KR101209486B1 - 연료전지 제조방법 - Google Patents

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Abstract

연료전지 제조방법을 제공한다. 상기 연료전지 제조방법은 산화전극, 고분자 전해질막 및 환원전극을 구비하는 막-전극 접합체를 제공하는 단계, 및 전기화학적 증착법을 사용하여 상기 막-전극 접합체 내의 산화전극 및 환원전극 중 적어도 하나의 전극 내에 적어도 1종의 촉매를 도입시키는 단계를 포함한다.
직접 액체연료전지, 전기화학적 증착법, 주촉매, 조촉매

Description

연료전지 제조방법{Method for fabricating of fuel cell}
본 발명은 연료전지에 관한 것으로, 보다 상세하게는 연료전지 제조방법에 관한 것이다.
연료전지는 환경친화적일 뿐 아니라, 최근 고출력 휴대용 전원의 수요가 급증하고 있는 상황에서 기존의 가솔린 엔진, 이차전지 등의 에너지 시스템을 충분히 대체할 수 있을 것으로 기대된다. 특히, 액체연료전지는 수소를 연료로 사용하는 연료전지와는 달리 별도의 개질 장치를 필요로 하지 않으며, 시스템이 간단하여 소형화가 가능하다는 이점을 갖고 있다.
이러한 연료전지는 기본적으로 막-전극 접합체로 구성되는데, 이를 제조하기 위해서는 모든 촉매가 도입된 산화전극 및 환원전극을 제조하고, 산화전극, 고분자 전해질막 및 환원전극을 프레스로 압착시킬 수 있다.
이와 같이, 상기 막-전극 접합체를 프레스를 사용하여 형성하는 경우, 전극들이 원래의 구조를 유지하지 못하고 붕괴되거나 압착될 수 있으므로, 촉매의 손상이 발생할 수 있고, 이에 따라 촉매의 활성면적이 감소될 수 있다. 그 결과, 촉매의 반응 효율이 감소되어 전체적으로 연료전지의 성능이 저하될 수 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 촉매의 반응 효율을 향상시키고,연료전지의 성능을 향상시킬 수 있는 연료전지 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 기술적 과제를 이루기 위하여 본 발명의 일 측면은 연료전지 제조방법을 제공한다. 상기 연료전지 제조방법은 산화전극, 고분자 전해질막 및 환원전극을 구비하는 막-전극 접합체를 제공하는 단계, 및 전기화학적 증착법을 사용하여 상기 막-전극 접합체 내의 산화전극 및 환원전극 중 적어도 하나의 전극 내에 적어도 1종의 촉매를 도입시키는 단계를 포함한다.
상기 막-전극 접합체를 제공하는 단계는 상기 막-전극 접합체의 양측 전극들 상에 각각 유로판들이 배치된 전지 구조체를 제공하는 단계일 수 있다. 상기 제공된 막-전극 접합체 내의 전극은 도전성 지지체 및 이온 전도성 바인더를 함유할 수 있다.
상기 제공된 막-전극 접합체 내의 전극은 도전성 지지체, 이온 전도성 바인더 및 주촉매를 함유하고, 상기 촉매를 도입시키는 단계는 상기 전극 내에 조촉매를 도입하는 단계일 수 있다. 상기 주촉매는 Pt이고, 상기 조촉매는 4A, 5A 또는 8B족에서 선택되는 어느 하나일 수 있다. 상기 전기화학적 증착법은 UPD법 또는 OPD법일 수 있다.
상기 촉매를 도입시키는 단계는 상기 막전극 접합체의 산화전극 및 환원전극 중 적어도 하나의 전극에 금속 전구체 용액을 공급하고, 상기 금속 전구체 용액이 공급되는 전극 외의 전극에는 수소가스를 공급하여 수행될 수 있다.
상술한 바와 같이 막-전극 접합체 또는 전지 구조체를 제조한 후에 촉매를 도입함으로써 촉매의 손상을 방지하고, 촉매의 활성면적을 향상시킬 수 있으므로, 촉매의 반응 효율이 향상되고, 연료전지의 성능이 향상될 수 있다.
또한, 촉매를 도입시키기 위해 사용하는 전기화학 증착법은 적은 에너지를 이용한 증착이 가능하고, 실제 연료전지가 사용되는 환경에서도 촉매를 안정적으로 유지시킬 수 있으므로, 연료전지의 성능은 더욱 향상될 수 있다.
이하, 첨부한 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명한다. 그러나, 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다. 도면들에 있어서, 층 및 영역들의 두께는 명확성을 기하기 위하여 과장된 것이다. 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조번호들은 동일한 구성요소들을 나타낸다.
도 1a 내지 도 1c는 본 발명의 일 실시예에 따른 연료전지 제조방법을 공정단계별로 나타낸 단면도들이다.
도 1a를 참조하면, 산화전극(10), 고분자 전해질막(20) 및 환원전극(30)을 구비하는 막-전극 접합체(50)를 제공한다.
상기 산화전극(10)은 연료 확산층(12) 및 산화 촉매 지지층(14)을 구비할 수 있다. 상기 연료 확산층(12)은 연료전지에 주입되는 연료의 급격한 확산을 방지하고, 이온 전도도의 저하를 방지하기 위해 구비될 수 있다. 상기 연료 확산층(12)은 열처리 또는 전기화학적 처리를 통하여 연료의 확산 속도를 조절할 수 있다. 상기 연료 확산층(12)은 탄소섬유 또는 탄소종이일 수 있다. 여기서, 상기 연료는 개미산 용액, 메탄올, 포름알데히드, 또는 에탈올과 같은 액체연료일 수 있다.
상기 산화 촉매 지지층(14)은 촉매가 도입되는 층으로서, 도전성 지지체(C.S) 및 이온 전도성 바인더(미도시)를 포함할 수 있다. 이에 더하여, 상기 산화 촉매 지지층(14)은 상기 도전성 지지체(C.S)에 부착된 주촉매(C1)를 포함할 수 있다. 상기 도전성 지지체(C.S)는 카본 블랙일 수 있고, 상기 이온 전도성 바인더는 나피온 이오노머 또는 술폰화된 폴리머일 수 있다. 또한, 상기 주촉매(C1)는 금속촉매일 수 있으며, 일 예로서 백금(Pt)일 수 있다.
상기 산화 촉매 지지층(14)은 전기도금법, 스프레이법, 페인팅법, 닥터블레이드법 또는 전사법을 사용하여 형성할 수 있다.
상기 고분자 전해질막(20)은 탄화수소계 폴리머, 폴리이미드(polyimide), 퍼플루오르 술폰산 폴리머(perfluorosulfonic acid polymer), 폴리술폰 (polysulfone), 폴리에테르술폰(Polyehtersulfone), 폴리에스테르(polyester) 또는 폴리포스파진(polyphosphazene)과 같은 고분자막일 수 있다.
상기 환원전극(30)은 가스 확산층(32) 및 환원 촉매 지지층(34)을 포함할 수 있다. 상기 가스 확산층(32)은 상기 환원전극(30)에 주입되는 가스의 급격한 확산을 방지하고, 상기 환원전극(30)에 주입된 가스를 균일하게 분산시켜주기 위해 구비될 수 있다. 상기 가스 확산층은(32) 탄소 종이 또는 탄소 섬유일 수 있다.
상기 환원 촉매 지지층(34)은 촉매가 도입되는 층으로서, 도전성 지지체(C.S) 및 이온 전도성 바인더(미도시)를 포함할 수 있다. 이에 더하여, 상기 환원 촉매 지지층(34)은 상기 도전성 지지체(C.S)에 부착된 주촉매(C1)를 포함할 수 있다. 상기 도전성 지지체(C.S)는 카본 블랙일 수 있고, 상기 이온 전도성 바인더는 나피온 이오노머 또는 술폰화된 폴리머일 수 있다. 또한, 상기 주촉매(C1)는 금속촉매일 수 있으며, 일 예로서 백금(Pt)일 수 있다.
상기 환원 촉매 지지층(34)은 전기도금법, 스프레이법, 페인팅법, 닥터블레이드법 또는 전사법을 사용하여 형성할 수 있다.
상기 막-전극 접합체(50)는 상기 산화전극(10), 고분자 전해질막(20) 및 환원전극(30) 각각을 배치시킨 후 체결하여 형성하거나, 이를 고온 및 고압으로 압착하여 형성할 수 있다.
도 1b를 참조하면, 상기 막-전극 접합체(50)의 양측 전극들(10, 30) 상에 각각 유로판들(62, 64)을 설치하여 전지 구조체(100)를 형성한다. 상기 유로판들(62, 64)은 내부에 연료 및 가스가 이동되는 각각 연료 유로 채널(65) 및 가스 유로 채널(67)을 구비할 수 있으며, 상기 유로 채널들(65, 67)의 양 끝단에는 연료 및 가스가 주입 및 배출될 수 있도록 각각의 주입구들(IN) 및 배출구들(OUT)을 구비할 수 있다.
이와 같은 전지 구조체(100)를 다수 개의 반복적으로 적층하여 스택 구조를 형성할 수 있다.
도 1c를 참조하면, 상기 산화 촉매 지지층(14) 또는 환원 촉매 지지층(34) 중 적어도 어느 하나에 적어도 1종의 촉매를 도입한다. 만약, 상기 산화 촉매 지지층(14)이 도전성 지지체 및 이온 전도성 바인더를 포함하되 주촉매(C1)가 포함되지 않은 경우, 상기 촉매 지지층(14) 내에 주촉매(C1)및 조촉매(C2) 모두를 도입할 수 있고, 상기 촉매 지지층(14)에 주촉매(C1)가 미리 도입된 상태인 경우, 조촉매(C2)만을 도입할 수 있다.
한편, 상기 환원 촉매 지지층(34)이 도전성 지지체 및 이온 전도성 바인더를 포함하되 주촉매(C1)가 포함되지 않은 경우, 상기 촉매 지지층(14) 내에 주촉매(C1)를 도입할 수 있으며, 상기 환원 촉매 지지층(34) 내에는 조촉매(C2)가 도입되지 않을 수 있다.
상기 조촉매(C2)는 상기 주촉매(C1)의 활성을 촉진시키기 위한 물질로서, 상기 조촉매(C2)가 구비됨으로서 고가의 주촉매(C1)의 사용을 줄이고, 촉매의 사용효율을 향상시킬 수 있다.
상기 조촉매(C2)는 4A, 5A 또는 8B족에서 선택되는 어느 하나일 수 있으나, 연료전지에 사용되는 연료에 따라 사용되는 조촉매(C2)의 종류가 다소 변경될 수 있다. 구체적으로, 조촉매(C2)는 공통적으로 Bi, Sb, As 또는 Pb에서 선택되는 어느 하나일 수 있다. 그러나, 연료로서 개미산 용액이 사용되는 경우, 조촉매(C2)로서, Bi가 사용될 수 있고, 연료로서 에탄올이 사용되는 경우, 조촉매(C2)로서 Sn가 사용될 수 있으며, 연료로서 메탄올이 사용되는 경우, 조촉매(C2)로서 Ru가 사용될 수 있다.
상기와 같이 촉매 지지층들(14, 34) 내에 촉매를 도입시키기 위해서는 전기화학 증착법이 사용될 수 있다. 상기 전기화학 증착법은 표준산화전위 보다 낮은 전위에서 전기화학적 증착이 수행되는 OPD(overpotential deposition)법과 표준산화전위 보다 높은 전위에서 전기화학적 증착이 수행되는 UPD(underpotential deposition)법을 포함할 수 있다.
이러한 전기화학 증착법은 3전극 시스템으로 구성된 장비를 이용하여 형성할 수 있는데, 본 발명에서는 촉매를 도입하고자 하는 전극을 작용전극의 홀더에 배치시키고, 촉매가 도입되지 않는 전극을 상대전극에 배치시킬 수 있으며, 상기 상대전극의 일 측에는 기준전극으로서, 소형 Ag/AgCl전극을 배치시킬 수 있다. 또한 수소가스를 도입해 줌으로써 상대전극을 기준전극으로 사용할 수 있다.
일 예로서, 촉매를 도입하고자 하는 전극이 산화전극(10)인 경우, 상기 작용전극의 홀더에는 산화전극이 배치될 수 있고, 상기 상대전극에는 환원전극(30)이 배치될 수 있다.
이와 같이 3전극 시스템의 준비가 완료되면, 상기 막-전극 접합체(50) 또는 전지 구조체(100)의 연료 유로 채널(65)의 주입구를 통해 금속 전구체 용액이 공급되고, 가스 유로 채널(67)의 주입구를 통해 수소가스가 공급될 수 있다
이 경우, 상기 환원전극(30)에서는 하기 반응식 1과 같이 전자를 발생시킬 수 있다. 이 때, 상기 화원전극(30)에 수소가 주입됨에 따라 발생되는 전자는 상기 산화전극(10)에 촉매 도입을 위한 적용전위를 공급해줄 수 있다. 상기 전기화학 증착을 위한 적용전위는 -300mV 내지 +300mV의 전위범위 내에서 수행될 수 있으며, 이는 촉매의 소수성 정도에 따라 변화될 수 있다.
한편, 상기 산화전극(10)에서는 하기 반응식 2와 같이 상기 환원전극(30)으로부터 전자를 전달받아 촉매금속이 도입될 수 있다. 상기 금속 전구체 용액은 금속 전구체 및 용매를 포함할 수 있으며, 금속 전구체는 H2PtCl6, Bi2O3, Bi(NO3)3, Sb2O3, (Sb)2(SO4)3 또는 As2O3 군에서 선택되는 적어도 1종의 촉매 금속을 포함할 수 있다. 또한, 상기 용매는 과염소산 용액일 수 있다.
상대전극: ½nH2 → nH+ + ne-
작용전극: Mn + + ne- → M0
전체반응: Mn + + ½nH2 → M0 + nH+
상기 반응식들 1 내지 3에서 상기 M은 촉매금속이고, 상기 n은 1 내지 3에서 선택되는 정수이다. 상술한 바에서는 산화전극(10)에 촉매를 도입하는 방법을 일 예로서 설명하였으나, 환원전극(30)에 촉매를 도입하는 방법은 상기 산화전극(10)의 촉매 도입방법과 동일하다.
상술한 바와 같이 막-전극 접합체(50) 또는 전지 구조체(100)를 제조한 후에 촉매를 도입함으로써 촉매의 손상을 방지하고, 촉매의 활성면적을 향상시킬 수 있으므로, 촉매의 반응 효율이 향상되고, 연료전지의 성능이 향상될 수 있다.
또한, 촉매를 도입시키기 위해 사용하는 전기화학 증착법은 적은 에너지를 이용한 증착이 가능하여 실제 연료전지가 사용되는 환경에서도 촉매를 안정적으로 유지시킬 수 있으므로, 연료전지의 성능은 더욱 향상될 수 있다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 연료전지의 구조를 나타내는 단면도이다. 이하에서는 연료전지의 일 예로서 개미산 용액을 연료로 사용하는 개미산 연료 전지에 대해 설명하나 이에 한정하지 않으며, 메탄올, 포름알데히드, 에탄올과 같은 연료를 이용할 수 있음은 자명하다.
도 2를 참조하면, 먼저 도 1a 내지 도 1c를 참조하여 설명한 방법을 사용하여 전극 내에 촉매를 도입한 연료전지가 제공된다.
연료 유로 채널(65)의 주입구를 통해 연료로서 HCOOH가 공급되고, 가스 유로 채널(67)의 주입구를 통해 O2가 공급된다. 이 경우, 상기 산화전극(10)에서는 하기의 반응식 3과 같이 전기화학적 반응에 의해 개미산이 산화되어 이산화탄소, 수소이온 및 전자가 생성된다. 산화전극(10)에서 생성된 수소 이온은 고분자 전해질막(20)을 통해 환원전극(30)으로 이동하며, 환원전극(30)에서는 하기 반응식 4와 같이 산소와 수소이온 및 전자가 반응하여 물을 생성시키게 된다. 한편, 산화전극(10)에서 생성된 전자는 외부 회로를 통해 이동하면서 화학반응을 통해 얻어진 자유에너지의 변화량을 전기 에너지로 전환시키게 된다.
전체 반응식은 하기 반응식 6과 같이 개미산과 산소가 반응하여 물과 이산화탄소를 생성시키게 되며, 반응결과 1.45 V의 전위차를 발생시키게 된다.
HCOOH → CO2 + 2H+ + 2e-
0.5O2 + 2H+ + 2e- → H2O
HCOOH + 0.5O2 →CO2 + H2O
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위해 바람직한 실험예들(examples)을 제시한다. 다만, 하기의 실험예들은 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐, 본 발명이 하기 실험예들에 의해 한정되는 것은 아니다.
< 실험예들 ; examples >
제조예 1: 주촉매 및 조촉매가 도입된 전지 구조체 제조 1( UPD 법)
연료확산층으로서 탄소섬유(독일 SGL Technologies 사)를 준비하고, 0.5mg의 Pt/C 40% 담지촉매, 나피온 용액 및 0.1M 과염소산 용액을 포함하는 용액을 상기 탄소섬유에 도포하여 주촉매가 도입된 산화전극을 형성하였다. 상기 용액은 스프레이법을 사용하여 상기 탄소섬유 상에 도포하였다.
고분자 전해질막으로서 나피온막(DuPont 사)을 준비하였으며, 환원전극은 환원 확산층으로서 탄소섬유를 준비하고, 상기 탄소섬유에 1.5mg의 Pt가 함유된 환원 촉매층을 형성하여 제조하였다.
상기 산화전극, 고분자 전해질막 및 환원전극은 핫프레싱을 사용하여 고온 및 고압을 가하여 막-전극 접합체를 제조하고, 산화전극 및 환원전극과 마주보는 한 쌍의 유로판들을 설치하여 연료전지 구조체를 구성하였다.
이어, 상기 연료전지 구조체의 산화전극을 작업전극에 배치시키고, 환원전극을 상대전극 및 기준전극에 배치시킨 후, 상기 산화전극과 연결된 연료 주입구를 통해 펌프를 이용하여 상기 산화전극에 0.1M 과염소산 용액에 5mM Bi2O3 전구체가 용해된 용액을 공급하였으며, 상기 환원전극에는 질량유량계를 이용하여 공기 주입구를 통해 수소를 공급하였다.
이 때, 적용전위는 +100mV로 하고, Bi 용액의 공급속도는 5mL/min로 하였으며, 상기 수소의 공급속도는 100mL/min로 하여, 5분간 전기화학적 증착을 수행하였다.
제조예 2: 주촉매 및 조촉매가 도입된 전지 구조체 제조 2( OPD 법)
제조예 1과 동일하게 수행하되, 상기 적용전위를 -100mV로 하여 전기화학적 증착을 수행하였다.
비교예 1: 주촉매만 도입된 전지 구조체를 제조
제조예 1과 동일하되, 별도의 조촉매 도입과정은 수행되지 않았다.
도 3은 비교예 1, 및 제조예들 1 및 2에 따른 전지 구조체의 셀 전압을 나타낸 그래프이다. 이 때, 전지 구조체 내의 전류는 150mA/cm2로 일정하게 흘러주었다.
도 3를 참조하면, 주촉매로서 Pt가 도입된 전지 구조체(비교예 1)는 약 0.3V의 낮은 셀 전압을 나타내는 반면, 주촉매가 도입된 전지 구조체 내에 UPD법을 이용하여 조촉매의 Bi를 더 도입시킨 경우(제조예 1), 약 0.55V의 높은 셀 전압을 나타내었다. 이를 전력밀도 값으로 환산하는 경우, 약 82.5mW/cm2로서, 이는 주촉매만 도입된 연료전지(비교예 1)의 전력밀도 값인 45mW/cm2에 비해 약 2배에 해당되는 값이다.
또한, 주촉매가 도입된 전지 구조체에 OPD법을 이용하여 조촉매의 Bi를 더 도입한 경우(제조예 2), 약 0.45V의 높은 셀 전압을 나타내었다. 이 또한, 주촉매만 도입된 연료전지(비교예 1)에 비해 약 1.5배에 해당되는 값이다.
이와 같은 결과를 통해, 전지 구조체는 주촉매만 구비하는 것에 비해, 조촉매를 더 구비하는 것이, 촉매의 활성도가 향상되어 셀 전압 특성을 향상시킬 수 있음을 예측할 수 있다. 또한, 촉매의 활성도는 촉매의 형성방법에도 영향을 미치는 것을 알 수 있다. 즉, 조촉매는 OPD법 또는 UPD법를 이용하여 형성하는 것이 바람직하나, 더 바람직하게는 UPD법을 이용하는 것이 바람직하다.
제조예 3-1, 3-2, 3-3: 주촉매 및 조촉매가 도입된 전지 구조체 제조 3( UPD 법)
제조예 1과 동일하되, 조촉매로서 Bi를 사용하지 않고, 각각 Sb, Pb 및 Ru를 사용하여 전지 구조체를 제조하였다.
제조예 4-1, 4-2, 4-3: 주촉매 및 조촉매가 도입된 전지 구조체 제조 4( OPD 법)
제조예 2와 동일하되, 조촉매로서 Bi를 사용하지 않고, 각각 Sb, Pb 및 Ru를 사용하여 전지 구조체를 제조하였다.
하기 표 1은 비교예 1, 제조예 3-1 내지 3-3, 및 4-1 내지 4-3의 셀전압을 나타낸다.
NO. 주촉매 조촉매 조촉매도입방법 셀전압(V) 전력밀도(mW/㎠)
제조예 3-1


Pt

 Sb UPD 0.58 87
제조예 3-2 Pb UPD 0.52 78
제조예 3-3 Ru UPD 0.42 63
제조예 4-1 Sb OPD 0.47 71
제조예 4-2 Pb OPD 0.44 66
제조예 4-3 Ru OPD 0.36 54
비교예 1 - - 0.30 45
표 1을 참조하여 설명하면, 주촉매가 도입된 전지 구조체를 제조한 후 UPD법을 통하여 조촉매를 도입시킨 경우(제조예 3-1, 3-2, 3-3), 조촉매 금속의 종류와 관계없이, 주촉매만을 도입한 전지 구조체(비교예 1)에 비해, 셀 전압이 약 2배 증가한 것을 알 수 있으며, OPD법을 통하여 조촉매를 도입시킨 경우(제조예 4-1, 4-2, 4-3) 또한, 셀 전압이 약 1.5배 증가된 것을 알 수 있다.
이러한 전지 구조체들의 전력밀도는 연료전지의 상용화 가능 수치인 50 내지 100mW/㎠ 내에 모두 포함되므로, 상용화 가능성이 있음을 예측할 수 있다.
이상, 본 발명을 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않고, 본 발명의 기술적 사상 및 범위 내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러가지 변형 및 변경이 가능하다.
도 1a 내지 도 1c는 본 발명의 일 실시예에 따른 연료전지 제조방법을 공정단계별로 나타낸 단면도들이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 연료전지의 구조를 나타내는 단면도이다.
도 3은 비교예 1, 및 제조예들 1 및 2에 따른 전지 구조체의 셀 전압을 나타낸 그래프이다.

Claims (7)

  1. 주촉매를 포함하는 산화전극, 고분자 전해질막, 및 주촉매를 포함하는 환원전극을 구비하는 막-전극 접합체를 제공하는 단계; 및
    상기 막-전극 접합체 내의 산화전극 및 환원전극 중 어느 하나의 전극 내에 4A족, 5A족 및 8B족으로 구성되는 군에서 선택되는 어느 하나 이상의 조촉매 금속의 전구체 용액을 공급하고, 상기 용액이 공급되는 전극 외의 전극에는 수소가스를 공급하면서, 100mV 내지 300mV의 전압을 인가하여 UPD법으로 조촉매를 도입시키는 단계를 포함하는 연료전지 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 막-전극 접합체를 제공하는 단계는
    상기 막-전극 접합체의 양측 전극들 상에 각각 유로판들이 배치된 전지 구조체를 제공하는 단계인 연료전지 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제공된 막-전극 접합체 내의 전극은 도전성 지지체 및 이온 전도성 바인더를 함유하는 연료전지 제조방법.
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서,
    상기 주촉매는 Pt인 연료전지 제조방법.
  6. 삭제
  7. 삭제
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