KR101157598B1 - 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법 - Google Patents

안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법 Download PDF

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Abstract

휴대폰 케이스에 견고하게 결합되며, 대량 생산이 가능한 안테나 내장형 휴대폰 케이스의 제공방법을 개시하고자 한다. 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법은 적어도 하나의 제1 플라스틱 수지를 열압착하여 하층 시트를 형성하고, 안테나 패턴이 형성된 안테나 시트 위에 페라이트 수지와 제2 플라스틱 수지를 순서대로 열압착하여 상층 시트를 형성하며, 하층 시트와 상층 시트를 접합하여 안테나 모듈을 형성하는 단계와, 안테나 모듈을 형틀에 놓고, 형틀과 안테나 모듈 간의 공기를 흡입하여 안테나 모듈을 형틀에 고정하고, 하층 시트와 동일한 플라스틱 수지를 형틀에 주입하여 휴대폰 케이스를 형성함과 동시에 휴대폰 케이스 내부에 안테나 모듈을 접합하는 단계를 포함한다. 이에 따라, 휴대폰 케이스와 동일 또는 유사한 재질의 안테나 모듈을 결합시킴으로써 안테나 모듈을 견고하게 휴대폰 케이스에 결합할 수 있다.

Description

안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING CASE OF MOBILE DEVICE WITH ANTENNA}
안테나 모듈 및 휴대폰의 케이스 제조 방법에 관한 것이다.
최근 정보화의 급속한 발달로 인해 휴대용 무선 통신 기기가 대량으로 보급되었다. 이러한 휴대용 무선 통신 기기는 단순한 통신 수단의 범주를 넘어 인터넷은 물론이고 신용카드, 전자화폐 등 요금 지불 수단으로써 기능하게 되었으며, 휴대용 무선 통신 기기의 부가적인 기능과 함께 소형화 및 경량화에 대한 요구가 끊임없이 증가하고 있는 추세이다.
휴대용 무선 통신 기기는 통신을 위해 안테나를 갖는다. 그리고 이 안테나는 그 특성상 평소에는 휴대용 무선 통신 기기에 매설되어 있다가 사용시에는 외부로 돌출되는 경우가 많다. 이러한 안테나의 외부 노출은 소형화 및 경량화 요구를 충족시키지 못하는 장애 요인이 되고 있다.
이에 따라, 사용시에도 안테나가 노출되지 않는 내장형 안테나가 등장하게 되었다. 통상적으로, 내장형 안테나는 동박판을 안테나 형태로 만들고 이것을 얇은 필름 위에 부착시켜서 형성된다. 그런데, 이러한 방식의 내장형 안테나는 안테나 회로를 만들기가 쉽지 않고 특히 휴대용 무선 통신 기기에 견고하게 결합되지 않는 문제점이 있다.
휴대폰 케이스에 견고하게 결합되며, 대량 생산이 가능한 안테나 내장형 휴대폰 케이스의 제조방법을 개시하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법은 적어도 하나의 제1 플라스틱 수지를 열압착하여 하층 시트를 형성하고, 안테나 패턴이 형성된 안테나 시트 위에 페라이트 수지와 제2 플라스틱 수지를 순서대로 열압착하여 상층 시트를 형성하며, 하층 시트와 상층 시트를 접합하여 안테나 모듈을 형성하는 단계와, 안테나 모듈을 형틀에 놓고, 형틀과 안테나 모듈 간의 공기를 흡입하여 안테나 모듈을 형틀에 고정하고, 하층 시트와 동일한 플라스틱 수지를 형틀에 주입하여 휴대폰 케이스를 형성함과 동시에 휴대폰 케이스 내부에 안테나 모듈을 접합하는 단계를 포함한다.
이에 따라, 휴대폰 케이스와 동일 또는 유사한 재질의 안테나 모듈을 결합시킴으로써 안테나 모듈을 견고하게 휴대폰 케이스에 결합할 수 있다. 또한, 안테나 모듈의 상층 시트와 하층 시트 각각은 열압착을 통해 접촉함으로써 견고하게 결합할 수 있으며, 상층 시트와 하층 시트의 결합은 압착을 통해 접촉함으로써 전체 모듈의 변형을 방지할 수 있다. 또한, 안테나 시트의 안테나 패턴을 에칭 또는 패터닝을 통해 형성함으로써 다량의 안테나 모듈을 빠르게 생산할 수 있다. 또한, 형틀에 안테나 모듈을 공기 흡입을 통해 고정한 상태에서, 휴대폰 케이스를 형성과 동시에 안테나 모듈을 휴대폰 케이스에 결합함으로써 안테나 모듈을 휴대폰 케이스에 견고하게 결합할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법의 흐름도,
도 2a 내지 도 2b는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈의 하층 시트 단면도,
도 2c는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈의 상층 시트 단면도,
도 2d는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈의 단면도,
도 3a 내지 도 3c는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈의 하층 시트 제조 예시도,
도 4a 내지 도 4c는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈의 상층 시트 제조 예시도,
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈의 하층 시트와 상층 시트의 결합 방법의 예시도,
도 6a 내지 6b는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈을 휴대폰 케이스 내에 안착시키는 예시도이다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 실시 예를 상세하게 설명한다. 사용되는 용어들은 실시 예에서의 기능을 고려하여 선택된 용어들로서, 그 용어의 의미는 사용자, 운용자의 의도 또는 판례 등에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 후술하는 실시 예들에서 사용된 용어의 의미는, 본 명세서에 구체적으로 정의된 경우에는 그 정의에 따르며, 구체적인 정의가 없는 경우는 당업자들이 일반적으로 인식하는 의미로 해석되어야 할 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법의 흐름도이다.
도 1을 참조하면, 적어도 하나의 제1 플라스틱 수지를 열압착하여 하층 시트를 형성한다(110). 이 경우, 제1 플라스틱 수지는 폴리카보네이트(polycarbonate) 수지, 폴리이미드(polyimide) 수지 중 어느 하나이다. 또한, 복수 개의 제1 플라스틱 수지를 접착 시트를 이용하여 하층 시트를 형성하는 것도 가능하다. 하층 시트는 휴대폰 케이스에 접합되는 부분이다. 따라서, 하층 시트의 최외곽층은 휴대폰 케이스와 동일 또는 유사한 재질인 폴리카보네이트(polycarbonate) 수지, 폴리이미드(polyimide) 수지인 것이 바람직하다. 하층 시트와 관련해서는 도 2a 내지 도 2b를 참조하여 후술하도록 한다.
도 2a 내지 도 2b는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈(200)의 하층 시트(210) 단면도이다.
도 2a를 참조하면, 하층 시트(210)는 제1 플라스틱 수지(201), 접착 시트(202), 제1 플라스틱 수지(203) 순서로 접합되어 형성된다. 이 경우, 하층의 제1 플라스틱 수지(201)와 상층의 제1 플라스틱 수지(203)는 서로 같은 재질로 형성하는 것도 가능하다. 또한, 하층의 제1 플라스틱 수지(201)는 폴리카보네이트 수지이고, 상층의 제1 플라스틱 수지(203)는 폴리이미지 수지로 형성하는 것도 가능하다.
한편, 하층의 제1 플라스틱 수지(201)와 상층의 제1 플라스틱 수지(203) 사이에 삽입되는 접착 시트(202)는 두께 0.02mm 내지 0.03mm의 열 융착 테이프이다. 접착 시트(202)는 100℃ 내지 150℃의 온도에서 용융되어, 하층의 제1 플라스틱 수지(201)와 상층의 제1 플라스틱 수지(203)를 결합시킨다. 또한, 접착 시트(202)의 하부에는 하층의 제1 플라스틱 수지(201)가 결합되도록 폴리이미드 접착 강화용 물질이 투명하게 인쇄될 수 있다. 또한, 접착 시트(202)의 상부에는 상층의 제1 플라스틱 수지(203)가 결합되도록 폴리카보네이트 접착 강화용 물질이 투명하게 인쇄되는 것도 가능하다.
도 2b를 참조하면, 하층 시트(210)는 제1 플라스틱 수지(203), 접착 시트(202), 폴리이미드 접착 강화용 인쇄층(204), 접착 시트(202), 폴리카보네이트 접착 강화용 인쇄층(206)의 순서로 접합되는 것도 가능하다. 이 경우 제1 플라스틱 수지(203)는 두께가 0.02mm 내지 0.03mm인 폴리이미드 수지인 것이 가능하다. 폴리이미드 접착 강화용 인쇄층(204)은 제1 플라스틱 수지(203)가 폴리이미드 수지인 경우에 접착을 용이하게 하기 위해 투명하게 인쇄된 층이다. 폴리카보네이트 접착 강화용 인쇄층(206)은 휴대폰 케이스의 재질이 폴리카보네이트인 경우, 이와 접착을 용이하게 하기 위해 폴리카보네이트 바인더로 인쇄되는 것도 가능하다.
이하, 열압착을 통해 하층 시트(210)를 형성하는 기술과 관련해서는 도 3a 내지 도 3c를 참조하여 후술하도록 한다.
도 3a 내지 도 3c는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈(200)의 하층 시트(210) 제조 예시도이다.
도 3a를 참조하면, 하층 시트(210)에는 피딩 포인트(301), 가이드 홀(303)이 형성될 수 있다. 피딩 포인트(301)와 가이드 홀(303)은 안테나의 연결 단자와 접속하기 위한 공간 또는 휴대폰 케이스 등 기타 부품과의 조립의 편의성을 위해 형성되는 공간이다. 또한, 형틀에서 안테나 모듈(200)을 휴대폰 케이스에 결합할 때, 안테나 모듈(200)이 형틀에 위치할 기준 포인트 및 이동을 방지하는 역할을 한다. 이러한, 피딩 포인트(301) 및 가이드 홀(303)은 복수의 제1 플라스틱 수지(201, 203)의 일부 또는 전부에 형성될 수 있다.
도 3b에는 피딩 포인트(301)와 가이드 홀(303)이 형성된 제1 플라스틱 수지(201, 203)와 접착 시트(202)가 순서대로 적층된 형상이 도시된다. 제1 플라스틱 수지(201, 203)와 접착 시트(202)로 적층된 하층 시트(210)는 핫 프레스(hot press, 700)를 이용하여 열압착된다. 이 경우, 핫 프레스(700)는 100℃ 내지 150℃에서 1시간 동안 3kg/cm2 내지 5kg/cm2의 압력으로 하층 시트(210)의 각 시트를 접합한다. 이와 같이, 핫 프레스(700)를 이용하여 하층 시트(210)를 접합하는 방법이 도 3c에 도시된다.
다시 도 1을 참조하면, 다음으로 안테나 패턴(305)이 형성된 안테나 시트(205) 위에 페라이트 수지(207)와 제2 플라스틱 수지(209)를 열압착하여 상층 시트(230)를 형성한다(130). 본 발명에서는 안테나 시트(205)를 포함하지 않는 하층 시트(210)와, 안테나 시트(205)를 포함하는 상층 시트(230)를 별개로 생성하고, 그 다음에 이를 접합한다. 안테나 시트(205)는 안테나 패턴(305)이 형성된 시트를 말한다. 안테나 시트(205)는 철에 크롬 및/또는 니켈을 첨가한 합금강이 사용될 수 있다. 또한, 구리와 알루미늄이 혼합된 합금을 사용하는 것도 가능하다. 안테나 시트(205)는 두께가 0.01mm 내지 0.02mm 일 수 있다.
안테나 패턴(305)의 형성은, 안테나 시트(205)를 에칭 또는 패터닝함으로써 형성할 수 있다. 또한, 구리 및/또는 알루미늄의 전도성을 이용하여, 안테나 시트(205)의 일부를 제거해서 안테나 패턴(305)을 형성하는 것도 가능하며, 초음파 진동을 이용하여 플라스틱 수지 상에 코일을 심는 것도 가능하다. 안테나 시트(205)에는 독립된 안테나 패턴(305)이 여러 개 형성될 수 있다. 이는 대량생산을 함에 있어서, 제조의 편의성을 위한 것이다. 안테나 패턴(305)은 앞서 설명한 하층 시트(210)의 제1 플라스틱 수지(201, 203)에 형성된 피딩 포인트(301) 및/또는 가이드 홀(303)의 위치에 대응되도록 패터닝 되는 것이 바람직하다.
페라이트 시트(207)는 저주파에서 수백 MHz의 주파수 범위에서 고투자율 재료로 사용되는 페라이트를 주성분으로 한다. 페라이트 시트(207)는 자성체 외에 기타 금속체가 혼합될 수 있다. 또한, 페라이트 시트(207)는 스프레이 방식으로 페라이트 성분을 표면에 도포할 수 있다.
이하, 전체적인 상층 시트(230)의 구조와 관련해서는 도 2c를 참조하여 후술하도록 한다.
도 2c는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈(200)의 상층 시트(230) 단면도이다.
도 2c를 참조하면, 안테나 모듈(200)의 상층 시트(230)는 안테나 시트(205), 접착 시트(202), 페라이트 시트(207), 접착 시트(202), 제2 플라스틱 수지(209)로 구성된다. 예를 들어, 안테나 패턴(305)이 형성된 두께 0.01mm 내지 0.02mm의 안테나 시트(205) 위에 접착 시트(202)를 놓고, 그 위에 두께 0.06mm 내지 0.1mm의 페라이트 시트를 놓고, 페라이트 시트 위에 접착 시트와 두께 0.05mm 내지 0.1mm의 폴리카보네이트 수지를 순서대로 적층할 수 있다. 이 경우, 제2 플라스틱 수지(209)는 두께 0.02mm 내지 0.03mm의 폴리이미드 수지를 사용하는 것도 가능하다. 접착 시트(202)는 두께 0.02mm 내지 0.03mm의 열 융착 테이프이다. 접착 시트(202)는 100℃ 내지 150℃의 온도에서 용융되어, 안테나 시트(205), 페라이트 시트(207), 제2 플라스틱 수지(209)를 서로 접착시킨다.
또 다른 실시예로, 상층시트(230)는 안테나 패턴(305)이 형성된 두께 0.01mm 내지 0.02mm의 안테나 시트(205) 위에 접착 시트(202)를 놓고, 접착 시트(202) 위에 두께 0.05mm 내지 0.07mm의 폴리이미드 시트를 놓고, 폴리이미드 시트 위에 또 다른 접착 시트(202), 두께 0.06mm 내지 0.1mm의 페라이트 시트(207), 또 다른 접착 시트(202) 및 두께 0.05mm 내지 0.1mm의 폴리카보네이트 수지를 순서대로 적층하는 것도 가능하다.
이하에서는, 상층 시트(230)의 제조 방법과 관련하여 도 4a 내지 도 4c를 참조하여 후술하도록 한다.
도 4a 내지 도 4c는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈(200)의 상층 시트(230) 제조 예시도이다.
도 4a에는 안테나 패턴(305)이 형성된 안테나 시트(205)가 도시된다. 안테나 패턴(305)은 앞서 설명한 바와 같이, 에칭 또는 패터닝을 통해 형성될 수 있다. 또한, 초음파 장치를 이용하여, 플라스틱 수지 내에 안테나 코일을 형성하는 것도 가능하다. 이러한 안테나 패턴(305)은 안테나 모듈(200)의 절단 가공과정에서 기준이 된다. 안테나 패턴(305)은 안테나 시트(205) 상에 복수 개로 형성될 수도 있다. 이러한 안테나 패턴(305)은 각각 별개로 형성되며, 안테나 모듈(200)을 복수로 제조하는 것을 용이하게 한다.
도 4b는 상층 시트(230)의 스택 구조를 나타내는 사시도이다. 상층 시트(230)는 안테나 시트(205), 접착 시트(202), 페라이트 시트(207), 접착 시트(202), 제2 플라스틱 수지(209)가 순서대로 놓여지게 된다. 이 경우, 제2 플라스틱 수지(209)에는 피딩 포인트(301)가 형성될 수도 있다. 이는 안테나 모듈(200)과 다른 부품과의 결합을 용이하게 하기 위함이다. 이러한 상층 시트(230)는 아직 완전히 접합되지 않은 상태이다.
도 4c는 핫 프레스(700)를 이용하여 상층 시트(230)를 견고하게 접합하는 예시도이다. 상층 시트(230)의 접합에 사용되는 핫 프레스(700)는 100℃ 내지 150℃에서 1시간 동안 3kg/cm2 내지 5kg/cm2의 압력으로 하층 시트(210)의 각 시트를 접합한다. 이 경우, 접착 시트(202)는 100℃ 이상에서 용융됨과 동시에 안테나 시트(205), 페라이트 시트(207), 제2 플라스틱 수지(209)가 서로 강력하게 접합된다.
다시 도 1을 참조하면, 상층 시트와 하층 시트를 접합한 안테나 모듈을, 상층 시트의 안테나 시트에 형성된 안테나 패턴을 기초로 가공한다(150). 상층 시트와 하층 시트를 결합하기 위해서는 접착 시트가 사용된다. 이 경우, 접착 시트는 상층 시트와 하층 시트에 사용된 것과 동일 재질일 수 있다. 또한, 안테나 시트에 형성된 안테나 패턴을 기초로 안테나 모듈을 컷팅한다. 예를 들어, 하나의 안테나 시트에 복수 개의 안테나 패턴이 형성된 경우에는 각 안테나 패턴이 하나의 안테나 모듈로 가공될 수 있다. 또한, 휴내폰 케이스 내부의 안착될 부품의 형상 또는 노출될 단자의 위치를 고려하여 컷팅된 안테나 모듈을 밴딩하는 것도 가능하다.
이하, 상층 시트와 하층 시트를 접합한 구조와 관련하여 도 2c를 참조하여 후술하도록 한다.
도 2c는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈(200)의 단면도이다.
도 2c를 참조하면, 하층 시트(210) 위에 접착 시트(202)를 놓고, 접착 시트(202) 위에 상층 시트(230)를 놓음으로써 안테나 모듈(200)의 구조가 완성된다. 이 경우, 안테나 모듈(200)의 전체 두께는 0.15mm에서 0.25mm이다. 하층 시트(210)의 제1 플라스틱 수지(201, 203)는 이후에 휴대폰 커버와 일체로 결합된다. 앞서 설명한 바와 같이, 안테나 모듈(200)의 상층 시트(230), 하층 시트(210) 각각은 핫 프레스(700)로 열압착 되는데 반해, 상층 시트(230)와 하층 시트(210)와의 결합은 열압착을 사용하지 않는다. 상층 시트(230)와 하층 시트(210)와의 결합방법은 도 5를 통해 후술하도록 한다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈(200)의 하층 시트(210)와 상층 시트(230)의 결합 방법의 예시도이다.
도 5를 참조하면, 하층 시트(210) 위에 접착 시트(202)를 놓고, 접착 시트(202) 위에 상층 시트(230)를 놓아 안테나 모듈(200)의 스택 구조를 완성한다. 이후, 롤러(800)를 이용하여 안테나 모듈(200)을 압착하여 상층 시트(230)와 하층 시트(210)를 결합한다. 만약에 상층 시트(230)와 하층 시트(210)를 열압착하여 접합하는 경우, 기존에 접합된 상층 시트(230), 하층 시트(210)의 접착 시트(202)가 용융되어 전체 안테나 모듈(200)이 변형될 수 있다. 따라서, 본 발명의 경우 상층 시트(230)와 하층 시트(210)는 각각 열압착으로 접합시키고, 상층 시트(230)와 하층 시트(210)는 접착 시트(202)를 가운데에 놓고, 압착하여 접합된다. 이 경우, 롤러(800)는 일반적으로 사용되는 압착기가 사용될 수 있다.
다시 도 1을 참조하면, 다음으로 안테나 모듈을 형틀에 놓고, 형틀과 안테나 모듈 간의 공기를 흡입하여 안테나 모듈을 형틀에 고정하고, 하층 시트와 동일한 플라스틱 수지를 형틀에 주입하여 휴대폰 케이스를 형성함과 동시에 휴대폰 케이스 내부에 안테나 모듈을 접합한다(170). 휴대폰 케이스를 형성하면서 휴대폰 케이스에 안테나 모듈을 접합하는 방법은 도 6a 내지 도 6b를 참조하여 후술하도록 한다.
도 6a 내지 6b는 본 발명의 일 실시예에 따른 안테나 모듈(200)을 휴대폰 케이스 내에 안착시키는 예시도이다.
도 6a를 참조하면, 형틀은 휴대폰 케이스를 제조하도록 내부가 설계되어 있다. 형틀 하부(930)에는 안테나 모듈(200)이 안착되도록 공간이 형성되어 있다. 또한, 형틀 하부(930)에는 공기흡입장치(1000)가 연결되어 있다. 형틀 하부(930)에 안테나 모듈(200)이 안착된 상태에서, 공기흡입장치(1000)가 형틀과 안테나 모듈(200) 사이에 존재하는 공기를 흡입하게 되어 안테나 모듈(200)이 형틀 하부(930)에 보다 안정적으로 고정될 수 있다. 안테나 모듈(200)이 형틀 하부(930)에 안착된 상태에서, 형틀 상부(910)가 형틀 하부(930)와 결합하게 된다. 이때, 형틀 상부(910)를 통해 주물이 공급된다. 형틀 상부(910)와 형틀 하부(930) 사이의 틈은 주물에 의해 채워진다.
예를 들어, 주물의 재질은 안테나 모듈(200)의 플라스틱 수지와 같은 폴리카보네이트 또는 폴리이미드 수지일 수 있다. 주입된 주물은 형틀에 의해 휴대폰 케이스를 형성됨과 동시에 형틀 하부(930)에 안착된 안테나 모듈(200)과 결합된다. 따라서, 휴대폰 케이스가 형성됨과 동시에 휴대폰 케이스의 내부에 안테나 모듈(200)이 접합된다.
도 6b은 형틀 하부(930)의 내부 사시도이다. 형틀 하부(930)에 안착되는 안테나 모듈(200)에는 피딩 포인트(301) 및/또는 가이드 폴(931)이 형성되어 있다. 형틀 하부(930)의 내부에는 가이드 폴(931)이 형성되어 있다. 이는 형틀 하부(930)에 안테나 모듈(200)이 정확한 위치에 안착시켜 제품의 불량율을 줄이기 위함이다. 따라서, 주조 공정상에서 안테나 모듈(200)이 움직여 설정된 위치에서 어긋나는 것을 방지할 수 있다. 또한, 형틀 하부(930)의 중앙에는 흡입 홀(933)이 형성된다. 흡입 홀(933)의 일 종단에는 공기흡입장치(1000)가 연결된다. 형틀 하부(930)에 안테나 모듈(200)이 안착되면, 공기흡입장치(1000)가 공기를 흡입하게 되어 안테나 모듈(200)과 형틀 사이의 공기가 흡입 홀(933)을 통해 외부로 배출된다.
이상에서 본 발명은 도면을 참조하면서 기술되는 바람직한 실시 예를 중심으로 설명되었지만 이에 한정되는 것은 아니다. 따라서 본 발명은 기재된 실시 예로부터 도출 가능한 자명한 변형예를 포괄하도록 의도된 특허청구범위의 기재에 의해 해석되어져야 한다.
200 : 안테나 모듈
201, 203 : 제1 플라스틱 수지
202 : 접착 시트
204 : 폴리이미드 접착 강화용 인쇄층
205 : 안테나 시트
206 : 폴리카보네이트 접착 강화용 인쇄층
207 : 페라이트 시트
209 : 제2 플라스틱 수지
210 : 하층 시트
230 : 상층 시트
301 : 피딩 포인트
303 : 가이드 홀
305 : 안테나 패턴
700 : 핫 프레스
800 : 롤러
900 : 형틀
910 : 형틀 상부
930 : 형틀 하부
931 : 가이드 폴
933 : 흡입 홀
1000 : 공기흡입장치

Claims (12)

  1. 적어도 하나의 제1 플라스틱 수지를 열압착하여 하층 시트를 형성하고, 안테나 패턴이 형성된 안테나 시트 위에 페라이트 수지와 제2 플라스틱 수지를 순서대로 열압착하여 상층 시트를 형성하며, 상기 하층 시트와 상기 상층 시트를 접합하여 안테나 모듈을 형성하는 단계; 및
    상기 안테나 모듈을 형틀에 놓고, 상기 형틀과 상기 안테나 모듈 간의 공기를 흡입하여 상기 안테나 모듈을 상기 형틀에 고정하고, 상기 하층 시트와 동일한 플라스틱 수지를 상기 형틀에 주입하여 휴대폰 케이스를 형성함과 동시에 상기 휴대폰 케이스 내부에 상기 안테나 모듈을 접합하는 단계;
    를 포함하는 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    제1 플라스틱 수지 및 제2 플라스틱 수지는 폴리카보네이트 수지, 폴리이미드 수지 중 어느 하나인 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 하층 시트는,
    두께 0.05mm 내지 0.1mm의 폴리카보네이트 수지 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 두께 0.02mm 내지 0.03mm의 폴리이미드 수지를 놓고, 100℃ 내지 150℃에서 1시간 동안 3kg/cm2 내지 5kg/cm2의 압력으로 접합하여 형성하는 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 하층 시트는,
    두께 0.02mm 내지 0.03mm의 폴리이미드 수지 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 폴리이미드 접착 강화용 인쇄층을 형성한 후, 상기 폴리이미드 접착 강화용 인쇄층 위에 접착 시트, 폴리카보네이트 접착 강화용 인쇄층을 순서대로 접합하여 형성하는 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 상층 시트는,
    안테나 패턴이 형성된 두께 0.01mm 내지 0.02mm의 안테나 시트 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 두께 0.06mm 내지 0.1mm의 페라이트 시트를 놓고, 상기 페라이트 시트 위에 접착 시트와 두께 0.05mm 내지 0.1mm의 폴리카보네이트 수지를 순서대로 놓고 100℃ 내지 150도에서 1시간 동안 3kg/cm2 내지 5kg/cm2의 압력으로 접합하여 상층 시트를 형성하는 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 상층 시트는,
    안테나 패턴이 형성된 두께 0.01mm 내지 0.02mm의 안테나 시트 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 두께 0.06mm 내지 0.1mm의 페라이트 시트를 놓고, 상기 페라이트 시트 위에 접착 시트와 두께 0.02mm 내지 0.03mm의 폴리이미드 수지를 순서대로 놓고 100℃ 내지 150도에서 1시간 동안 3kg/cm2 내지 5kg/cm2의 압력으로 접합하여 상층 시트를 형성하는 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 상층 시트는,
    안테나 패턴이 형성된 두께 0.01mm 내지 0.02mm의 안테나 시트 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 두께 0.05mm 내지 0.07mm의 폴리이미드 시트를 놓고, 상기 폴리이미드 시트 위에 접착 시트, 두께 0.06mm 내지 0.1mm의 페라이트 시트, 접착 시트 및 두께 0.05mm 내지 0.1mm의 폴리카보네이트 수지를 순서대로 놓고 100℃ 내지 150도에서 1시간 동안 3kg/cm2 내지 5kg/cm2의 압력으로 접합하여 상층 시트를 형성하는 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 안테나 모듈을 형성하는 단계는,
    상기 안테나 시트에 형성된 안테나 패턴을 기초로 상기 안테나 모듈을 컷팅하고, 휴내폰 케이스 내부의 안착될 부품의 형상 또는 노출될 단자의 위치를 고려하여 컷팅된 안테나 모듈을 밴딩하는 단계;
    를 포함하는 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법.
  9. 두께 0.05mm 내지 0.1mm의 폴리카보네이트 수지 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 두께 0.02mm 내지 0.03mm의 폴리이미드 수지를 놓고, 100℃ 내지 150℃에서 1시간 동안 3kg/cm2 내지 5kg/cm2의 압력으로 접합하여 하층 시트를 형성하는 단계;
    안테나 패턴이 형성된 두께 0.01mm 내지 0.02mm의 안테나 시트 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 두께 0.06mm 내지 0.1mm의 페라이트 시트를 놓고, 상기 페라이트 시트 위에 접착 시트와 두께 0.05mm 내지 0.1mm의 폴리카보네이트 수지를 순서대로 놓고 100℃ 내지 150도에서 1시간 동안 3kg/cm2 내지 5kg/cm2의 압력으로 접합하여 상층 시트를 형성하는 단계;
    상기 하층 시트의 상부에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트의 상부에 상기 상층 시트를 놓고 압착하여 중간체를 생성하고, 상기 안테나 시트에 형성된 안테나 패턴을 기초로 상기 중간체를 컷팅하고, 휴내폰 케이스 내부의 안착될 부품의 형상 또는 노출될 단자의 위치를 고려하여 컷팅된 중간체를 밴딩하여 안테나 모듈을 생성하는 단계; 및
    상기 안테나 모듈을 형틀에 놓고, 상기 형틀과 상기 안테나 모듈 간의 공기를 흡입하여 상기 안테나 모듈을 상기 형틀에 고정하고, 상기 하층 시트와 동일한 플라스틱 수지를 상기 형틀에 주입하여 휴대폰 케이스를 형성함과 동시에 상기 휴대폰 케이스 내부에 상기 안테나 모듈을 접합하는 단계;
    를 포함하는 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법.
  10. 두께 0.02mm 내지 0.03mm의 폴리이미드 수지 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 폴리이미드 접착 강화용 인쇄층을 형성한 후, 상기 폴리이미드 접착 강화용 인쇄층 위에 접착 시트를 놓고, 폴리카보네이트 접착 강화용 인쇄층을 형성하여 하층 시트를 형성하는 단계;
    안테나 패턴이 형성된 두께 0.01mm 내지 0.02mm의 안테나 시트 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 두께 0.06mm 내지 0.1mm의 페라이트 시트, 접착 시트 및 두께 0.02mm 내지 0.03mm의 폴리이미드 수지를 순서대로 놓고 100℃ 내지 150도에서 1시간 동안 3kg/cm2 내지 5kg/cm2의 압력으로 접합하여 상층 시트를 형성하는 단계;
    상기 하층 시트 중 폴리이미드 시트의 상부에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트의 상부에 상기 상층 시트를 놓고 압착하여 중간체를 생성하고, 상기 안테나 시트에 형성된 안테나 패턴을 기초로 상기 중간체를 컷팅하고, 휴내폰 케이스 내부의 안착될 부품의 형상 또는 노출될 단자의 위치를 고려하여 컷팅된 중간체를 밴딩하여 안테나 모듈을 생성하는 단계; 및
    상기 안테나 모듈을 형틀에 놓고, 상기 형틀과 상기 안테나 모듈 간의 공기를 흡입하여 상기 안테나 모듈을 상기 형틀에 고정하고, 상기 하층 시트와 동일한 플라스틱 수지를 상기 형틀에 주입하여 휴대폰 케이스를 형성함과 동시에 상기 휴대폰 케이스 내부에 상기 안테나 모듈을 접합하는 단계;
    를 포함하는 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법.
  11. 두께 0.02mm 내지 0.03mm의 폴리이미드 수지 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 폴리이미드 접착 강화용 인쇄층을 형성한 후, 상기 폴리 이미드 접착 강화용 인쇄층 위에 접착 시트를 놓고, 폴리카보네이트 접착 강화용 인쇄층을 형성하는 하층 시트를 형성하는 단계;
    안테나 패턴이 형성된 두께 0.01mm 내지 0.02mm의 안테나 시트 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 두께 0.06mm 내지 0.1mm의 페라이트 시트, 접착 시트, 두께 0.05mm 내지 0.1mm의 폴리카보네이트 수지를 순서대로 놓고 100℃ 내지 150도에서 1시간 동안 3kg/cm2 내지 5kg/cm2의 압력으로 접합하여 상층 시트를 형성하는 단계;
    상기 하층 시트 중 폴리이미드 시트의 상부에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트의 상부에 상기 상층 시트를 놓고 압착하여 중간체를 생성하고, 상기 안테나 시트에 형성된 안테나 패턴을 기초로 상기 중간체를 컷팅하고, 휴내폰 케이스 내부의 안착될 부품의 형상 또는 노출될 단자의 위치를 고려하여 컷팅된 중간체를 밴딩하여 안테나 모듈을 생성하는 단계; 및
    상기 안테나 모듈을 형틀에 놓고, 상기 형틀과 상기 안테나 모듈 간의 공기를 흡입하여 상기 안테나 모듈을 상기 형틀에 고정하고, 상기 하층 시트와 동일한 플라스틱 수지를 상기 형틀에 주입하여 휴대폰 케이스를 형성함과 동시에 상기 휴대폰 케이스 내부에 상기 안테나 모듈을 접합하는 단계;
    를 포함하는 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법.
  12. 두께 0.05mm 내지 0.1mm의 폴리카보네이트 수지 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 안테나 패턴이 형성된 두께 0.01mm 내지 0.02mm의 안테나 시트 위에 접착 시트를 놓고, 100℃ 내지 150도에서 1시간 동안 3kg/cm2 내지 5kg/cm2의 압력으로 접합하여 하층 시트를 형성하는 단계;
    두께 0.005m 내지 0.007mm의 폴리이미드 수지 위에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트 위에 두께 0.06mm 내지 0.1mm의 페라이트 시트, 접착 시트, 두께 0.05mm 내지 0.1mm의 폴리카보네이트 수지를 순서대로 놓고, 100℃ 내지 150℃에서 1시간 동안 3kg/cm2 내지 5kg/cm2의 압력으로 접합하여 상층 시트를 형성하는 단계;
    상기 하층 시트의 상부에 접착 시트를 놓고, 상기 접착 시트의 상부에 상기 상층 시트를 놓고 압착하여 중간체를 생성하고, 상기 안테나 시트에 형성된 안테나 패턴을 기초로 상기 중간체를 컷팅하고, 휴내폰 케이스 내부의 안착될 부품의 형상 또는 노출될 단자의 위치를 고려하여 컷팅된 중간체를 밴딩하여 안테나 모듈을 생성하는 단계; 및
    상기 안테나 모듈을 형틀에 놓고, 상기 형틀과 상기 안테나 모듈 간의 공기를 흡입하여 상기 안테나 모듈을 상기 형틀에 고정하고, 상기 하층 시트와 동일한 플라스틱 수지를 상기 형틀에 주입하여 휴대폰 케이스를 형성함과 동시에 상기 휴대폰 케이스 내부에 상기 안테나 모듈을 접합하는 단계;
    를 포함하는 안테나 내장형 휴대폰 케이스 제조 방법.


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