KR101245083B1 - 가스 터빈의 동익 및 그 제조 방법 및 동익을 이용한 가스 터빈 - Google Patents

가스 터빈의 동익 및 그 제조 방법 및 동익을 이용한 가스 터빈 Download PDF

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Abstract

동익 내부에 마련되는 냉각 통로의 형성을 용이하게 하는 동시에, 냉각 통로가 형성되는 것에 의해서 동익 강도나 강성이 손상되는 것을 회피 가능한 가스 터빈의 동익을 제공한다. 가스 터빈의 동익(41)은, 그 내부에 형성되는 냉각 통로(410)가, 동익(41)의 기부측 길이 방향으로 연장되는 복수의 직선 통로 형상의 기부측 긴 구멍(410a)과 동익(41)의 선단측 길이 방향으로 연장되는 복수의 직선 통로 형상의 선단측 긴 구멍(410b)과, 이들 양쪽의 긴 구멍(410a, 410b)의 접속부에 개재하여 양 긴 구멍(410a, 410b)을 1개씩 서로 연통시키고, 또한, 이들 양 긴 구멍(410a, 410b)의 통로 단면적보다 큰 단면적을 갖는 복수의 연통 공동부(410c)를 갖는다. 또한, 연통 공동부(410c)는 동익(41)의 플랫폼부(413)의 위치에 맞추어 형성되어 있다.

Description

가스 터빈의 동익 및 그 제조 방법 및 동익을 이용한 가스 터빈{ROTOR BLADE FOR GAS TURBINE, METHOD FOR MANUFACTURING SAME, AND GAS TURBINE USING ROTOR BLADE}
본 발명은 화력 발전 등에 사용되는 가스 터빈의 동익에 관하여, 상세하게는 동익 내부에 형성되는 냉각 공기 유통용의 냉각 통로를 개량한 가스 터빈의 동익 및 그 제조 방법 및 동익을 이용한 가스 터빈에 관한 것이다.
가스 터빈에서는, 터빈 동익의 주위를 고온의 작동 유체가 흐르기 때문에, 일반적으로, 터빈 동익의 내부에는, 동익의 길이 방향을 따르는 냉각 통로가 형성되어 있으며, 이 냉각 통로에 냉각 공기를 유통시키는 것에 의해서 동익의 냉각이 이루어지고 있다. 냉각 통로에는 터빈의 압축기에 의해 압축된 공기의 일부가 추기되어 냉각 공기로서 압송되고, 이 냉각 공기는 냉각 통로를 흘러 동익을 내측으로부터 냉각하여, 고온인 작동 유체(연소 가스)의 열로부터 동익을 보호한다. 이러한 구성을 채용하는 종래의 가스 터빈(가스 터빈 동익)으로서 특허 문헌 1에 기재된 기술이 알려져 있다.
특허 문헌 1에 기재되어 있는 종래의 가스 터빈에서는, 동익의 기부측으로부터 선단측을 향해 단일 공간 형상의 공동부(空洞部)가 형성되는 한편, 동익의 선단측으로부터 기부측을 향해 복수의 직선 통로 형상의 긴 구멍이 형성되고, 이들 긴 구멍이, 동익의 길이 방향 중간부에서 공동부에 연통하고 있다. 그리고, 공동부의 폭이 긴 구멍과의 연통부에서 확장되어 있다. 이 때문에, 동익의 선단측으로부터 긴 구멍을 가공 형성할 때에, 긴 구멍을 공동부에 연통시키기 쉬워 가공이 용이하다.
일본 특허 공개 제 2007-211618 호 공보
그렇지만, 특허 문헌 1의 구조에서는, 공동부가 단일 공간 형상으로 형성되어 있었기 때문에, 이 부분에 있어서의 동익의 유효 단면적이 작아져 버려, 동익의 강도나 강성이 손상되고, 최악의 경우에는 파괴(크리프 균열 등)에 이를 염려가 있어, 신뢰성이 부족한 것이었다.
한편, 공동부를 마련하지 않고, 동익의 선단측과 기부측의 양측으로부터 긴 구멍 가공하여 중간에서 접속하고 한 개의 긴 구멍으로 함으로써 복수의 직선 통로 형상으로 형성하면, 공동부를 마련하지 않는 만큼, 동익의 유효 단면적을 크게 할 수 있다. 그렇지만, 이 방법에서는, 2방향에서의 긴 구멍 가공 시의 심 맞춤이 어려워, 가공 비용이 증대하거나 긴 구멍끼리의 관통 불량에 의해 제품 수율이 저하하거나 할 염려가 있었다.
본 발명은 이와 같은 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 동익 내부에 마련되는 냉각 통로의 형성을 용이하게 하는 동시에, 냉각 통로가 형성되는 것에 의해서 동익 강도나 강성이 손상되는 것을 회피할 수 있어, 신뢰성이 높은 가스 터빈의 동익 및 그 제조 방법 및 동익을 이용한 가스 터빈을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명은 이하의 수단을 채용한다.
즉, 본 발명의 제 1 형태에 따른 가스 터빈의 동익은, 터빈의 동익 내부에 냉각 통로가 형성되고, 해당 냉각 통로에 냉각 공기를 유통시켜 상기 동익의 냉각을 실행하는 가스 터빈의 동익에 있어서, 상기 냉각 통로는, 상기 동익의 기부측 길이 방향으로 연장되는 복수의 직선 통로 형상의 기부측 긴 구멍과, 상기 동익의 선단측 길이 방향으로 연장되는 복수의 직선 통로 형상의 선단측 긴 구멍과, 상기 기부측 긴 구멍과 상기 선단측 긴 구멍의 접속부에 개재하여 양 긴 구멍을 1개씩 서로 연통시키고, 또한 상기 양 긴 구멍의 통로 단면적보다 넓은 단면적을 갖는 복수의 연통 공동부를 갖는다.
본 발명에 의하면, 예를 들면 기부측 긴 구멍과 연통 공동부를 먼저 형성하고, 그 후에 동익의 선단측으로부터 선단측 긴 구멍을 형성할 때에, 연통 공동부의 단면적이 기부측 긴 구멍이나 선단측 긴 구멍의 통로 단면적보다 크기 때문에, 선단측 긴 구멍을 연통 공동부에 용이하게 관통시킬 수 있다. 이 때문에, 동익 내부에 형성되는 냉각 통로의 형성을 용이하게 할 수 있다. 또한, 기부측 긴 구멍이, 단일의 공동부가 되지 않고 복수의 직선 통로 형상으로 형성되기 때문에, 냉각 통로의 형성에 기인하여 동익 강도나 강성이 손상되는 것이 회피된다.
또한, 본 발명의 제 2 형태에 따른 가스 터빈의 동익은, 상기 연통 공동부를, 상기 동익의 플랫폼부의 위치에 맞추어 형성하고 있다. 이것에 의해, 냉각 통로 중 가장 횡단면적이 큰 연통 공동부가 동익 중에서 가장 두께가 두꺼운 플랫폼부의 내부에 형성되기 때문에, 실질적으로 동익의 유효 단면적이 작아지는 부분이 최소한이 되어, 동익의 강도나 강성이 손상되는 것을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명의 제 3 형태에 따른 가스 터빈의 동익은, 상기 복수의 연통 공동부 중, 서로 이웃하는 연통 공동부의 높이를 다르게 하고 있다. 이것에 의해, 서로 이웃하는 연통 공동부끼리 동일한 높이로 늘어서는 일이 없어져, 각 연통 공동부의 사이의 거리가 커지기 때문에, 연통 공동부의 위치에 있어서 동익의 유효 단면적이 작아지는 것이 회피되어, 동익의 강도나 강성이 손상되는 것을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명의 가스 터빈의 동익은, 적어도 상기 복수의 선단측 긴 구멍의 선단으로부터 상기 연통 공동부까지의 길이를 동일하게 한 것을 특징으로 한다. 이것에 의해, 복수의 전극 또는 드릴에 의한 동시 가공이 가능해져, 긴 구멍의 가공 정밀도의 편차가 발생하지 않으며, 가공 정밀도가 한층 향상한다.
또한, 본 발명의 제 4 형태에 따른 가스 터빈은, 상기 제 1 내지 제 3 형태의 어느 하나의 가스 터빈의 동익을 터빈에 이용하고 있다. 이것에 의해, 동익의 강도 및 강성이 확보되고 신뢰성이 향상한다.
그리고, 본 발명의 제 5 형태에 따른 가스 터빈의 동익의 제조 방법은, 상기 제 1 내지 제 3 형태 중 어느 하나의 가스 터빈의 동익에 상기 냉각 통로를 형성하는 경우에 있어서, 상기 동익의 기부측으로부터 전기적 가공에 의해 상기 기부측 긴 구멍을 형성하는 기부측 긴 구멍 형성 공정과, 해당 기부측 긴 구멍의 종단 위치에서 상기 전기적 가공의 가공 진행 속도를 저하 혹은 정지시켜 상기 연통 공동부를 형성하는 연통 공동부 형성 공정과, 상기 동익의 선단측으로부터 상기 선단측 긴 구멍을 형성하고, 해당 선단측 긴 구멍을 상기 연통 공동부에 관통시키는 선단측 긴 구멍 형성 공정을 갖는다.
이 제조 방법에 의하면, 기부측 긴 구멍의 종단 위치에서 전기적 가공의 진행 속도를 저하 혹은 정지시키는 것에 의해, 기부측 긴 구멍의 통로 단면적보다 큰 단면적을 갖는 연통 공동부를 용이하게 형성할 수 있으며, 나아가서는 냉각 통로 전체의 형성을 용이하게 할 수 있다.
이상과 같이, 본 발명에 따른 가스 터빈의 동익 및 그 제조 방법에 의하면, 동익 내부에 마련되는 냉각 통로의 형성을 용이하게 하는 동시에, 냉각 통로가 형성되는 것에 의해서 동익 강도나 강성이 손상되는 것을 회피하고, 동익, 나아가서는 가스 터빈 전체의 신뢰성을 높일 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시형태에 따른 동익이 적용된 가스 터빈의 일예를 도시하는 전체 구성도,
도 2는 본 발명의 제 1 실시형태를 도시하는 동익의 종단면도,
도 3은 도 2의 III-III선을 따르는 동익의 횡단면도,
도 4는 선단측 긴 구멍의 내경을 블레이드부의 두께에 따라 변화시킨 예를 도시하는 블레이드부의 횡단면도,
도 5는 도 2의 V부를 확대하여 냉각 통로의 연통 공동부 부근을 도시하는 종단면도,
도 6은 기부측 긴 구멍과 선단측 긴 구멍의 내경을 동일하게 한 예를 도시하는 연통 공동부 부근의 종단면도,
도 7a는 동익의 제조 공정의 기부측 긴 구멍 형성 공정을 도시하는 종단면도,
도 7b는 동익의 제조 공정의 연통 공동부 형성 공정을 도시하는 종단면도,
도 7c는 동익의 제조 공정의 선단측 긴 구멍 형성 공정을 도시하는 종단면도,
도 7d는 동익의 제조 공정의 냉각 통로가 완성된 상태를 도시하는 종단면도,
도 8은 본 발명의 제 2 실시형태를 도시하는 동익의 종단면도,
도 9는 본 발명의 제 3 실시형태를 도시하는 동익의 종단면도,
도 10은 본 발명의 제 4 실시형태를 도시하는 동익의 종단면도.
이하에, 본 발명에 따른 가스 터빈의 동익의 복수의 실시형태에 대하여, 도면을 참조하면서 설명한다.
[제 1 실시형태]
도 1 내지 도 6은 본 발명의 제 1 실시형태를 도시하고 있다. 도 1은 본 발명에 따른 동익이 적용된 가스 터빈의 일예를 도시하는 전체 구성도이다. 이 가스 터빈(1)은 압축기(2)와 연소기(3)와 터빈(4)을 갖는다. 압축기(2)는 공기 도입구로부터 도입된 공기를 압축하여 압축 공기를 생성한다. 연소기(3)는 이 압축 공기에 연료를 분사하여 고온·고압의 연소 가스를 발생시킨다. 터빈(4)은 이 연소 가스의 열 에너지를 로터(5)의 회전 에너지로 변환하여 구동력을 발생시킨다. 그리고, 이 구동력이 로터(5)에 연결된 발전기(도시 생략) 등에 전달된다. 터빈(4)은 연소기(3)에 연결되도록 마련된 터빈 하우징(6)의 내부에 배치되어 있다.
터빈(4)은 로터(5)에 회전 일체로 마련된 수단의 동익(41)과, 터빈 하우징(6)의 내주면에 고정되어, 각 동익(41)의 사이에 교대로 배치된 수단의 정익(42)을 갖는다. 그리고, 연소기(3)에서 발생한 고온·고압의 연소 가스가, 이들 동익(41) 및 정익(42) 사이를 팽창하면서 통과함으로써, 동익(41)과 함께 로터(5)가 회전하여 구동력이 발생한다. 이 터빈(4)에서는, 압축 공기의 일부가 냉각 공기로서 압축기(2)로부터 추출되고, 이 냉각 공기에 의해 동익(41), 정익(42) 등의 고온인 가스에 노출되는 부재가 후에 설명하는 바와 같이 내부로부터 냉각된다.
동익(41)은, 기부(411)와 블레이드부(412)와 플랫폼부(413)가 내열성 및 내식성을 구비한 강인한 강 재료에 의해 일체로 성형되어 있으며, 그 기부(411)가 끼워 맞추어져, 블레이드부(412)가 로터(5)로부터 방사 방향으로 연장되고 각 블레이드부(412)의 선단부가 환상의 슈라우드(415)에 의해서 둘레 방향으로 연결된다. 플랫폼부(413)는 각 동익(41)이 로터(5)에 장착되었을 때에 연속하여 통 형상을 이루고, 연소 가스의 흐름을 정류한다.
동익(41)의 내부에는 복수의 멀티 홀 형상의 냉각 통로(410)가 형성되어 있으며, 이들 냉각 통로(410)에, 압축기(2)로부터 추출된 압축 공기가 냉각 공기로서 로터(5) 내부에 마련된 유로(도시하지 않음)를 경유하여 공급된다. 냉각 공기는, 동익(41)의 기부측 저부로부터 공급되어 선단부를 향하는 냉각 통로(410) 내를 흐르는 과정에서 동익(41)의 내부를 냉각하여, 고온의 연소 가스의 열로부터 블레이드부(412)를 보호한다.
냉각 통로(410)는, 동익(41)의 기부측 길이 방향으로 연장되도록 형성된 복수의 직선 통로 형상의 기부측 긴 구멍(410a)과, 동일하게 직선 통로 형상으로 동익(41)의 선단측 길이 방향으로 연장되도록 형성된 복수의 선단측 긴 구멍(410b)과, 이들 기부측 긴 구멍(410a)과 선단측 긴 구멍(410b)의 접속부에 개재되어 양 긴 구멍(410a, 410b)을 1개씩 서로 연통시키는 복수의 연통 공동부(410c)를 구비하여 구성되어 있다.
도 3에 도시하는 바와 같이, 선단측 긴 구멍(410b)은 블레이드부(412)의 만곡 형상을 따라서 거의 등간격으로 배설되어 있다. 도 4에 도시하는 바와 같이, 블레이드부(412)의 두께에 따라 선단측 긴 구멍(410b)의 내경을 변화시켜도 좋다. 여기에서는, 블레이드부(412)의 두께가 두꺼운 부분을 통과하는 선단측 긴 구멍(410b)의 내경을 두께가 작은 부분을 통과하는 선단측 긴 구멍(410b)의 내경보다 크게 하고 있다.
도 5에 확대하여 도시하는 바와 같이, 기부측 긴 구멍(410a)의 통로 단면적[내경(d1)]은, 선단측 긴 구멍(410b)의 통로 단면적[내경(d2)]보다 크다. 또한, 도 6에 도시하는 바와 같이, 기부측 긴 구멍(410a)의 내경(d1)과 선단측 긴 구멍(410b)의 내경(d2)을 동일 치수로 해도 좋다. 도 4에 도시하는 바와 같이, 블레이드부(412)의 두께를 따라 선단측 긴 구멍(410b)의 내경을 변화시키는 경우에는, 동일하게 기부측 긴 구멍(410a)의 내경을 변화시켜도 좋다.
연통 공동부(410c)는 기부측 긴 구멍(410a) 및 선단측 긴 구멍(410b)의 통로 단면적보다 큰 횡단면적을 갖는 구 형상 또는 타원 구 형상 등으로 형성되어 있다. 이 연통 공동부(410c)는 기부(411)나 블레이드부(412)에 비해 두께가 두꺼운 플랫폼부(413)의 위치(높이)에 맞추어 형성되어 있다.
다음에, 이상과 같이 구성된 동익(41)에 있어서의 냉각 통로(410)의 형성 방법에 대하여, 도 7a 내지 도 7d를 참조하면서 설명한다.
우선, 도 7a에 도시하는 기부측 긴 구멍 형성 공정에 있어서, 동익(41)의 기부측, 즉 기부(411)측으로부터, 전기적 가공, 예를 들면 방전 가공 또는 전해 가공(바람직하게는 초산 전해 가공) 등에 의해 기부측 긴 구멍(410a)을 형성한다.
다음에, 도 7b에 도시하는 연통 공동부 형성 공정에 있어서, 기부측 긴 구멍(410a)의 종단 위치, 즉 플랫폼부(413)가 형성되는 높이 부근에서, 전기적 가공의 가공 진행 속도를 저하, 혹은 정지시켜 잠시 보지한다. 이것에 의해, 기부측 긴 구멍(410a)의 종단부에 있어서의 내경이 확장되고, 플랫폼부(413)의 내부에 구 형상 또는 타원 구 형상의 연통 공동부(410c)가 형성된다. 여기서 동익(41)의 기부측에서의 가공은 완료된다. 또한, 기부측 긴 구멍(410a)의 종단 위치는 플랫폼부(413)에 한정되지 않으며, 기부(411)에 마련해도 좋다.
다음에, 도 7c에 도시하는 선단측 긴 구멍 형성 공정에 있어서, 동익(41)의 선단측으로부터, 전기적 가공, 예를 들면 방전 가공 내지는 전해 가공 또는 드릴 등에 의한 절삭 가공에 의해서 선단측 긴 구멍(410b)을 형성하고, 이 선단측 긴 구멍(410b)을 연통 공동부(410c)에 관통시켜 가공을 완료한다.
이렇게 하여, 도 7d에 도시하는 바와 같이, 기부측 긴 구멍(410a)과 선단측긴 구멍(410b)과 연통 공동부(410c)가 서로 연통하여 냉각 통로(410)가 완성된다.
이와 같이, 기부측 긴 구멍(410a)의 종단 위치에서 전기적 가공의 가공 진행 속도를 저하 혹은 정지시키는 가공 방법을 찾는 것에 의해, 기부측 긴 구멍(410a)의 통로 단면적보다 큰 단면적을 갖는 연통 공동부(410c)를 용이하게 형성할 수 있고, 여기에 통하는 선단측 긴 구멍(410b)의 관통성을 향상시켜, 나아가서는 냉각 통로(410) 전체의 형성을 용이하게 할 수 있다.
이상과 같이 구성된 동익(41)은, 그 냉각 통로(410)가, 동익(41)의 기부측 길이 방향으로 연장되는 복수의 기부측 긴 구멍(410a)과 동익(41)의 선단측길이 방향으로 연장되는 복수의 선단측 긴 구멍(410b)과, 이들 각 긴 구멍(410a, 410b)의 접속부에 위치하는 연통 공동부(410c)를 갖고 구성되며, 연통 공동부(410c)의 단면적[내경(d3)]이 각 긴 구멍(410a, 410b)의 통로 단면적[내경(d1, d2)]보다 넓기 때문에, 도 7c에 도시하는 선단측 긴 구멍 형성 공정에 있어서, 선단측 긴 구멍(410b)의 위치가 다소 어긋나도 연통 공동부(410c)에 대한 관통율이 극히 좋아져, 이것에 의해서 냉각 통로(410)의 형성을 매우 용이하게 할 수 있다.
또한, 기부측 긴 구멍(410a)이 단일의 공동부로 되지 않고 복수의 직선 통로 형상으로 형성되기 때문에, 이 부분에 있어서의 동익(41)의 유효 단면적이 충분히 확보되어, 동익(41)의 강도나 강성이 손상되는 일이 없다. 게다가, 냉각 통로(410) 중에서 가장 횡단면적이 큰 연통 공동부(410c)를, 동익(41) 중에서 가장 두께가 두꺼운 플랫폼부(413)의 내부에 형성했기 때문에, 실질적으로 동익(41)의 유효 단면적이 작아지는 부분이 최소한이 되어, 동익(41)의 강도나 강성의 저하를 확실히 억제할 수 있다.
또한, 도 7a 내지 도 7c에 도시하는 긴 구멍 형성 공정은, 기부측으로부터 선단측을 향하여 가공을 개시했지만, 이것과는 반대로 선단측으로부터 기부측을 향하여 가공을 개시해도 좋다.
그리고, 이와 같이, 강도 및 강성이 확보된 동익(41)을 터빈(4)에 적용함으로써, 가스 터빈(1)의 신뢰성을 각 단에 향상시키도록 할 수 있다.
[제 2 실시형태]
다음에, 본 발명의 제 2 실시형태에 대하여, 도 8을 참조하여 설명한다. 이 제 2 실시형태에 도시되는 동익(51)은, 그 냉각 통로(410)를 구성하고 있는 복수의 연통 공동부(410c)의 길이 방향의 위치가 다른 점을 제외하고, 도 2에 도시하는 제 1 실시형태에 있어서의 동익(41)과 동일하다.
여기에서는, 복수의 연통 공동부(410c) 중 서로 이웃하는 연통 공동부(410c)끼리의 높이가 다르도록, 예를 들면 상하에 높이를 변화시켜 서로 다르게 연통 공동부(410c)가 배치되어 있다. 이와 같이 높이를 변화시켰다고 해도, 전부의 연통 공동부(410c)가 플랫폼부(413)의 내부에 위치하도록 형성하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써, 서로 이웃하는 연통 공동부(410c) 끼리가 동일한 높이로 늘어서는 일이 없어져, 각 연통 공동부(410c)의 사이의 거리가 커지기 때문에, 연통 공동부(410c)의 위치에 있어서 동익(51)의 유효 단면적이 작아지는 것이 회피되어, 동익(51)의 강도나 강성이 손상되는 것을 보다 효과적으로 방지할 수 있다.
[제 3 실시형태]
다음에, 본 발명의 제 3 실시형태에 대하여, 도 9를 참조하여 설명한다. 제 3 실시형태에 도시되는 동익(61)은, 복수의 선단측 긴 구멍(610b)의 선단으로부터 연통 공동부까지의 길이를 동일하게 한 것을 제외하고, 도 2에 도시하는 제 1 실시형태에 있어서의 동익(41)과 동일하다.
복수의 선단측 긴 구멍(610b)을 동일한 길이로 함으로써, 복수의 전극 또는 드릴에 의한 동시 가공이 가능해져, 긴 구멍의 가공 정밀도의 편차가 발생하지 않으며, 가공 정밀도가 한층 향상한다.
[제 4 실시형태]
다음에, 본 발명의 제 4 실시형태에 대하여, 도 10을 참조하여 설명한다. 제 4 실시형태에 도시되는 동익(71)은, 복수의 선단측 긴 구멍(710b)의 선단으로부터 연통 공동부까지의 길이를 동일하게 하고, 또한 복수의 기단측 긴 구멍(710a)의 기부(411)의 단면으로부터 연통 공동부까지의 길이도 동일하게 한 것을 제외하고, 도 2에 도시하는 제 1 실시형태에 있어서의 동익(41)과 동일하다.
선단측 긴 구멍(710b) 및 기단측 긴 구멍(710a)을 각각 동일한 길이로 함으로써, 제 3 실시형태에 있어서의 동익(61)과 동일한 효과를 얻을 수 있다.
1 : 가스 터빈 2 : 압축기
3 : 연소기 4 : 터빈
5 : 로터 6 : 터빈 하우징
41 : 동익 51 : 동익
61 : 동익 71 : 동익
410 : 냉각 통로 410a : 기부측 긴 구멍
410b : 선단측 긴 구멍 410c : 연통 공동부
411 : 기부 412 : 블레이드부
413 : 플랫폼부 415 : 슈라우드

Claims (6)

  1. 삭제
  2. 터빈의 동익 내부에 냉각 통로가 형성되고, 상기 냉각 통로에 냉각 공기를 유통시켜 상기 동익의 냉각을 실행하는 가스 터빈의 동익에 있어서,
    상기 냉각 통로는,
    상기 동익의 기부측 길이 방향으로 연장되는 복수의 직선 통로 형상의 기부측 긴 구멍과,
    상기 동익의 선단측 길이 방향으로 연장되는 복수의 직선 통로 형상의 선단측 긴 구멍과,
    상기 기부측 긴 구멍과 상기 선단측 긴 구멍의 접속부에 개재하여 양 긴 구멍을 1개씩 서로 연통시키고, 또한 상기 양 긴 구멍의 통로 단면적보다 큰 단면적을 갖는 복수의 연통 공동부를 가지며,
    상기 연통 공동부를 상기 동익의 플랫폼부의 위치에 맞추어 형성한
    가스 터빈의 동익.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 복수의 연통 공동부 중 서로 이웃하는 연통 공동부의 높이를 다르게 한
    가스 터빈의 동익.
  4. 제 2 항에 있어서,　
    적어도 상기 복수의 선단측 긴 구멍의 선단으로부터 상기 연통 공동부까지의 길이를 동일하게 한
    가스 터빈의 동익.
  5. 제 2 항에 기재된 가스 터빈의 동익을 터빈에 이용한
    가스 터빈.
  6. 제 2 항에 기재된 가스 터빈의 동익에 상기 냉각 통로를 형성하는 경우에 있어서,
    상기 동익의 기부측으로부터 전기적 가공에 의해 상기 기부측 긴 구멍을 형성하는 기부측 긴 구멍 형성 공정과,
    상기 기부측 긴 구멍의 종단 위치에서 상기 전기적 가공의 가공 진행 속도를 저하 혹은 정지시켜 상기 연통 공동부를 형성하는 연통 공동부 형성 공정과,
    상기 동익의 선단측으로부터 상기 선단측 긴 구멍을 형성하고, 상기 선단측 긴 구멍을 상기 연통 공동부에 관통시키는 선단측 긴 구멍 형성 공정을 포함하는
    가스 터빈의 동익의 제조 방법.
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