KR101239071B1 - 디지털 고체 잉크 스틱의 식별 및 인식 - Google Patents

Abstract

잉크 전달 시스템을 위한 시스템은 삽입 단부 및 용융 단부를 구비한 이송 경로 및 상기 이송 경로의 삽입 단부 및 용융 단부 사이에서 적어도 하나의 잉크 스틱을 이동시키기 위한 잉크 스틱 운송부를 포함한다. 적어도 하나의 센서는 상기 이송 경로를 따라 배치된다. 제어기는 상기 적어도 하나의 잉크 스틱의 코드화 센서 형태부가 상기 적어도 하나의 센서를 작동시켜서 신호를 발생시키도록, 운송부를 작동시켜서 삽입 단부에서 이송 경로의 용융 단부를 향하여 제 1 방향으로 적어도 하나의 잉크 스틱을 이동시키도록 구성된다. 또한, 상기 제어기는 상기 운송부를 작동시켜서 상기 신호에 반응하여 이송 경로의 용융 단부를 향하는 제 1 방향과 상기 이송 경로의 용융 단부로부터 멀어지는 제 2 방향중 어느 한 방향으로 상기 적어도 하나의 잉크 스틱을 이동시키도록 구성된다.

위상 변화 잉크 이미징 장치, 잉크 전달 시스템, 잉크 스틱, 인터로킹면, 키이

Description

디지털 고체 잉크 스틱의 식별 및 인식{Digital solid ink stick identification and recognition}

본원은 일반적으로 위상 변화 잉크 제트 프린터들과, 상기 잉크 제트 프린터들에서 사용되는 고체 잉크 스틱(stick) 및 상기 잉크 제트 프린터들 내에 고체 잉크 스틱들을 공급하는 적재 및 공급 장치에 관한 것이다.

종래의 고체 잉크 또는 위상 변화 잉크 프린터들은 잉크를 고체 형태, 즉 펠릿(pellet) 또는 잉크 스틱으로 수용한다. 고체 잉크 펠릿들 또는 잉크 스틱들은 이송 슈트(feed chute)에 배치되고 이송 메카니즘은 고체 잉크를 가열판으로 전달한다. 가열판은 이 가열판 위에 있는 고체 잉크를 액체로 용융시키고, 상기 액체는 프린트 헤드로 전달되어 기록 매체 또는 중간 전달면 상으로 분사된다.

통상적인 종래 이송 채널들에서, 스틱들은 일단부에 용융 장치 및 타단부에 스프링 편향 푸시 블록(push block)들을 갖는 직선형 또는 선형의 채널 또는 슈트에서 단부끼리 접촉하며 배치된다. 그러나 고체 잉크 프린터들의 공간은 제한될 수 있으며, 많은 잉크 공급량을 유지하기 위한 긴 직선형 슈트를 수용하기 위하여, 프린터 내의 위치를 확보하는 것이 난제일 수 있다. 수용될 수 있는 잉크량은 프린터의 물리적인 크기에 의해서 제한되고 프린터내에 대각선으로 배치된 직선형 슈트에 의해 수용된 량보다 커서는 않된다.

이송 채널에 배치될 수 있는 잉크량을 증가시키기 위하여 사용되는 한 방법은 비선형 이송 채널들을 제공하는 것이다. 상기 비선형 이송 채널들은, 이송 채널의 삽입 단부로부터 용융 단부로 잉크 스틱들을 이송하여 안내할 수 있는 임의 수의 선형 및 굴곡 섹션들을 포함할 수 있다. 비선형 이송 채널들은 통상적으로 채널의 비선형 이송 경로를 따라서 잉크 스틱들을 이동시키도록 구성된 벨트와 같은 이송 메카니즘을 포함한다. 굴곡되거나 또는 아치형 부분을 갖는 채널들에서 직사각형 스틱들을 사용하면, 이송 채널에서 인접 잉크 스틱들이 버클링(buckling) 또는 캠밍(camming) 현상이 발생할 수 있다.

또한, 이전에 공지된 위상 변화 잉크 제트 프린팅 시스템에서, 위상 변화 잉크 제트 프린터용 제어 시스템과 고체 잉크 스틱 사이의 계면은 프린터에 적재된 고체 잉크 스틱들에 관한 정보를 거의 제공하지 않는다. 예를 들어, 제어 시스템들은 정확한 색상의 잉크 스틱이 특수 이송 채널에 적재되는지 또는 적재된 잉크 스틱이 특수한 프린터와 호환되는지를 결정할 수 없다. 잉크 스틱이 의도된 이송 채널 안으로 정확하게 적재되는지를 보장하고 잉크 스틱이 그 프린터와 호환성이 있는지를 보장하는 설비들이 제조되었다. 그러나, 이들 설비들은 잘못 착색되거나 또는 비호환성의 잉크 스틱들이 프린터의 이송 채널들 안으로 삽입되는 것을 물리적으로 배제하는 것이다. 예를 들어, 잉크 스틱들을 정확하게 적재하는 것은 키잉(keying) 형태부, 정렬 형태부 및 배향 형태부를 잉크 스틱의 외면에 통합하여 맞춤으로써 달성되었다. 이들 형태부들은 잉크 스틱 상의 다른 위치들에 배치된 돌기 또는 톱니부들이다. 잉크 스틱들이 관통하여 삽입되거나 또는 공급되는 개방부들의 주변부 상의 대응 키이들 또는 안내 소자들은, 잉크 스틱이 이송 채널에서 적절하게 정렬되고 배향되는 것을 보장하면서, 적당한 주변 키이 소자들을 갖지 않는 잉크 스틱들을 배제한다.

이 방법은 대부분의 상황에서 잉크 스틱들을 정확하게 적재하는 것을 보장하는데 효과적이지만, 잉크 스틱이 프린터의 이송 채널 안으로 부적절하게 적재될 때의 상황들이 발생할 수 있고, 큰 스틱들을 사용하는 최신의 잉크 적재기들은 초기의 소형 스틱들의 부적절한 사용에 대해서는 특히 취약하다. 다양한 가격 및 색상 테이블(color table)의 선호도를 갖는 세계 시장은 거의 동일한 크기/형태의 잉크 및/또는 잉크 패키지를 동시에 갖는 시장에서 여러 잉크 유형이 존재할 수 있는 상황을 형성하고 있다. 따라서, 잉크 스틱들은 실질적으로 동일하게 보일 수 있지만, 잉크 스틱들은 사실 시장 가격 또는 색상 테이블과 같은 요소들로 인해서 다른 위상 변화 프린팅 시스템에 사용하도록 의도될 수 있다. 또한, 잉크 스틱 몸체의 부드러운 광택 성질 때문에 잉크 스틱은 개방부를 통해서 이송 채널 안으로 가압될 수 있다. 이것은 대부분이 다른 비호환성의 잉크 계통을 갖는 초기의 소형 스틱들로써 쉽게 행해진다. 잉크 스틱의 구성에 관한 정보를 갖지 않은 프린터 제어 시스템은 부정확하게 적재된 잉크 스틱으로 정상적인 프린팅 작업을 시행할 수 있다. 적재된 잉크 스틱이 특수한 이송 채널에 대해서 잘못된 색상이거나 또는 잉크 스틱이 사용되는 위상 변화 잉크 제트 프린터와 비호환성이라면, 상당한 에러 및 오동작들이 발생할 수 있다.

일 실시예에서, 위상 변화 잉크 이미징 장치의 잉크 전달 시스템을 위한 시스템은 삽입 단부 및 용융 단부를 구비한 이송 경로, 및 상기 이송 경로의 삽입 단부와 용융 단부 사이에서 적어도 하나의 잉크 스틱을 이동시키기 위한 잉크 스틱 운송부를 포함한다. 적어도 하나의 센서는 이송 경로를 따라 배치된다. 제어기는 적어도 하나의 센서 및 운송부에 작동식으로 결합된다. 제어기는 상기 적어도 하나의 잉크 스틱의 코드화 센서 형태부가 상기 적어도 하나의 센서를 작동시켜서 신호를 발생시키도록, 운송부를 작동시켜서 이송 경로의 삽입 단부에서 용융 단부를 향하여 제 1 방향으로 적어도 하나의 잉크 스틱을 이동시키도록 구성된다. 또한, 상기 제어기는 상기 운송부를 작동시켜서 상기 신호에 반응하여 이송 경로의 삽입 단부를 향하는 제 1 방향과 제 2 방향중 어느 한 방향으로 상기 적어도 하나의 잉크 스틱을 이동시키도록 구성된다.

다른 실시예에서, 위상 변화 잉크 이미징 장치를 위한 시스템은 이송 경로를 따라 배치된 적어도 하나의 센서를 포함한다. 상기 시스템은 코드화 센서 형태부를 갖는 잉크 스틱들을 이송 경로의 용융 단부와 삽입 단부 사이에서 적어도 하나의 센서를 지나며 이동시키기 위한 잉크 스틱 운송부를 구비한다. 상기 시스템은 또한 잉크 스틱에 관한 가변 제어/특성 정보를 이미징 장치의 제어 시스템으로 전송하기 위해 잉크 스틱의 외면 상에 형성된 코드화 센서 형태부를 포함한다. 상기 코드화 센서 형태부는 상기 제어 시스템으로 전송될 가변 제어/특성 정보에 대응하는 코드화 신호 패턴들을 생성하기 위하여 적어도 하나의 센서를 작동시키도록 구성된 복수의 코드 소자들을 포함한다. 상기 시스템은 또한 코드화 신호 패턴들을 수신하고, 잉크 스틱들과 연관되는 가변 제어 정보들을 결정하기 위하여 코드화 신호 패턴들을 해독하고, 상기 잉크 스틱들에 대한 해독된 제어 정보에 기초하여 구동 벨트의 이동 방향을 제어하는 제어기를 포함한다.

또다른 실시예에서, 위상 변화 잉크 이미징 장치의 잉크 전달 시스템에 잉크 스틱을 공급하기 위한 방법은

위상 변화 잉크 이미징 장치의 잉크 전달 시스템의 삽입 단부에서 이송 경로 상의 적어도 하나의 잉크 스틱을 수납하는 단계와;

상기 적어도 하나의 잉크 스틱을 상기 이송 경로의 용융 단부를 향하여 제 1 방향으로 이동시키는 단계와;

이송 경로의 삽입 단부로부터 하류에 있는 이송 경로를 따라 배치된 적어도 하나의 센서를 적어도 하나의 잉크 스틱의 코드화 센서 형태부로 작동시켜서 코드 화 신호 패턴들을 발생시키는 단계와;

상기 적어도 하나의 잉크 스틱과 연관되는 가변 제어 정보를 결정하기 위하여, 코드화 신호 패턴들을 해독하는 단계와;

코드화 신호 패턴들에 기초하여 이송 경로의 삽입 단부를 향하는 제 1 방향과 제 2 방향중 한 방향으로 상기 적어도 하나의 잉크 스틱을 이동시키는 단계를 포함한다.

본 발명에 따른 역전형 키이 및 인터로킹 형태부를 갖는 고체 잉크 스틱은 적재된 잉크 스틱이 특수한 이송 채널에 대해서 오류 색상이거나 또는 잉크 스틱이 사용되는 위상 변화 잉크 제트 프린터와 비호환성일 경우에도, 에러 및 오동작들이 발생하는 것을 방지할 수 있다.

본 실시예의 일반적인 이해를 돕기 위해서, 도면에 부호를 지정한다. 도면에서, 유사 요소들을 지정하기 위하여 유사 도면부호를 사용한다. 본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "프린터"는 예를 들어, 일반적으로 프린터, 팩시밀리 기계, 복사기 및 관련 다중 기능 제품과 같은 재생 장치를 지칭하고, 용어 "프린트 작업"은 예를 들어, 재생될 전자제품 품목 또는 품목들을 포함하는 정보를 지칭한다. 잉크 카트리지 또는 하우징으로부터 프린트헤드로의 잉크 분배 또는 전달을 지칭하는 것은 용융기, 중간 연결부, 튜브들, 매니폴드들 및/또는 다른 부품들 및/또는 프린팅 시스템에 포함될 수 있지만, 본 발명에 있어서는 당장 중요하지 않은 기능들의 범주를 포괄하는 것으로 의도된다.

도 1에는 위상 변화 잉크 이미징 장치(10)의 실시예의 블록 다이애그램이 도시되어 있다. 이미징 장치(10)는 고체 잉크 스틱들을 수납하여 저장하는 잉크 공급부(14)를 구비한다. 잉크 용융 유닛(18)은 잉크 온도를 그 용융점 이상으로 충분히 상승시킴으로써 잉크를 용융시킨다. 액화된 잉크는 중력, 펌프 작용 또는 양자 모두에 의해서 프린트헤드 조립체(20)로 공급된다. 이미징 장치(10)는 직접 프린팅 장치 또는 오프셋 프린팅 장치일 수 있다. 직접 프린팅 장치에 있어서, 잉크는 프린트헤드(20)에 의해서 수납면 또는 매체의 표면 상으로 직접 방출될 수 있다.

도 1의 실시예는 간접 또는 오프셋 프린팅 장치를 도시한다. 오프셋 프린터에 있어서, 잉크는 중간 전사면 상으로 방출되며, 상기 중간 전사면은 드럼에서 전사 필름(transfer film)의 형태로 도시되지만, 상기 드럼은 지지 순환 벨트의 형태일 수 있다. 이미지 전사 공정을 촉진하기 위하여, 압력 롤러(30)는 미디어(34)를 드럼(28) 상의 필름에 대해서 가압함으로써, 잉크는 드럼(28)에서 미디어(34)로 전달된다. 드럼(28) 및 롤러(30) 사이의 닙(nip)에서의 압력 및 열은 잉크 이미지를 드럼(28)에서 기록 미디어(34) 상으로 전사시킨다.

기계 또는 프린터(10)의 여러 하위시스템, 부품들 및 기능들의 동작 및 제어는 제어기(38)를 이용하여 실행된다. 제어기(38)는, 예를 들어, 중앙 처리 장치(CPU), 전자 저장장치, 디스플레이 또는 유저 인터페이스(UI)를 구비한 마이크로-컨트롤러일 수 있다. 제어기는 스캐너 또는 컴퓨터와 같은 이미지 소스(40)와 프린트헤드 어셈블리(20) 사이의 이미지 데이터 흐름(image data flow)을 판독하고 캡쳐(capture)하여 준비 및 관리한다. 제어기(38)는 기계 프린팅 동작을 포함하는 모든 다른 기계 하위시스템 및 기능들을 동작 및 제어하는 메인 멀티-태스킹 프로세서(main multi-tasking processor)이므로, 여러 시스템들을 제어하기 위하여 필요한 하드웨어, 소프트웨어 등을 포함한다.

도 2에 있어서, 장치(10)는 상술한 모든 작동 하위시스템 및 부품들이 직접 또는 간접으로 설치된 프레임(11)을 포함한다. 특히, 도 2에는 고체 잉크 전달 시스템(48)이 도시되어 있다. 고체 잉크 전달 시스템(48)은 잉크 스틱들을 적재 스테이션(50)에서 용융 스테이션(54)으로 전진시킨다. 용융 스테이션(54)은 고체 잉크 스틱들을 용융시키고 액체 잉크를 프린트헤드 시스템(도시생략)로 공급하도록 구성된다. 모든 형태의 고체 잉크는 잉크 스틱들 또는 단순히 잉크 또는 스틱들로 지칭된다. 고체 잉크 전달 시스템(48)은 복수의 채널들 또는 슈트들(58)을 포함한다. 개별 채널(58)은 각각의 4개의 색상 즉, 청록색, 자홍색, 검정색 및 노란색에 대해서 활용된다. 본원 및 기타 부분에서 언급된 색상 순서는 반드시 제품을 나타내는 것은 아니고 본 발명의 목적에 있어서 중요하지 않다.

적재 스테이션은 키이형 개방부(60)들을 포함한다. 각 키이형 개방부(60)는 잉크 전달 시스템의 여러개의 개별 이송 채널들(58)중에서 하나의 삽입 단부에 대한 접근성을 제공한다. 키이형 개방부(60)들은 잉크 전달 시스템의 키이형 삽입 개방부를 통해서 잉크를 삽입하는 것을 인가하거나 또는 차단하기 위하여 잉크 스틱들에 형성된 키이 소자들과 상호작용하도록 구성된다.

이미징 장치(10) 내의 공간을 더욱 활용하기 위하여, 이송 채널들(58)은 선형 이송 채널에서 가능한 수 보다 많은 다수의 잉크 스틱들이 그 내부에 배치될 수 있도록 비선형의 형태를 가질 수 있다. 따라서, 이송 채널들(58)은 잉크 스틱들을 적재 스테이션(50)에서 용융 스테이션(54)으로 전달하기 위한 임의의 적당한 경로를 형성한다. 예를 들어, 이송 채널들(58)은 각각의 잉크 스틱들을 적재 스테이션(50)에서 용융 스테이션(54)으로 전달하는데 필요한 선형 섹션 및 굴곡 섹션을 가질 수 있다. 이송 경로의 아치형 부분은 짧거나 또는 경로 길이의 실질적인 부분일 수 있다. 슈트의 전체 길이는 아치형이고 다른 반경 또는 가변형 반경으로 구성될 수 있다. 이송 경로의 선형 부분은 그와 같이 짧거나 또는 경로 길이의 실질적인 부분일 수 있다.

도 3에 있어서, 고체 잉크 전달 시스템(48)은 하나 이상의 잉크 스틱들을 각 이송 채널(58)의 이송 경로를 따라서, 이동시키기 위한 구동 부재(64)를 추가로 포함한다. 개별적인 구동 부재(64)는 각각의 이송 채널에 대해서 제공될 수 있다. 일 실시예에서, 구동 부재(64)는 이송 채널(58)의 경로의 실질적인 부분을 따라서 연장되는 벨트를 포함한다. 각 잉크 색상용 이송 채널(58)은 잉크를 보유하고 잉크가 원하는 이송 경로를 따라서 전진하도록 잉크를 안내한다. 구동 부재(64)는 임의의 적당한 크기 및 형태를 가질 수 있다. 구동 부재(64)는 이송 경로의 모든 부분 또는 일부분에 대해서 잉크를 운반하는데 사용되고 잉크를 지지하거나 또는 안내하며 이송 경로의 모든 부분 또는 일부분에 대한 주요 잉크 안내부일 수 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 벨트(64)는 원형 횡단면을 가지며 구동 풀리(70) 형태의 한쌍의 이격된 풀리들과 하나 이상의 아이들 풀리들(74)에 의해서 유지될 수 있다. 구동 풀리(70)는, 예를 들어, 모터 조립체(78)와 같은 임의의 적당한 장치에 의해서 회전할 수 있다. 모터는 이송 경로를 따라서 잉크 스틱들을 전후방으로 이동시키기 위해 양방향성이다. 선형 부분 및 비선형 부분들을 갖는 적재기는 중력이 친밀한 접촉을 실행할 수 없는 변이부 및 섹션들을 포함하는 전체 이송 경로에 걸쳐서 잉크를 안내해야 한다. 따라서, 잉크 안내 동작은 이송 경로에 대해서 적당하게 운송부 및 채널의 다른 소자들을 개별적으로 또는 전체적으로 포함할 수 있다. 예를 들어, 이송 채널들은 스틱들이 중력에 의해서 떨어지지 않고 벨트(64)로부터 미끄러지지 않도록, 벨트(64)와 스틱들(68) 사이에 충분한 마찰력을 확보하기 위하여, 스프링으로 힘을 가하여 벨트(64)를 편향시킬 수 있는, 예를 들어, 핀치 롤러(pinch roller)들 형태의 너징 부재(nudging member;80)들을 포함할 수 있다.

잉크 스틱은 많은 형태를 취할 수 있다. 잉크 전달 시스템(20)에서 사용하기 위한 하나의 예시적인 고체 잉크 스틱(100)이 도 4 및 도 6에 도시되어 있다. 잉크 스틱은 바닥면(134) 및 정상면(138)을 구비한다. 도시된 특정 바닥면(134) 및 정상면(138)은 다른 윤곽 및 상대적인 관계를 취할 수 있지만, 서로 실질적으로 평행하다. 또한, 잉크 스틱 몸체의 표면들은 평탄할 필요가 없고 또한 서로 평행하거나 또는 수직일 필요도 없다. 잉크 스틱 몸체는 또한, 측면들(140,144) 및 단부면들(148, 150)과 같은 복수의 사이드 말단부를 가진다. 측면들(140,144)은 실질적으로 서로 평행하고, 정상면(138) 및 바닥면(134)에 대해 실질적으로 수직하다. 단부면들(148,150)은 기본적으로 서로 실질적으로 평행하고, 정상면 및 바닥면과 측면들에 대해서 실질적으로 수직하다. 단부면들 중 하나의 단부면(148)은 선두 단부면이고 다른 단부면(150)은 후미(trailing) 단부면이다. 잉크 스틱 몸체는 주입 성형(pour molding), 사출 성형, 압축 성형 또는 다른 공지된 기법에 의해서 형성될 수 있다.

도 4 및 도 6에 있어서, 잉크 스틱은 하나 이상의 삽입 키이 형태부(154)를 포함할 수 있다. 스틱 키이 형태부들은 고체 잉크 전달 시스템(20)의 삽입 개방부를 통한 잉크 스틱들의 삽입을 인가하거나 또는 차단하기 위하여, 적재 스테이션(108)의 키이형 개방부(110)와 상호작용한다. 도 4의 잉크 스틱 실시예에 있어서, 키이 소자(154)는 잉크 스틱 몸체의 측면(140)에 형성된 수직 리세스 또는 노치(notch)이다. 키이형 개방부(110)의 주변부 상의 대응하는 상호보완형 키이(158)는 개방부(110)(도 5 참조)에 대한 상호보완형 돌기부(158)이다. 임의 수 또는 임의 형상의 키이 형태부들이 잉크 스틱 상의 임의 적당한 위치에 사용될 수 있다.

상술한 바와 같이, 이송 채널에 의해서 형성된 이송 경로는 아치형 또는 굴곡 섹션들 뿐 아니라 선형 섹션도 포함할 수 있다. 이송 경로의 굴곡 부분을 따라 잉크 스틱들을 공급하는 것을 촉진하기 위하여, 잉크 스틱(100')의 바닥면(138')은 도 7에 도시된 바와 같이, 굴곡될 수 있다. 바닥면(138')의 모든 부분 또는 일부분은 유리하게는 도 8에 도시된 바와 같이, 이송 채널의 굴곡 부분(118)과 실질적으로 동일 반경으로 굴곡될 수 있다. 유사하게, 이송 채널과 잉크 스틱(100) 사이의 굴곡면들은 잉크 스틱(100)이 채널의 굴곡 섹션들(118)을 따라 구동 부재(124)의 표면과 실질적으로 동일 높이로 안착될 수 있게 한다. 이러한 구성은 채널 내에서 버클링, 캠밍 또는 잼밍(jamming) 현상을 제거할 수 있다.

도 9에는, 잉크 스틱들이 이송 채널을 따라서 신뢰성 있게 이동하는 것을 보장하기 위하여, 선두 단부 및 후미 단부(148,150)에서 인터로킹 형태부를 통합하는 고체 잉크 스틱의 실시예를 도시한다. 일 실시예에서, 인터로킹 형태부들은 잉크 스틱의 단부에서 실질적으로 S형 윤곽부를 형성하는 잉크 스틱의 각 선두 단부 및 후미 단부에서 수직 연장 리세스(164)에 인접하게 배치된 수직 연장 리지(ridge) 또는 돌기부(160)를 포함한다(도 10 내지 도 13 참조). 도 9 내지 도 13에 도시된 바와 같이, 잉크 스틱의 일단부에서 인터로킹 형태부의 리지(160)의 위치는 잉크 스틱의 대향 단부에서 리세스(164)의 위치와 대칭을 이루며 이와 반대되는 경우도 가능하다. 이 구성은 인접 잉크 스틱들이 도 13에 도시된 바와 같이, 이송 채널에서 접촉하거나 또는 포개질 수 있게 한다. 예를 들어, 도 13에 있어서, 잉크 스틱(100B)의 선두 단부(148B)는 돌기부(160B)가 리세스(160A)에 놓여지고 리세스(164B)가 돌기부(160A)에 놓여지는 상태로 잉크 스틱(100A)의 후미 단부(150A)와 접촉할 수 있다. 이송 채널에 있는 인터로킹된 잉크 스틱들은 서로에 대해서 잉크 스틱들의 측방향 이동을 제한하는 장점을 제공한다. 서로에 대해서 잉크 스틱들의 측방향 이동을 제한함으로써, 잉크 스틱들이 서로에 대해서 또는 이송 채널에 대해서 비스듬하게 왜곡되는 현상이 잉크 스틱들이 이송 경로를 따라서 이동할 때에, 경감되거나 또는 제거된다.

상기 잉크 스틱들의 실시예들은 이송 경로의 선형 및 비선형 세그먼트들을 따라 잉크 스틱들의 신뢰성있는 공급을 보장하는데 유용할 수 있다. 도 14에는, 잉크 스틱의 실시예가 도시되어 있으며, 상기 잉크 스틱의 실시예는 이미징 장치의 제어 시스템과 상호작용하여서 제어 또는 특성 정보(attribute information)를 제어 시스템에 공급함으로써, 호환성 잉크 스틱들이 이미징 장치에 사용되는 것을 보장하고 그리고 잉크 스틱들의 신뢰성 있는 공급을 추가로 보장하도록 구성된다. 도 14의 잉크 스틱은 가변 제어 정보 또는 특성 정보를 잉크 스틱(100) 안으로 인코드하기 위한 코드화 센서 형태부(220)를 포함한다. 코드화 센서 형태부(220)는 잉크 스틱(100)의 하나 이상의 표면들에 형성된 복수의 코드 소자(224)를 포함한다. 코드화 센서 형태부(220)의 각 코드 소자(224)는 잉크 전달 시스템(20)의 적재 영역 또는 이송 영역(108)에서 하나 이상의 센서(228)를 작동시키도록 구성되고 잉크 스틱(100) 상의 소정 위치에 형성된다. 코드 소자들은 플래그(flag) 또는 액추에이터를 이동시키거나 또는 광학 감지 시스템을 사용하는 것과 같이, 직접 또는 간접으로 신뢰성있는 센서 작동을 허용하는 임의의 형태로 형성되거나 또는 굴곡지거나, 구형, 앵글형(angled) 또는 사각형일 수 있다. 예를 들어, 도 14의 코드화 센서 형태부(220)의 코드 소자(224)는 인셋(inset)을 포함한다.

비록, 도 14의 잉크 스틱은 실질적인 직사각형 블록으로 도시되었지만, 잉크 스틱은 필요할 수 있는 다른 형태 및 소자들 뿐 아니라 상기 인터로킹 형태부들을 포함할 수 있다. 예를 들어, 잉크 스틱은 키잉 형태부, 안내 형태부, 정렬 형태부, 감지 형태부 및/또는 배향 형태부들을 포함할 수 있다.

도 14의 실시예에서, 비록 코드 소자(224)가 잉크 스틱의 임의의 표면 또는 잉크 스틱의 하나 이상의 표면 상에 형성될 수 있지만, 코드화 센서 형태부(220)의 코드 소자(224)들은 잉크 스틱(100)의 측면(140)에 도시되어 있다. 예를 들어, 도 16은 잉크 스틱(100)의 바닥면(138)에 형성된 코드화 센서 형태부(220)의 실시예를 도시한다. 도 17은 코드 소자(224)들이 도 14에 도시된 바와 같이, 수평 대신에 수직으로 배열되는, 코드화 센서 형태부(220)의 실시예를 도시한다. 잉크 스틱(100) 안으로 형성될 수 있는 코드 소자(224)의 수 및/또는 패턴은 잉크 적재기에서의 잉크 스틱들의 기하학적 형태 및 센서 배치 선택사양들에 의해서만 제한된다.

복수의 코드 소자(224)들은 가변 제어 및/또는 특성 정보에 대응하는 코드화 신호 패턴을 발생시키기 위하여 잉크 적재기의 이송 채널의 센서 시스템과 상호작용하도록 구성될 수 있다. 일 실시예에서, 코드화 신호 패턴은 하나 이상의 코드 단어(code words)들을 부호화한다. 코드 단어는 이미징 장치 제어 시스템에 의하여 하나의 취지(meaning)와 연관될 수 있는 하나 이상의 값, 알파벳 문자, 심볼 등을 포함할 수 있다. 제어/특성 정보는 코드화 센서 형태부(220)에 의해서 표시될 하나 이상의 코드 단어들을 선택하고, 복수의 코드 소자들에 의해서 발생된 코드화 신호 패턴이 선택된 하나 이상의 코드 단어들과 대응하도록, 인코딩 방식(encoding scheme)을 실행함으로써, 코드화 센서 형태부(220)로 인코드(encode)될 수 있다. 코드 단어는 복수의 코드 소자(224)들중 하나 이상에 의해서 제공된 신호 입력값들로 구성될 수 있다. 따라서, 복수의 코드 단어들은 코드화 센서 형태부(220)에 의해서 발생될 수 있다. 잉크 스틱의 코드 소자들은 선두 에지, 후미 에지 및/또는 직접 또는 간접으로 센서와 상호작용하는 임의의 수의 중간 형태부들을 포함할 수 있다.

코드 단어들은 잉크 스틱에 관한 제어 및/또는 특성 정보를 표시하도록 할당될 수 있다. 코드 단어는 이미징 장치 제어 시스템에 의해서 판독되고 제어 시스템에 의해서 다수의 방식으로 사용될 수 있는 잉크 스틱에 관한 제어 및/또는 특성 정보로 해석될 수 있다. 예를 들어, 제어 시스템은 예를 들어, 표와 같은 데이터 구조에 저장된 데이터를 액세스하기 위한 조사값(lookup value)으로서 코드 단어를 사용할 수 있다. 데이터 구조에 저장된 데이터는 각 코드 단어에 대응하는 관련 정보를 갖는 복수의 가능한 코드 단어들을 포함할 수 있다.

코드화 센서 형태부(220)로 부호화될 수 있는 제어 및/또는 특성 정보는 예를 들어, 잉크 스틱 색상, 프린터 호환성 또는 잉크 스틱 구성물 정보와 같은 잉크 스틱에 관한 특성 정보 또는 잉크 스틱에 사용될 수 있는, 예를 들어 적당한 색상표, 열 세팅(thermal setting) 등과 같은 잉크 스틱에 관한 제어 정보를 포함할 수 있다. 부호화된 제어 및/또는 특성 정보는 프린트 동작을 제어하기 위하여 적당하게 설치된 위상 변화 잉크 제트 프린터의 제어 시스템에 의해서 사용될 수 있다. 예를 들어, 이미징 장치 제어 시스템은 코드 단어를 수납하여 잉크 스틱에 관한 적당한 제어 및/또는 특성 정보로 해석하고 그 다음 상기 해석된 정보에 기초하여 동작들을 가능 또는 불가능하게 하고, 동작을 최적화하거나 또는 동작 변수들에게 영향을 주거나 또는 동작 변수들을 세팅할 수 있다.

일 실시예에서, 각 코드 소자(224)는 이송 채널에서 플래그(flag;28)를 세팅하거나 또는 작동시키도록 구성된다. 도 15의 실시예에는, 각각의 가능한 코드 소 자를 위해 배치된 플래그가 도시되어 있다. 따라서, 코드화 센서 형태부(220)는 잉크 스틱이 이송 채널 안으로 삽입되는 즉시 판독될 수 있다. 다른 방안으로, 이송 채널은 센서 형태부가 이송 채널의 플래그 또는 센서를 통과할 때, 코드화 센서 형태부를 연속으로 판독하도록 구성된(프로그램된 또는 다른 방법으로 실행하도록 유발된) 플래그 또는 센서 시스템을 포함할 수 있다. 이 경우, 형태부들의 크기 또는 위상은 운송부의 동작 거리, 제어된 센서 동작에 의해서 결정되거나 또는 형태부들 사이에 소모된 잉크량을 결정하고, 그에 따라서 형태부들의 수를 단지 카운트함으로써 가능한 것 보다 더 많은 다량의 정보를 허용함으로써 결정될 수 있다.

다양한 인코딩 방식은 예를 들어, 2진 인코딩 방식(binary encoding scheme)과 같은 코드화 센서 형태부(80)에서 실행될 수 있다. 2진 인코딩 방식을 실행하기 위하여, 코드화 센서 형태부(80)의 각각의 코드 소자(84)는 센서를 작동시켜서 예를 들어, "높은" 또는 "낮은" 신호와 같은 두개의 가능한 값들중 하나를 갖는 신호를 발생시키도록 구성될 수 있다. 이것은 각각의 코드 소자(84)에 대한 작동 깊이(actuation depth) 또는 작동 깊이들의 범위를 할당함으로써 달성될 수 있다. 제 1 신호값은 작동 깊이 보다 큰 깊이를 갖거나 또는 작동 깊이 범위 내의 코드 소자(224)에 의해서 발생될 수 있고, 제 2 신호값은 작동 깊이 보다 작은 깊이를 갖거나 또는 작동 깊이 범위 밖에 있는 깊이를 갖는 코드 소자(224)에 의해서 발생될 수 있다. 예를 들어, 3.5mm 내지 4.5mm의 작동 깊이 범위가 할당될 수 있다. 센서를 작동시켜서 "높은" 신호를 발생시키도록 의도된 코드 소자(224)들은 그때 3.5mm와 4.5mm 사이의 깊이를 갖도록 형성될 수 있다. 반대로, 센서를 작동시켜서 "낮은" 신호를 발생시키도록 의도된 코드 소자(224)들은 작동 깊이 범위 밖에 있는 깊이를 갖도록 형성될 수 있다.

2진 인코딩 방식을 실행할 때, 코드화 센서 형태부(224)에 의해서 표시된 하나 이상의 코드 단어들은 n이 특수한 2진 코드 단어를 표시하도록 할당된 코드 소자(224)의 수에 대응하는 하나 이상의 n비트 2진 코드 단어들을 포함한다. 이 실시예에서, 각각의 코드 소자(224)와 발생된 대응 2진 신호는 2진 코드 단어의 비트에 대응한다. 따라서, n 코드 소자 입력값들로 구성된 코드 단어에서는, 2진 신호들 또는 코드 단어들의 2ⁿ 가능한 조합들이 발생할 수 있다. 예를 들어, 단일 3비트 2진 코드 단어를 표시하도록 할당된 3개의 코드 소자들은 2³ 즉 8개의 가능한 비트 조합 또는 코드 단어들을 발생시킬 수 있다.

비록, 2진 인코딩 방식에 대해서 기술하였지만, 임의의 적당한 인코딩 방식이 실행될 수 있다. 예를 들어, 센서를 작동시켜서 3개 이상의 가능한 신호 값들을 생성하도록, 코드화 센서 형태부(220)의 복수의 코드 소자(224)를 구성함으로써, 기본이 3개인 높은 레벨의 인코딩이 실행될 수 있다. 양호한 실시예는 모든 소자들을 동시에 감지함으로써 전체 코드 단어값을 결정하지만, 잉크 스틱이 센서 스테이션 또는 영역을 통과할 때, 코드 소자들이 점진적으로 감지될 수 있게 시스템을 구성할 수도 있다.

도 15와 도 18 내지 도 20에 있어서, 잉크 전달 시스템(20)은 잉크 스틱(100)의 하나 이상의 코드화 센서 형태부(220)와 상호작용하도록 설계된 센서 시스템(230)을 포함할 수 있다. 센서 시스템(230)은 코드화 센서 형태부(220)의 각 코드 소자(224)의 깊이를 감지하거나 또는 검출하여서 코드 소자(224)의 패턴과 대응하는 신호를 발생시키는 하나 이상의 센서(228)와, 상기 센서(228)들에 의해서 출력된 신호 출력값을 수신하고, 상기 센서(228)들로부터 수신된 신호들을 해독하는 제어기(234)를 포함한다.

상기 센서(228)들에 의한 코드화 신호 출력은 이미징 장치 제어기(234)에 의해서 수신되어서 하나 이상의 n-비트 2진 코드 단어들로 처리될 수 있다. 예를 들어, 코드 단어를 포함하는 하나 이상의 2진 신호들은 메모리 등에 저장된 입력 레지스터의 소정 비트 위치들에 입력값으로 제공될 수 있다. 코드화 센서 형태부(220)에 의해서 발생된 코드 단어들에 대한 액세스(access)를 갖는 이미징 장치 제어기(234)는 발생된 코드 단어들을 데이터 구조 또는 테이블에 저장된 데이터와 비교할 수 있다. 상기 데이터 구조에 저장된 데이터는 각각의 값에 대응하는 관련 정보를 갖는 복수의 가능한 코드 단어들을 포함할 수 있다. 관련 정보는 잉크 스틱에 관한 제어 및/또는 특성 정보를 포함할 수 있다. 이미징 장치 제어기(234)는 그때 동작들을 가능하게 하거나 또는 불가능하게 하고, 동작들을 최적화하거나 또는 코드화 센서 형태부(220)에 의해서 발생된 각 코드 단어와 연관된 제어 및/또는 특성 정보에 기초하여 동작 변수들에게 영향을 주거나, 동작 변수들을 세팅할 수 있다. 예를 들어, 잉크 스틱이 상기 이미징 장치와 호환되지 않거나 또는 상기 이미징 장치와 함께 사용되도록 계획되지 않는다는 것을 코드 단어가 지시할 경우에, 제어 시스템은 경보 신호 또는 메시지를 작업자 및/또는 서비스 기술자에게 발생시킬 수 있다.

코드화 센서 형태부(220)들은 다른 키잉 형태부, 배향 형태부 및 정렬 형태부들과 조합하여 사용될 수 있다. 형태부들의 상기 조합은 잉크 스틱들의 적당한 적재를 보장하고 잉크 스틱에 관한 제어 정보를 이미징 장치 제어 시스템에 제공하는 다중 메카니즘을 제공한다. 다른 방안으로, 코드화 센서 형태부들은 적당한 적재를 보장하고 정보를 제어 시스템으로 전송하는 메카니즘을 제공하도록 단독 사용될 수 있다. 따라서, 잉크 스틱은 직사각형 또는 유사한 비특징(featureless) 형상과 같은 단순한 형태를 취할 수 있게 제공될 수 있다. 잉크 스틱들을 서로로부터 구별하는데 필요한 유일한 것은 잉크 스틱으로 통합되는 코드화 센서 형태부들의 깊이 또는 패턴일 수 있다.

상술한 바와 같이, 코드화 센서 형태부(220)는 잉크 스틱의 적당한 적재를 보장하기 위해서 사용될 수 있다. 상기 기술한 바와 같이, 센서 시스템은 잉크 스틱이 도 15에 도시된 바와 같이 이송 채널에 삽입되는 즉시 코드화 센서 형태부(220)를 "판독"하도록 배치될 수 있다. 코드화 센서 형태부에 의해서 발생된 코드화 신호가 잉크 스틱이 이송 채널과 함께 사용하도록 구성되거나 또는 이송 채널과 호환성이라는 것을 지시하는 경우에, 정상 동작이 지속될 수 있다. 코드화 신호가 잉크 스틱이 이송 채널과 함께 사용하기 위한 것으로 구성되지 않았다고 지시하는 경우에는, 제어기는 프린트 동작을 중지하고, 제어 패널 메시지 또는 다른 조치를 발휘할 수 있다. 이 경우, 잉크 적합성에 대한 제어기의 결정은 운송부의 불능화, 잉크 스틱의 최적의 제거 또는 시험을 위한 이동, 사용자 메시지 표시, 신속한 조치 또는 경고표시, 네트워크 통신 개시 등을 포함하는 이미징 장치 시스템의 임의의 반응을 일으킬 수 있다. 일 실시예에서, 제어기는 비호환성, 불인식 또는 손상된 잉크 스틱이 검출될 때에는, 잉크 스틱이 용융판에 확실하게 전달되지 않도록 구동 부재(124)를 불능화함으로써 동작들을 중지시키도록 구성될 수 있다.

센서 시스템은 이송 채널의 삽입 개방부에 배치되어서는 안된다. 도 18 내지 도 20에는, 센서 시스템(230)이 이송 채널에서 삽입 개방부(110)로부터 하류에 배치되는 실시예가 도시되어 있다. 이 실시예에서, 잉크 스틱(100)은 이송 채널 안으로 삽입되고 도 18에 도시된 방향(F)으로 구동 벨트(124)에 의해서 이동된다. 이동 거리는 잉크 스틱 길이의 작은 부분일 수 있고, 잉크 스틱의 길이 보다 클 수 있거나 또는 스틱 감지 형태부의 기하학적 형태 및 센서 시스템에 기초하는 임의의 다른 적당한 거리일 수 있다. 전방 감지 위치에 대한 다른 방안은 센서 기록을 위하여 삽입 개방부로부터 용융 단부에 대향하는 방향으로 잉크 스틱을 이동시키는 것이다. 도시생략된 상기 다른 방안은 잉크 스틱들이 풍부하여 삽입 개방부를 거의 막고 있어서 잉크의 전방 이동이 채널에 의해서 방해를 받을 때 적당한 잉크 스틱과 감지 시스템이 작용할 수 있게 허용한다. 도 19에 있어서, 일단 잉크 스틱(100)이 센서 시스템(230)에 도달하면, 잉크 스틱의 코드화 센서 형태부(220)는 센서 시스템을 작동시켜서 잉크 스틱에 관한 제어 정보를 표시하는 코드화 신호를 발생시킨다. 제어 정보는 잉크 스틱의 색상 또는 잉크 구성물 정보 등을 포함할 수 있다. 제어기는 코드화 신호를 수신하고 해독하여서 제어 정보를 결정한다. 제어기는 그때 잉크 스틱이 이송 채널 또는 위상 변화 이미징 장치와 호환성인지를 결정할 수 있다. 잉크 스틱에 관한 제어 정보가 잉크 스틱이 호환성이라고 지시하는 경우에, 이미징 동작들이 실행될 수 있다. 제어 정보가 잉크 스틱이 호환성이 아니라고 지시하는 경우에는, 제어기(234)는 비호환성 잉크 스틱이 도 20에 도시된 바와 같이 제거될 수 있도록, 잉크 스틱(100)을 삽입 개방부(110)로 후퇴시키기 위하여 방향(R)으로 구동 벨트(124)를 반전시키도록 구성될 수 있다. 여기서, 제어기(134)는 잉크 스틱이 제거될 때까지 구동 부재의 이동을 방지하도록 구성될 수 있다.

당기술에 숙련된 기술자는 상술한 특정 구성을 다양하게 변형시킬 수 있다는 것을 인식할 것이다. 따라서, 하기 청구범위들은 예시되고 상술한 특정 실시예에 국한되지 않는다. 최초 기재되고 차후에 보정될 수 있는 청구범위는 본원에 기재된 실시예 및 교시의 실질적으로 동일하거나, 다양한 변형, 다른 구성, 변형, 개선사항 및 동일 구성을 포괄하고, 예를 들어, 출원인/특허권 보유자 등이 제기할 수 있는 것과 현재 예측되거나 예상할 수 없는 것들도 포함한다.

도 1은 위상 변화 잉크 이미징 장치의 블록 다이아그램을 도시한 도면.

도 2는 위상 변화 잉크 이미징 장치의 실시예의 확대 부분 상부 사시도.

도 3은 도 2의 이미징 장치의 고체 잉크 전달 시스템의 사시도.

도 4는 고체 잉크 스틱의 일 실시예의 사시도.

도 5는 잉크 전달 시스템의 키이 개방부의 상면도.

도 6은 도 4의 고체 잉크 스틱의 측면도.

도 7은 고체 잉크 스틱의 다른 실시예의 측면도.

도 8은 잉크 전달 시스템의 이송 경로의 비선형 부분 상에 있는 도 7의 잉크 스틱의 측면도.

도 9는 고체 잉크 스틱의 다른 실시예의 상부 사시도.

도 10은 회전 대칭을 도시하는 도 9의 잉크 스틱의 상면도.

도 11은 회전 대칭을 갖는 잉크 스틱의 다른 실시예의 상면도.

도 12는 회전 대칭을 갖는 잉크 스틱의 다른 실시예의 상면도.

도 13은 접혀진 인터로킹 형태부를 갖는 두개의 잉크 스틱의 상면도.

도 14는 고체 잉크 스틱의 다른 실시예의 측면도.

도 15는 도 14의 두개의 잉크 스틱들의 측면도.

도 16은 두개의 잉크 스틱들의 측면도.

도 17은 고체 잉크 스틱의 다른 실시예의 상부 사시도.

도 18은 도 14의 잉크 스틱의 코드화 센서 형태부를 판독하기 위한 센서 시스템의 개략 측면도.

도 19는 도 18의 잉크 스틱의 단면도.

도 20은 도 18에 도시된 코드화 센서 형태부를 판독하기 위한 센서 시스템의 다른 개략 측면도.

Claims (4)

1. 위상 변화 잉크 이미징 장치의 잉크 전달 시스템을 위한 시스템으로서,

   삽입 단부 및 용융 단부를 구비한 이송 경로와;

   상기 이송 경로의 삽입 단부와 용융 단부 사이에서 적어도 하나의 잉크 스틱을 이동시키기 위한 잉크 스틱 운송부와;

   상기 이송 경로의 삽입 단부로부터 하류측에 상기 이송 경로를 따라 배치된 적어도 하나의 센서와;

   상기 적어도 하나의 센서 및 상기 운송부에 작동가능하게 결합된 제어기와;

   잉크 스틱의 외면에 형성된 코드화 센서 형태부를 갖는 상기 잉크 스틱을 포함하며,

   상기 적어도 하나의 잉크 스틱의 코드화 센서 형태부는 상기 적어도 하나의 센서를 작동시켜서 신호를 발생시키고, 상기 제어기는 상기 운송부가 상기 신호에 반응하여 이송 경로의 용융 단부를 향하는 제 1 방향과 상기 이송 경로의 용융 단부로부터 멀어지는 제 2 방향중 어느 한 방향으로 상기 적어도 하나의 잉크 스틱을 이동시킬 수 있게 실행하도록 구성되고,

   상기 잉크 전달 시스템은 상기 적어도 하나의 잉크 스틱의 하나 이상의 코드화 센서 형태부를 감지 또는 검출하기 위한 하나 이상의 센서를 포함하는, 시스템.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 신호가 적어도 하나의 잉크 스틱이 위상 변화 잉크 이미징 장치와 함께 사용하기에 호환성이라는 것을 지시할 때, 상기 제어기는 적어도 하나의 잉크 스틱을 상기 제 1 방향으로 이동시키도록 구성되는 시스템.
3. 잉크 적재기 이송 채널을 따라 상기 이송 채널의 삽입 개방부로부터 하류측에 배치된 적어도 하나의 센서와;

   채널의 용융 단부에 도달하기 전에, 코드화 센서 형태부를 갖는 잉크 스틱들을 상기 채널의 센서 위치를 지나서 이동시키기 위한 잉크 스틱 운송부와;

   잉크 스틱에 관한 가변 제어/특성 정보를 이미징 장치의 제어 시스템으로 전송하기 위해 잉크 스틱의 외면 상에 형성되고, 상기 제어 시스템으로 전송될 가변 제어/특성 정보에 대응하는 코드화 신호 패턴들을 생성하기 위하여 적어도 하나의 센서를 작동시키도록 구성된 복수의 코드 소자들을 포함하는 코드화 센서 형태부와;

   코드화 신호 패턴들을 수신하고, 잉크 스틱들과 연관되는 가변 정보들을 결정하기 위하여 코드화 신호 패턴들을 해독하고, 상기 잉크 스틱들에 대한 해독된 제어 정보에 기초하여 운송부의 이동을 제어하는 제어기와;

   상기 적어도 하나의 잉크 스틱의 하나 이상의 코드화 센서 형태부를 감지 또는 검출하기 위한 하나 이상의 센서를 포함하는 잉크 전달 시스템을 포함하는, 위상 변화 잉크 이미징 장치를 위한 시스템.
4. 위상 변화 잉크 이미징 장치의 잉크 전달 시스템에 잉크 스틱을 공급하기 위한 방법으로서,

   위상 변화 잉크 이미징 장치의 잉크 전달 시스템의 삽입 단부에서 이송 경로 상의 적어도 하나의 잉크 스틱을 수납하는 단계와;

   상기 적어도 하나의 잉크 스틱을 상기 이송 경로의 용융 단부를 향하여 제 1 방향으로 이동시키는 단계와;

   삽입 위치로부터 하류의 영역과 상기 삽입 위치로부터 하류에 대향한 영역을 포함하는 영역들과 적어도 하나의 잉크 스틱상에 형성된 코드화 센서 형태부를 갖는 삽입 위치의 제 3 영역들 중 한 영역에 있는 이송 경로를 따라서 상기 이송 경로의 삽입 단부의 하류측에 배치된 적어도 하나의 센서를 작동시켜서, 코드화 신호 패턴들을 발생시키는 단계와;

   상기 적어도 하나의 잉크 스틱과 연관되는 가변 제어 정보를 결정하기 위하여, 코드화 신호 패턴들을 해독하는 단계와;

   코드화 신호 패턴들에 기초하여 이송 경로의 용융 단부를 향하는 제 1 방향과 상기 용융 단부로부터 멀어지는 제 2 방향중 한 방향으로 상기 적어도 하나의 잉크 스틱을 이동시키는 단계를 포함하고,

   상기 잉크 전달 시스템은 상기 적어도 하나의 잉크 스틱의 하나 이상의 코드화 센서 형태부를 감지 또는 검출하기 위한 하나 이상의 센서를 포함하는, 잉크 스틱의 공급 방법.

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