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)에 힘을 가하여 이웃하는 홈으로 이동시키는 것을 특징으로 한다.
상기 검사지그(30)는 상기 안착지그(24)의 어느 하나의 안착홈부(241)에 제공되고, 서로 외주면이 마주보도록 배열되고 동일한 회전각속도 및 회전방향을 가지도록 회전되는 한 쌍의 롤러(33)가 한 쌍의 안착지그(24)에 서로 대향하도록 제공되고, 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)은 양측이 상기 한 쌍의 롤러(33) 사이에 안착되고 상기 롤러(33)의 회전력에 의해 회전되는 것을 특징으로 한다.
상기 한 쌍의 검사지그(24)는 안착되는 쇼크 업쇼버 로드(1)의 길이에 따라 서로 이격되는 거리의 조절이 가능하도록 제공되는 것을 특징으로 한다.
상기 이물질 제거장치(41)는 네 개의 평행한 회전 브러쉬(95)들을 포함하고, 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)가 상기 회전 브러쉬(95)들의 사이에 삽입되어 이물질이 제거되는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 쇼크 업쇼버 로드 제품의 원통형상을 고려하여 라인 스캔 카메라를 이용한 머신 비전 영상처리 기법으로 표면의 불량을 검출하는 방법 및 그 시스템을 제공하는 효과가 있다.
특히 검사 단계에서 발생할 수 있는 표면 불량을 최소화하기 위하여 전공정 자동이송 및 양불 제품의 혼입을 방지하는 적재시스템을 갖춘 자동검사장비를 제공하는 효과가 있다.
도 1 내지 도 26은 본 본 발명에 따른 쇼크 업쇼버 로드의 표면 불량 검사 시스템의 도면.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 대해 구체적으로 살펴보기로 한다.
다만, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다. 용어가 동일하더라도 표시하는 부분이 상이하면 도면 부호가 일치하지 않음을 미리 말해두는 바이다.
그리고 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 설정된 용어들로서 이는 실험자 및 측정자와 같은 사용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있으므로 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
본 발명에서 사용하는 비전 검사프로그램은 라인 스캔(linescan)방식을 이용한다. 라인스캔 방식은 취득영역을 주사선 단위로 각각 영상을 취득한 후 전체 이미지로 합성하는 방식을 말한다. 이에 대한 개략적인 개념은 도 1에 도시되어 있다. 각각의 스캔된 라인(101, 102, 103)을 합하여 최종적인 영상(100)을 획득하게 된다.
도 2를 참조하면, 본 발명에서 사용되는 라인스캔 카메라를 이용한 비전 시스템은 롤러를 이용한 로드 회전과 동시에 라인스캔 카메라를 이용한 영상취득을 특징으로 한다. 회전모터의 엔코더와 라인스캔 카메라의 스캔 타이밍을 동기화하는 것이 필요하다. 다만, 이는 본 시스템의 제어에 관한 것으로서 본 발명을 부당하게 한정할 필요가 있으므로 이에 대한 자세한 설명은 생략하기로 한다.
본 발명에 따른 쇼크 업쇼버 표면 검사 시스템의 순서도는, 먼저 라인스캔 카메라를 이용하여 라인별 영상을 획득하고, 획득 연상을 연결하여 이미지 처리를 수행한다. 이 경우 Threshold 기법을 이용한다. Particle Analysis 기법을 이용하여 표면검사를 수행한 후, 양불을 판별하여 구분하고, 측정데이터를 저장하게 되는 순서이다.
본 발명에 따른 로드의 생산성 향상을 위한 표면 불량 검출 자동화 장비의 공정 흐름도는 1) 제품공급, 2) 이물질 제거, 3) 검사, 4) 불량품 배출, 5) 양품 배출의 단계를 거치게 된다.
도 3 및 도 4는 본 발명에 의한 검사 시스템의 전체적인 구성도를 나타낸다.
본 발명에 따른 쇼크 업쇼버 로드(1)의 표면의 불량 여부를 검사하는 시스템은, 쇼크 업쇼버 로드(1)를 소정의 시간 간격에 따라 한 스텝씩 이송시키는 이송 라인(20)과, 상기 이송 라인(20)의 특정 스텝에서 쇼크 업쇼버 로드(1)의 길이를 측정하여 불량품을 배출하는 길이측정장치(70)와, 상기 이송 라인(20)의 특정 스텝에서 쇼크 업쇼버 로드(1)의 표면 이물질을 제거하는 이물질 제거장치(90)와, 상기 이송 라인(20)의 특정 스텝에서 안착된 쇼크 업쇼버 로드(1)를 360도 회전시키는 검사지그(30)와, 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)의 회전에 따라 표면의 라인 이미지를 획득하는 라인스캔 카메라(10)와, 상기 라인스캔 카메라(10)로부터 획득한 복수의 라인 이미지를 조합하여 최종 이미지를 형성하여 불량여부를 판정하고, 쇼크 업쇼버 로드(1)의 회전속도를 상기 라인스캔 카메라(10)의 촬영속도에 따라 조절하는 제어부와, 표면 불량 여부에 따라 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)을 서로 구분하여 분리하는 분리장치(97)를 포함한다.
도 5 내지 도 6은 검사 대기 중인 쇼크 업쇼버 로드(1')를 로봇 팔(51)에 의해 이송 라인(20)으로 공급하는 모습을 도시하고 있다.
이송 라인(20)으로 이송된 쇼크 업쇼버 로드(1'')는 이물질 제거 장치를 거쳐 표면의 이물질을 제거하고, 라인스캔 카메라를 이용하여 표면의 이미지를 획득하게 된다. 라인스캔 카메라를 통하여 얻은 표면의 이미지로 부터 양품 및 불량품 여부를 판정하고, 이를 구분하여 적재하게 된다.
쇼크 업쇼버 로드(1)가 적재된 상자로부터 로봇 팔(51)이 쇼크 업쇼버 로드(1)를 잡아 검사를 위한 이송 라인(20)에 위치시킨다. 로봇 팔(51)은 리니어 모터 및 가이드(52)를 통하여 직선운동을 하도록 제공된다.
각 파트에 대해 구분하여 설명하면 다음과 같다.
도 7을 참조하면 이송 라인의 개념도가 도시되어 있다. 단, 이는 개념을 도시한 것이고, 각 실시예에 따라 그 구성 및 기능이 차이가 있을 수 있다. 본 발명의 권리범위는 청구범위에 의하여 정해진다. 이송 라인(20)은 공압 실린더를 이용하여 순차적으로 제품이 이송되는 구조이다. 이송 라인(20)는 안착지그(24)와 이송지그(25)로 구성된다.
상기 이송 라인(20)은, 수평 프레임(5) 상에 소정의 간격만큼 이격되어 평행하게 제공되는 한 쌍의 안착지그(24)와, 상기 한 쌍의 안착지그(24) 사이에 제공되는, 소정의 간격만큼 이격되어 평행하게 제공되는 한 쌍의 이송지그(25)를 포함한다.
상기 안착지그(24)의 상측에는 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)가 안착되는 복수의 안착홈부(241)가 소정의 간격만큼 이격되어 형성되고, 상기 이송지그(25)의 상측에는 상기 안착홈부(241)의 간격과 동일하게 형성되는 복수의 이송홈부(251)가 형성된다.
상기 이송지그(25)는 고정부재(252)에 의해 서로 연결되어 있고, 상기 고정부재(252)는 구동기에 의해 상하전후 방향으로 운동이 가능하고, 상기 안착지그(24)의 홈에 안착된 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)에 힘을 가하여 이웃하는 홈으로 이동시키는 것을 특징으로 한다.
도 8 및 도 9를 참조하면, 안착지그(24)는 쇼크 업쇼버 로드(1)가 안착되는 안착홈부(241)가 소정의 간격을 갖는 한 쌍의 부재가 평행하게 제공되는 형태이다. 이송지그(25)는 상기 부재 사이에 위치하고, 쇼크 업쇼버 로드(1)가 안착되는 안착홈부(241)가 안착지그(24)에 제공되는 간격과 동일하게 형성되어 있다.
도 10 내지 도 12를 참조하면, 이송지그(25)의 모습이 도시되어 있다. 동작원리는 안착지그(24) 상에 쇼크 업쇼버 로드(1)가 위치하고 있는 상태에서, 이송지그(25)가 상측으로 이동하게 된다. 이송지그(25)의 홈이 안착지그(24)의 홈보다 높게 위치하게 되면 쇼크 업쇼버 로드(1)는 완전하게 안착지그(24)로부터 이송지그(25)로 이동하게 되고, 이송지그(25)가 수평이동을 하여 쇼크 업쇼버 로드(1)의 원위치의 다음 위치로 이동한 후, 이송지그(25)가 안착지그(24)의 하부로 하강하게 된다. 이 경우 이송지그(25)에 있던 쇼크 업쇼버 로드(1)는 안착지그(24)의 다음 홈에 위치하게 되어 한단계씩 이동하는 원리이다.
리니어 모터(21)와 가이드(22)를 이용하여 고정부재(252)를 직선 이동시키고, 고정부재(252)는 이송부에 연결되고 이송지그(25)의 상하전후 운동을 제어하는 구동부가 제공된다. 이러한 구동부의 구조는 일반적인 것이므로 그 구조에 대한 설명은 생략하기로 한다.
이러한 공급 라인(20) 구조는 제품의 규격 변화에 따라 적용될 수 있도록 길이 및 폭 조정이 가능하도록 설계되는 것이 바람직하다. 또한, 최종 공급부에는 제품 공급 여부를 확인하기 위한 센서가 부착되는 것이 바람직하다.
상기 검사지그(30)는 상기 안착지그(24)의 어느 하나의 안착홈부(241)에 제공되고, 서로 외주면이 마주보도록 배열되고 동일한 회전각속도 및 회전방향을 가지도록 회전되는 한 쌍의 롤러(33)가 한 쌍의 안착지그(24)에 서로 대향하도록 제공되고, 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)은 양측이 상기 한 쌍의 롤러(33) 사이에 안착되고 상기 롤러(33)의 회전력에 의해 회전되는 것을 특징으로 한다.
이러한 원리에 대해서는 도 21 내지 도 23에 구체적으로 도시되어 있다. 다소 실시형태가 다르나, 이는 본 발명의 원리를 설명하는 것으로서 이해되어야 한다.
검사지그(30)의 구조를 설명하면 다음과 같다. 상기 검사지그(30)는, 서로 외주면이 마주보도록 배열되고 동일한 회전각속도 및 회전방향을 가지도록 회전되는 한 쌍의 롤러(33)를 각각 포함하고, 서로에 대해 대향하도록 제공되는 두 개의 지지부(31)를 포함하고, 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)은 양측이 각각 상기 지지부(31)의 상기 한 쌍의 롤러(33) 사이에 안착되고 상기 롤러(33)의 회전력에 의해 회전되는 것을 특징으로 한다. 본 명세서에서 외주면이 마주보도록 배열된다는 것은 도 7에서와 같이 롤러의 회전축이 서로 이격되어 배치되고, 롤러의 외주면이 서로 마주보며 회전하는 것을 의미한다.
검사지그(30)는 4개의 롤러(33)로 제공되는 것이 바람직하다. 즉, 도 7과 같이 쇼크 업쇼버 로드의 양단에 두 개씩의 롤러가 쌍을 이루어 원주면을 마주보고 소정의 간격만큼 이격되어 제공된다.
쇼크 업쇼버 로드는 양 단이 상기 쌍을 이루는 롤러의 사이에 각각 위치하게 된다. 이때, 각각의 4개의 롤러는 동일한 회전속도를 가지고 동일한 방향으로 회전되는 것이 중요하다. 이렇게 되면, 그 위에 위치하는 쇼크 업쇼버 로드(1) 역시 롤러와 동일할 속도로 회전하게 된다.
상기 4개의 롤러를 동일한 속도 및 동일한 방향으로 회전시키기 위하여 도 7의 구조가 제시된다. 소정의 간격만큼 이격된 한 쌍의 프레임에 각 두 개씩의 롤러가 원주면이 마주보도록(회전축이 평행하도록) 제공된다. 각각의 롤러(33)에는 제1 풀리(34)가 연결되어 있고, 제1 풀리(34)들은 모터(36)에 의해 동력을 전달받는 제2 풀리(36)에 동력전달부재(37)를 통해 연결되어 있다. 제1 풀리(34)들의 중간에는 제3 풀리(35)를 더 설치하여 풀리와 동력전달부재(37)의 접촉면적을 넓힐 수 있다. 이를 통해 미끄러짐을 방지하여 한쌍의 제1 풀리(34)의 회전속도를 동일하게 유지시킬 수 있다.
이러한 구조는 각각의 프레임에 동일하게 적용되어야 하나, 4개의 롤러의 회전속도가 일치되어야 하므로 모터는 한 개만을 사용하는 것이 바람직하다. 따라서 도 7에 도시된 바와 같이, 모터의 회전축이 각각의 프레임을 관통하여 모터가 없는 측의 제2 풀리(36)에 동시에 연결되는 것이 바람직하다.
상기 한 쌍의 검사지그(24)는 안착되는 쇼크 업쇼버 로드(1)의 길이에 따라 서로 이격되는 거리의 조절이 가능하도록 제공되는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명에서는, 상기 이송 라인(20)의 제1 스텝에서 쇼크 업쇼버 로드(1)의 길이를 측정하여 불량품을 배출하는 길이측정장치(70)와, 상기 이송 라인(20)의 제2 스텝에서 쇼크 업쇼버 로드(1)의 표면 이물질을 제거하는 이물질 제거장치(90)와, 상기 이송 라인(20)의 제3 스텝에서 안착된 쇼크 업쇼버 로드(1)를 360도 회전시키는 검사지그(30)를 제공할 수 있다.
본 명세서에서 스텝이라 함은 도 9에 도시된 안착홈부(241)을 기준으로 하여, 왼쪽으로 갈수록 스텝이 한 단계씩 증가하는 것으로 이해될 수 있다.
도 13은 길이측정장치(70)를 도시하고 있다. 길이측정장치(70)는 안착된 쇼크 업쇼버 로드(1)의 길이가 불량인 경우에는 이송장치(80)를 통해 별도의 저장소에 배출하게 된다. 이는 도 14 내지 도 16에 도시되어 있다.
도 17은 쇼크 업쇼버 로드(1)의 표면 검사를 실시하기 전에 그 표면의 이물질을 제거하기 위한 장치를 설명하고 있다. 쇼크 업쇼버 로드(1)의 후방에는 이를 고정하는 지그가 제공되고, 그 반대편에는 이물질 제거장치(90)가 쇼크 업쇼버 로드(1) 측으로 이동하게 된다.
상기 이물질 제거장치(41)는 네 개의 평행한 회전 브러쉬(95)들을 포함하고, 상기 쇼크 업쇼버 로드(1)가 상기 회전 브러쉬(95)들의 사이에 삽입되어 이물질이 제거되는 것을 특징으로 한다. 네 개의 평행한 회전 브러쉬(95)는 회전 모터에 동력전달수단을 통해 연결되어 회전되는 구조이다.
본 발명의 특징은 쇼크 업쇼버 로드를 일정속도로 회전시키면서 라인스캔 카메라를 이용하여 각 라인영상을 획득하고 이를 통합하는 것에 있다.
본 발명의 특징은 쇼크 업쇼버 로드는 원통형 구조로 이루어져 있기 때문에 전방향 검사를 위하여 모터 구동을 통한 쇼크 업쇼버를 회전시키면서 이미지를 획득하는 시스템을 제공하는 것에 있다.
또한, 도 24는 이러한 라인스캔 카메라를 통해 쇼크 업쇼버 로드의 표면 검사를 수행하는 장치에 대해 도시되어 있다. 본 장치는 앞에서 설명한 검사지그의 상측에 설치되어야 한다.
쇼크 업쇼버 로드의 표면 이미지 획득을 위하여 라인스캔 카메라와 라인 조명 시스템이 설치되는 것이다. 본 발명은 라인스캔을 하기 때문에 조명부(12)도 라인 조명부면 충분하게 되고, 따라서 조명부(12)가 라인스캔 카메라와 쇼크 업쇼버 로드 중간에 위치하여 시야를 방해하는 문제도 발생하지 않게 된다.
라이스캔 카메라(10)는 지지 브라켓(16, 17)에 연결되어 상하 전후 좌우 방향으로 각각 이동이 가능하다. 조명부(12)는 지지 브라켓(13)에 연결되어 그 방향 등의 제어가 가능하다.
이러한 검사지그와 라인스캔 카메라를 이용하여 양품과 불량품을 구분하게 되고, 그 결과에 따라 로봇 팔을 이용하여 양품과 불량품을 서로 구분하여 적재하게 된다. 도 25 및 도 26을 참조하면, 분리장치(97)가 양품의 경우에는 양품 적재대(99)로, 불량품인 경우에는 불량 적재대(98)로 방향을 전환하여 이송하게 된다. 로봇팔이 지지부재(971)에 연결되고, 지지부재(971)는 고정부재(972)에 회동가능하게 연결되어 제공된다.
이상 본 발명에 의한 쇼크 업쇼버 로드의 표면 검사 시스템에 대해 구체적으로 설명하였다. 다만, 본 발명은 설명의 편의를 위해 쇼크 업쇼버 로드라는 제품에 한정한 것이지, 로드 형상의 시편의 표면을 검사하는 시스템으로 본 발명이 활용될 수 있음은 자명한 것으로서, 본 발명의 권리범위가 미치는 것으로 이해되어야 한다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
본 발명은 상기와 같은 실시예에 의해 권리범위가 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적인 사상을 가지고 있다면 모두 본 발명의 권리범위에 해당된다고 볼 수 있으며, 본 발명은 특허청구범위에 의해 권리범위가 정해짐을 밝혀둔다.
1 : 쇼크 업쇼버 로드, 10 : 라인스캔 카메라, 20 : 이송 라인, 30 : 검사지그, 90 : 이물질 제거장치

Claims (5)

  1. 쇼크 업쇼버 로드(1)를 소정의 시간 간격에 따라 한 스텝씩 이송시키는 이송 라인(20)과, 상기 이송 라인(20)의 특정 스텝에서 안착된 쇼크 업쇼버 로드(1)를 360도 회전시키는 검사지그(30)와, 쇼크 업쇼버 로드(1)의 회전에 따라 표면의 라인 이미지를 획득하는 라인스캔 카메라(10)와, 상기 라인스캔 카메라(10)로부터 획득한 복수의 라인 이미지를 조합하여 최종 이미지를 형성하여 불량여부를 판정하고 쇼크 업쇼버 로드(1)의 회전속도를 상기 라인스캔 카메라(10)의 촬영속도에 따라 조절하는 제어부를 포함하는 쇼크 업쇼버 로드(1)의 표면의 불량 여부를 검사하는 시스템이고,
    상기 이송 라인(20)은,
    수평 프레임(5) 상에 소정의 간격만큼 이격되어 평행하게 제공되는 한 쌍의 안착지그(24)와,
    상기 한 쌍의 안착지그(24) 사이에 제공되고, 소정의 간격만큼 이격되어 평행하게 제공되어 고정부재(252)에 의해 서로 연결되어 구동기에 의해 상하전후 방향으로 운동이 가능한 한 쌍의 이송지그(25)를 포함하고,
    상기 안착지그(24)의 상측에는 쇼크 업쇼버 로드(1)가 안착되는 복수의 안착홈부(241)가 소정의 간격만큼 이격되어 형성되고,
    상기 이송지그(25)의 상측에는 상기 안착홈부(241)의 개수와 동일하고, 상기 안착홈부(241) 사이의 간격과 동일한 간격을 갖도록 형성되는 복수의 이송홈부(251)가 형성되고,
    상기 이송지그(25)는 상방으로 이동시 상기 안착홈부(241)에 안착된 쇼크 업쇼버 로드(1)를 상기 이송홈부(251)에 위치시키고, 하방으로 이동시 상기 이송홈부(251)에 안착된 쇼크 업쇼버 로드(1)를 초기 위치의 이웃하는 안착홈부로 이동시키는,
    쇼크 업쇼버 로드의 표면 불량 검사 시스템.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 이송 라인(20)의 특정 스텝에서 쇼크 업쇼버 로드(1)의 길이를 측정하여 불량품을 배출하는 길이측정장치(70)와,
    상기 이송 라인(20)의 특정 스텝에서 쇼크 업쇼버 로드(1)의 표면 이물질을 제거하는 이물질 제거장치(90)와,
    표면 불량 여부에 따라 쇼크 업쇼버 로드(1)을 서로 구분하여 분리하는 분리장치(97)를 더 포함하는,
    쇼크 업쇼버 로드의 표면 불량 검사 시스템.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 검사지그(30)는 상기 안착지그(24)의 어느 하나의 안착홈부(241)에 제공되고,
    서로 외주면이 마주보도록 배열되고 동일한 회전각속도 및 회전방향을 가지도록 회전되는 한 쌍의 롤러(33)가 한 쌍의 안착지그(24)에 서로 대향하도록 제공되고,
    쇼크 업쇼버 로드(1)은 양측이 상기 한 쌍의 롤러(33) 사이에 안착되고 상기 롤러(33)의 회전력에 의해 회전되는 것을 특징으로 하는,
    쇼크 업쇼버 로드의 표면 불량 검사 시스템.
  4. 삭제
  5. 청구항 2에 있어서,
    상기 이물질 제거장치(41)는 네 개의 평행한 회전 브러쉬(95)들을 포함하고,
    쇼크 업쇼버 로드(1)가 상기 회전 브러쉬(95)들의 사이에 삽입되어 이물질이 제거되는 것을 특징으로 하는,
    쇼크 업쇼버 로드의 표면 불량 검사 시스템.

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