KR101209869B1 - 복합재 시트 및 이의 제조방법 - Google Patents

복합재 시트 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 복합재 시트 제조방법은, 섬유 강화재를 포함하는 제1 단사 및 열가소성 고분자 수지로 이루어진 제2 단사를 직조하여 직조물을 형성하는 단계 및 상기 직조물을 상기 고분자 수지의 용융점과 상기 섬유 강화재의 용융점 사이의 온도에서 융착하는 단계를 포함한다. 따라서, 고분자 수지를 함침시키는 과정을 거치지 않기 때문에 흐름성이 낮은 고분자 수지 물질도 사용할 수 있다. 또한, 고분자 수지의 흐름성에 따른 제약을 피할 수 있어서 다양한 고분자 수지 물질을 사용할 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따른 복합재 시트 제조방법은, 별도의 함침 과정을 거치지 않고 고분자 수지의 용융점 이상의 온도에서 융착하는 과정을 거치기 때문에 공정이 간단하며, 공정상의 비용을 절감시킬 수 있다.

Description

복합재 시트 및 이의 제조방법{A COMPOSITE SHEET AND A METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
복합재 시트 및 이의 제조방법이 개시된다. 더욱 상세하게는, 고분자의 흐름성을 나타내는 멜트인덱스(MI:Melt Index)에 관계없이 용이하게 복합재 시트를 제조하는 방법 및 이에 의해 제조된 복합재 시트가 개시된다.
장섬유 강화 열가소성 고분자 소재는 재활용 가능성 및 성형 용이성 등의 장점과 단섬유 강화 고분자 소재 대비 뛰어난 기계적 물성 및 낮은 선팽창 계수 등의 우수한 물성을 갖기 때문에, 가전, 건축 자재 등 산업 전반에 걸쳐 사용되고 있다. 특히, 장섬유 강화 열가소성 고분자 소재는 경량화 및 재활용 특성이 요구되는 자동차 산업에서 그 사용 용도가 확대되고 있다.
자동차 부품용 재료의 경우에는 금속 및 철재 재료의 가격 및 중량의 문제를 해결하기 위해 다양한 복합수지 재료들이 개발되고 있다. 특히, 범퍼 백 빔용 복합재료의 경우, 유리 섬유 매트 및 잘게 다진(chopped) 섬유와 폴리프로필렌 등과 같은 열가소성 폴리올레핀 수지를 적층하고 용융 압착하여 제조한 GMT 시트(Glass Mat Thermoplastics Sheet) 원단을 가열 압축 성형하여 제조하는 기술이 있다.
GMT 기술과는 달리 펄트루션 공정에 의하여 완전 함침된 장섬유 펠릿(LFT : Long Fiber Thermoplastics composite)을 사출 또는 저압 사출하여 가공하는 방법도 있다.
복합재 시트 및 이를 제조하는 방법이 제공된다.
본 발명의 일 실시예에 따른 복합재 시트 제조방법은, 섬유 강화재를 포함하는 제1 단사 및 열가소성 고분자 수지로 이루어진 제2 단사를 직조하여 직조물을 형성하는 단계 및 상기 직조물을 상기 고분자 수지의 용융점과 상기 섬유 강화재의 용융점 사이의 온도에서 융착하는 단계를 포함한다.
본 발명의 일 측에 따른 복합재 시트 제조방법에서, 직조물을 형성하는 단계는, 제1 단사 및 제2 단사가 복수개로 적층되어 형성될 수 있다.
본 발명의 일 측에 따른 복합재 시트 제조방법에서, 섬유 강화재는 유리섬유, 탄소섬유, 금속섬유, 나일론 섬유, PET(polyethylene terephthalate) 섬유, PEEK(poly ether ether ketone) 섬유, LCP(liquid crystal polymer) 섬유, PAN(polyacrylonitrile) 섬유, 초고분자량 PE(polyethylene) 섬유, 아라미드 섬유, 천연섬유(natural fiber) 및 이들의 조합으로 이루어진 그룹으로부터 선택될 수 있다.
본 발명의 일 측에 따른 복합재 시트 제조방법에서, 열가소성 고분자 수지는 폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리스티렌, 스티렌-아크릴로니트릴(SAN), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS), 폴리카보네이트(PC), 폴리우레탄(PU), 폴리옥시메틸렌(POM), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(PTT), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 폴리페닐렌 설파이드(PPS), 폴리페닐렌 에테르(PPE), 폴리에테르 에테르케톤(PEEK), 액정고분자(LCP), 폴리아릴레이트(PAR), 폴리메틸펜텐(PMP), 폴리설폰(PSU), 폴리에테르설폰(PES), 폴리이미드(PI) 및 이들의 조합으로 이루어진 그룹으로부터 선택될 수 있다.
본 발명의 일 측에 따른 복합재 시트 제조방법에서, 열가소성 고분자 수지는 폴리올레핀계 고분자로서, 탄소수 3 이상의 에틸렌-α-올레핀 공중합체 및 스틸렌-디엔 공중합체로 이루어진 그룹으로부터 선택될 수 있다.
본 발명의 일 측에 따른 복합재 시트 제조방법에서, 에틸렌-α-올레핀 공중합체는 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-부텐-1 공중합체 및 에틸렌-옥텐 공중합체로 이루어진 그룹으로부터 선택될 수 있다.
본 발명의 일 측에 따른 복합재 시트 제조방법에서, 스틸렌-디엔 공중합체는 스틸렌-부틸렌-스틸렌 블록 공중합체, 스틸렌-에틸렌-부틸렌-스틸렌 블록 공중합체, 스틸렌-이소프렌-스틸렌 블록 공중합체, 스틸렌-에틸렌-프로필렌 블록 공중합체 및 스틸렌-에틸렌-프로필렌-스틸렌 블록 공중합체로 이루어진 그룹으로부터 선택될 수 있다.
본 발명의 일 측에 따른 복합재 시트 제조방법에서, 융착 단계는 직조물을 가열된 금속 롤러로 압착시키면서 수행될 수 있다.
본 발명의 일 측에 따른 복합재 시트 제조방법에서, 융착 단계는 직조물을 가열된 압착 프레스기로 압착시키면서 수행될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 복합재 시트는, 섬유 강화재를 포함하는 단사들로 이루어진 직조물 및 상기 직조물에 열가소성 고분자 수지가 융착되어 판상으로 코팅된 코팅층을 포함한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 복합재 시트에서, 직조물은 단층의 직조물들이 복수개로 적층되어 형성될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 복합재 시트에서, 직조물은 상기 단사들이 곡선형으로 직조되어 형성될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 복합재 시트 제조방법은, 고분자 수지를 함침시키는 과정을 거치지 않기 때문에 흐름성이 낮은 고분자 수지 물질도 사용할 수 있다. 따라서, 고분자 수지의 흐름성에 따른 제약을 피할 수 있어서 다양한 고분자 수지 물질을 사용할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 복합재 시트 제조방법은, 별도의 함침 과정을 거치지 않고 고분자 수지의 용융점 이상의 온도에서 융착하는 과정을 거치기 때문에 공정이 간단하며, 공정상의 비용을 절감시킬 수 있다.
섬유 강화재를 포함하는 제1 단사 및 열가소성 고분자 수지 물질로 이루어진 제2 단사를 직조하여 직조물을 형성하고, 제1 단사 및 제2 단사를 교대로 적층하여 배치한 후 융착하기 때문에, 고분자 수지 물질이 직조물에 균일하게 코팅된 고분자 복합재 시트가 제조될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 복합재 시트는 열가소성 고분자 수지가 섬유 강화재를 포함하는 단사들로 이루어진 직조물에 융착되어 코팅되기 때문에 기계적 강도가 개선될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 복합재 시트를 제조하는 방법을 나타내는 흐름도이다.
도 2a는 섬유 강화재를 포함하는 제1 단사 및 열가소성 고분자 수지로 이루어진 제2 단사를 포함하는 직조물을 나타내는 도면이다.
도 2b는 제1 단사 및 제2 단사가 복수개로 적층된 직조물을 나타내는 도면이다.
도 3a는 도 2a에서의 직조물에 열가소성 고분자 수지가 융착되어 형성된 복합재 시트를 나타내는 도면이다.
도 3b는 도 2b에서의 직조물에 열가소성 고분자 수지가 융착되어 형성된 복합재 시트를 나타내는 도면이다.
실시예의 설명에 있어서, 각 층 및 막 등이 각 층 또는 막 등의 "상(on)"에 또는 "아래(under)"에 형성되는 것으로 기재되는 경우에 있어, "상(on)"과 "아래(under)"는 "직접(directly)" 또는 "다른 구성요소를 개재하여 (indirectly)" 형성되는 것을 모두 포함한다. 또한 각 구성요소의 상 또는 아래에 대한 기준은 도면을 기준으로 설명한다.
이하에서는 하기의 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 복합재 시트 제조방법을 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 복합재 시트를 제조하는 방법을 나타내는 흐름도이다.
도 2a는 섬유 강화재를 포함하는 제1 단사 및 열가소성 고분자 수지로 이루어진 제2 단사를 포함하는 직조물을 나타내는 도면이다. 도 2b는 제1 단사 및 제2 단사가 복수개로 적층된 직조물을 나타내는 도면이다.
도 3a는 도 2a에서의 직조물에 열가소성 고분자 수지가 융착되어 형성된 복합재 시트를 나타내는 도면이다. 도 3b는 도 2b에서의 직조물에 열가소성 고분자 수지가 융착되어 형성된 복합재 시트를 나타내는 도면이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 복합재 시트 제조방법은, 섬유 강화재를 포함하는 제1 단사 및 열가소성 고분자 수지로 이루어진 제2 단사를 직조하여 직조물을 형성하는 단계(S100), 상기 직조물을 융착하는 단계(S200) 및 이러한 융착으로 복합재 시트를 형성하는 단계(S300)를 포함한다.
먼저, 섬유 강화재를 포함하는 제1 단사(10) 및 열가소성 고분자 수지로 이루어진 제2 단사(20)를 직조하여 직조물을 제조한다(S100). 이러한 직조물은 다양한 직조 방법에 의해 제조될 수 있으며, 직조 방법에 대해서는 특정 방법에 제한되지 않는다.
섬유 강화재를 포함하는 제1 단사(10) 및 열가소성 고분자 수지로 이루어진 제2 단사(20)를 교대로 배치한다. 제1 단사(10) 및 제2 단사(20)는 꼬아진 형태일 수 있으며, 곡선형일 수 있다. 제1 단사(10) 및 제2 단사(20)를 포함하는 직조물은 그물 형태일 수 있다.
제1 단사(10) 및 제2 단사(20)는 도 2a에서와 같이 하나의 평면상에서 교대로 배치될 수 있으며, 도 2b에서와 같이 복수개로 적층되어 직조물을 형성할 수 있다. 즉, 제1 단사(10) 및 제2 단사(20)를 다양하게 배치한 후 직조하여 직조물을 먼저 형성하고, 형성된 직조물을 하기와 같이 융착함으로써 복합재 시트를 제조한다.
섬유 강화재는 유리섬유, 탄소섬유, 금속섬유, 나일론 섬유, PET(polyethylene terephthalate) 섬유, PEEK(poly ether ether ketone) 섬유, LCP(liquid crystal polymer) 섬유, PAN(polyacrylonitrile) 섬유, 초고분자량 PE(polyethylene) 섬유, 아라미드 섬유, 천연섬유(natural fiber) 및 이들의 조합으로 이루어진 그룹으로부터 선택될 수 있다. 섬유 강화재는 복합재 시트의 용도에 따라 선택될 수 있다. 예를 들어, 탄소섬유는 전자기파 차폐용 복합재에 사용될 수 있으며, 유리섬유는 비용 면에서 더 우수하기 때문에 그 활용범위가 더 넓을 수 있다.
열가소성 고분자 수지는 폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리스티렌, 스티렌-아크릴로니트릴(SAN), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS), 폴리카보네이트(PC), 폴리우레탄(PU), 폴리옥시메틸렌(POM), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(PTT), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 폴리페닐렌 설파이드(PPS), 폴리페닐렌 에테르(PPE), 폴리에테르 에테르케톤(PEEK), 액정고분자(LCP), 폴리아릴레이트(PAR), 폴리메틸펜텐(PMP), 폴리설폰(PSU), 폴리에테르설폰(PES), 폴리이미드(PI) 및 이들의 조합으로 이루어진 그룹으로부터 선택될 수 있다.
열가소성 고분자 수지는 폴리올레핀계 고분자로서, 탄소수 3 이상의 에틸렌-α-올레핀 공중합체 및 스틸렌-디엔 공중합체로 이루어진 그룹으로부터 선택될 수 있다.
에틸렌-α-올레핀 공중합체는 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-부텐-1 공중합체 및 에틸렌-옥텐 공중합체로 이루어진 그룹으로부터 선택될 수 있다.
스틸렌-디엔 공중합체는 스틸렌-부틸렌-스틸렌 블록 공중합체, 스틸렌-에틸렌-부틸렌-스틸렌 블록 공중합체, 스틸렌-이소프렌-스틸렌 블록 공중합체, 스틸렌-에틸렌-프로필렌 블록 공중합체 및 스틸렌-에틸렌-프로필렌-스틸렌 블록 공중합체로 이루어진 그룹으로부터 선택될 수 있다.
제1 단사(10) 및 제2 단사(20)를 포함하는 직조물은 열가소성 고분자 수지와 섬유 강화재의 용융점 사이의 온도에서 융착되어(S200) 복합재 시트가 형성된다(S300). 본 발명의 일 측에 따라 제조된 복합재 시트는 섬유 강화재를 포함하는 제1 단사(10)에 열가소성 고분자 수지로 이루어진 제2 단사(20)가 용융 압착되어 코팅됨으로써 형성된다. 제2 단사(20)의 열가소성 고분자 수지는 융착되어 제1 단사(10)의 섬유 강화재 및 시트의 평면상에 코팅된다. 섬유 강화재 및 시트의 평면상에 열가소성 고분자 수지가 균일하게 코팅될 수 있도록 다양하게 배치될 수 있다. 예를 들어, 상기와 같이 제1 단사(10) 및 제2 단사가 하나의 평면상에서 교대로 배치될 수 있으며, 복수개인 경우에는 제1 단사(10) 및 제2 단사들 각각이 지그재그로 엇갈려서 복수개의 층으로 배치될 수 있다.
제1 단사(10) 및 제2 단사의 개수는 복합재 시트의 용도에 따라 달라질 수 있다. 특히, 복합재 시트가 우수한 기계적 강도 및 낮은 선팽창 계수를 갖는 장섬유로 이루어진 경우에, 섬유 강화재에 고분자 수지가 균일하게 코팅될 수 있도록 하기 위해, 제1 단사(10) 및 제2 단사의 개수 뿐만 아니라 배치 방법이 달라질 수 있다.
결국, 복합재 시트의 용도에 따라, 도 2a에서와 같이 제1 단사(10)와 제2 단사(20)가 하나의 평면상에서 각각 교대로 배치되어 직조물이 형성된 후, 상기 직조물이 융착되어 섬유 강화재에 고분자 수지가 코팅된 코팅층(25)이 형성됨으로써 복합재 시트(도 3a)가 제조될 수 있다. 다르게는, 도 2b에서와 같이 복수개의 제1 단사(10) 및 제2 단사(20)들이 교대로 적층된 후, 제1 단사를 포함하는 직조물에 고분자 수지가 코팅되어 코팅층(25)이 형성됨으로써 복합재 시트(도 3b)가 제조될 수 있다.
열가소성 고분자 수지는 섬유 강화재를 포함하는 제1 단사(10) 및 시트에 융착되어 코팅되기 때문에 균일하게 코팅되며, 제조된 복합재 시트(30)의 기계적 강도를 개선시킬 수 있다. 제1 단사(10)는 곡선형 등 다양한 형태일 수 있기 때문에, 제조된 복합재 시트(30)는 그 용어에 구애되지 않고, 예를 들어, 판상형, 원통형 등의 다양한 형태로 제조될 수 있다.
제2 단사(20)의 열가소성 고분자 수지와 제1 단사(10)의 섬유 강화재는 용융점이 서로 다르며, 고분자 수지의 용융점이 섬유 강화재의 용융점보다 낮다. 따라서, 고분자 수지를 용융시키기 위해, 융착은 고분자 수지의 용융점과 섬유 강화재의 용융점 사이의 온도에서 수행될 수 있으며, 고분자 복합재 시트를 제조하는 데에 사용되는 고분자 수지 및 섬유 강화재의 종류에 따라 융착 온도는 달라질 수 있다.
본 발명의 일 측에 따른 방법에서, 융착은 제1 단사(10) 및 제2 단사(20)로 이루어진 직조물을 가열된 금속 롤러로 압착시키면서 수행될 수 있다. 즉, 금속으로 된 롤러를 고분자 수지의 용융점과 섬유 강화재의 용융점 사이의 온도로 미리 가열시킨 후에, 롤러 사이에 제1 단사(10) 및 제2 단사(20)로 이루어진 직조물을 통과시키면 제2 단사(20)의 고분자 수지가 용융되면서 제1 단사(10)의 섬유 강화재 및 시트에 코팅된다.
본 발명의 일 측에 따른 방법에서, 제1 단사(10) 및 제2 단사(20)로 이루어진 직조물을 가열된 압착 프레스기로 압착시키면서 수행될 수 있다. 즉, 고분자 수지의 용융점과 섬유 강화재의 용융점 사이의 온도로 미리 가열된 압착 프레스기로, 제1 단사(10) 및 제2 단사(20)로 이루어진 직조물을 압착시키면, 제2 단사(20)의 고분자 수지가 용융되면서 제1 단사(10)의 섬유 강화재 및 시트에 코팅된다.
고분자 복합재 시트를 형성하기 위해, 제1 단사(10) 및 제2 단사(20)로 이루어진 직조물을 가열 압착하는 방법은 제2 단사(20)의 고분자 수지는 용융시키고 제1 단사(10)의 섬유 강화재는 용융시키지 않으면서 압착하는 방법이라면 상기와 같은 방법 이외에도 다양한 방법들이 사용될 수 있으며, 이는 본 발명의 범위 내에 포함될 수 있다.
따라서, 본 발명의 일 측에 따른 복합재 시트 제조방법은, 고분자 수지를 유리섬유 등에 함침하는 과정을 거치지 않기 때문에, 고분자 수지의 흐름성과 관계없이 코팅을 할 수 있다. 결국, 수지의 종류에 따른 제약이 없기 때문에 공정상의 잇점이 있으며, 단순한 융착 방법만으로도 복합재 시트를 제조할 수 있다. 특히, 뛰어난 기계적 물성 및 낮은 선팽창 계수 등의 우수한 물성을 갖는 장섬유 강화 고분자 복합재 시트를 제조하기에 용이하다.
일반적으로 유리 섬유 등에 고분자 수지를 함침시키기 위해서는 고분자의 흐름성이 높아야 한다. 고분자의 흐름성은 멜트인덱스(MI : Melt Index)로 표시되며, 시간당 흐르는 양으로 나타내어 진다. 흐름성이 낮은 고분자 수지는 미함침 또는 불함침되기 때문에 사용하는 데에 한계가 있었으며, 특히, 분자량이 높은 경우에는 흐름성이 좋지 아니한데, 이러한 고분자량의 고분자 수지를 사용하는 데에 제약이 있었다.
본 발명의 일 측에 따른 복합재 시트 제조방법은, 고분자 수지를 함침시키는 별도의 과정을 거치지 않고 고분자 수지의 용융점과 섬유 강화재의 용융점 사이의 온도에서 융착하는 과정을 거치기 때문에, 공정이 간단하며, 공정상의 비용을 절감시킬 수도 있다.
제1 단사(10) 및 제2 단사(20)로 이루어진 직조물을 복수개로 교대로 적층하여 배치할 수 있어서, 고분자 수지 물질이 균일하게 코팅된 고분자 복합재 시트를 제조할 수 있다.
고분자 수지가 섬유 강화재 및 시트에 코팅된 복합재 시트를 형성한 후, 추가적으로 복합재 시트를 냉각시킬 수 있다. 복합재 시트를 냉각하는 방법에는 실온에서 냉각시키는 자연 냉각 등 여러 가지 방법이 있을 수 있으며, 특정 방법에 제한되지 않는다. 복합재 시트를 냉각하는 방법은, 냉각하는 방법 및 온도에 따라 복합재 시트의 성질에 영향을 주지 않아야 한다.
이상에서 실시예를 중심으로 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐 본 발명을 한정하는 것이 아니며, 본 발명이 속하는 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 본 실시예의 본질적인 특성을 벗어나지 않는 범위에서 이상에 예시되지 않은 여러 가지의 변형과 응용이 가능함을 알 수 있을 것이다. 예를 들어, 실시예에 구체적으로 나타난 각 구성요소는 변형하여 실시할 수 있는 것이다. 그리고 이러한 변형과 응용에 관계된 차이점들은 첨부된 청구 범위에서 규정하는 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (12)

  1. 섬유 강화재를 포함하는 제1 단사 및 열가소성 고분자 수지로 이루어진 제2 단사를 직조하여 직조물을 형성하는 단계; 및
    상기 직조물을 상기 고분자 수지의 용융점과 상기 섬유 강화재의 용융점 사이의 온도에서 융착하는 단계를 포함하는 복합재 시트 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 직조물을 형성하는 단계는,
    상기 제1 단사 및 제2 단사가 복수개로 적층되어 직조물이 형성되는 복합재 시트 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 섬유 강화재는 유리섬유, 탄소섬유, 금속섬유, 나일론 섬유, PET(polyethylene terephthalate) 섬유, PEEK(poly ether ether ketone) 섬유, LCP(liquid crystal polymer) 섬유, PAN(polyacrylonitrile) 섬유, 초고분자량 PE(polyethylene) 섬유, 아라미드 섬유, 천연섬유(natural fiber) 및 이들의 조합으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 복합재 시트 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 열가소성 고분자 수지는 폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리스티렌, 스티렌-아크릴로니트릴(SAN), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS), 폴리카보네이트(PC), 폴리우레탄(PU), 폴리옥시메틸렌(POM), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(PTT), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 폴리페닐렌 설파이드(PPS), 폴리페닐렌 에테르(PPE), 폴리에테르 에테르케톤(PEEK), 액정고분자(LCP), 폴리아릴레이트(PAR), 폴리메틸펜텐(PMP), 폴리설폰(PSU), 폴리에테르설폰(PES), 폴리이미드(PI) 및 이들의 조합으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 복합재 시트 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 열가소성 고분자 수지는 폴리올레핀계 고분자로서, 탄소수 3 이상의 에틸렌-α-올레핀 공중합체 및 스틸렌-디엔 공중합체로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 복합재 시트 제조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 에틸렌-α-올레핀 공중합체는 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-부텐-1 공중합체 및 에틸렌-옥텐 공중합체로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 복합재 시트 제조방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 스틸렌-디엔 공중합체는 스틸렌-부틸렌-스틸렌 블록 공중합체, 스틸렌-에틸렌-부틸렌-스틸렌 블록 공중합체, 스틸렌-이소프렌-스틸렌 블록 공중합체, 스틸렌-에틸렌-프로필렌 블록 공중합체 및 스틸렌-에틸렌-프로필렌-스틸렌 블록 공중합체로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 복합재 시트 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 융착 단계는, 상기 직조물을 가열된 금속 롤러로 압착시키면서 수행되는 복합재 시트 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 융착 단계는, 상기 직조물을 가열된 압착 프레스기로 압착시키면서 수행되는 복합재 시트 제조방법.
  10. 섬유 강화재를 포함하는 단사들로 이루어진 직조물; 및
    상기 직조물에 열가소성 고분자 수지가 융착되어 판상으로 코팅된 코팅층을 포함하는 복합재 시트.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 직조물은 단층의 직조물들이 복수개로 적층되어 형성된 복합재 시트.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 직조물은 상기 단사들이 곡선형으로 직조되어 형성된 복합재 시트.
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