KR101126180B1 - 악취방지 재생 아스콘의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 악취방지 재생 아스콘의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 순환골재의 열처리 온도를 낮춤으로써 기존의 순환골재의 열처리시 발생하던 악취를 방지할 수 있고, 추가적으로 신골재의 열처리시 발생하는 고온의 배기가스 폐열을 이용하여 순환골재를 열처리함으로써 이에 소요되는 에너지를 절감할 수 있는 악취방지 재생 아스콘의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 따르면, 순환골재의 약 170℃ 열처리시 심한 악취를 포함하는 유증기의 발생을 약 80 내지 100℃가 되도록 열처리 온도를 낮춰 가열 유증기의 발생을 억제하여 심한 악취를 방지할 수 있어 친환경 제조공법이 실현되며 악취 발생으로 인한 각종의 민원이 해결되어 재생 아스콘의 생산성이 향상되는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 고온의 배기가스인 폐열을 이용하여 순환골재를 열처리하기 때문에 드라이어에 투입된 순환골재를 열처리하는데에 필요한 에너지를 절감할 수 있어 운전비용이 절감되며 나아가 재생 아스콘의 생산비용을 절감하는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 기존의 상기 순환골재를 고온으로 가열하게 되면, 상기 순환골재를 콘베이어 벨트로 이송할 때, 상기 고온으로 가열된 순환골재에서 녹아내린 아스팔트에 의해 콘베이어 고무 벨트에 상기 순환골재가 눌러 붙어 콘베이어로 상기 순환골재를 이송할 수 없는 문제점을 해결하기 위해 순환골재를 기존에 비해 저온으로 열처리함으로써 콘베이어 벨트 이송시 순환골재에 포함된 아스팔트가 콘베이어 고무 벨트에 묻어 나지 않아 순환골재의 콘베이어 이송이 원활한 효과가 있다.

아스콘, 폐열, 순환골재, 드라이어, 열처리

Description

악취방지 재생 아스콘의 제조방법{Method for manufacturing regeneration ascon of bad smell prevention}

본 발명은 재생 아스콘의 제조방법에 관한 것으로서, 특히 순환골재의 열처리 온도를 낮춤으로써 기존의 순환골재의 열처리시 발생하던 악취를 방지할 수 있고, 추가적으로 신골재의 열처리시 발생하는 고온의 배기가스 폐열을 이용하여 순환골재를 열처리함으로써 이에 소요되는 에너지를 절감할 수 있는 악취방지 재생 아스콘의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 각종 도로에는 아스팔트, 골재 및 채움재 등의 가열 혼합물인 아스팔트 콘크리트(이하, '아스콘'이라 함.)가 포장되는데, 지진, 홍수 등의 자연재해나 지하 매설물 공사로 인해 도로에 포장된 아스콘의 제거나 장기간 동안의 차량통행으로 인해 도로에 포장된 아스콘의 균열, 파손 및 요철 등이 발생하여 이를 보수하는 작업이 주기적으로 발생하고 있다.

이때, 도로의 보수 작업은 상기와 같이 균열, 파손 및 요철 등과 같이 변형된 도로를 부분적으로 파쇄 후 제거한 다음, 제거된 부분에 신규 아스콘을 포설하여 부분적으로 보수한다.

한편, 상기와 같이 도로를 보수하는 과정에서 파쇄 후 제거된 아스콘을 폐아스콘이라 하는데, 이러한 폐아스콘은 작업이 끝난 뒤 폐기되는 것이 일반적이었다.

이는 보수하는 과정에서 파쇄하여 제거된 폐아스콘은 산업폐기물로 분류되어 재사용할 수 없는 것으로 간주하여 매립되었다.

그러나 이러한 폐아스콘을 매립하기 위해서는 방대한 매립지가 필요할 뿐 아니라 빗물이나 하천수에 의해 매립된 폐아스콘에서 흘러나오는 아스팔트에 의해 토양이나 하천 및 지하수를 오염시키는 문제점이 발생한다.

또한, 일반적으로 사용되는 도로포장용 아스콘을 제조하기 위해서는 골재 및 아스팔트를 사용해야 하는데, 이러한 상기 골재 및 아스팔트는 자연에서 채집되기 때문에 그만큼 자연이 훼손되며, 지속적으로 이용하거나 이용하는 양이 증가할수록 자연자원이 고갈되는 문제점이 있다.

따라서, 상술한 문제점을 해결하기 위해 근래에는 이러한 폐아스콘을 재활용하기 위한 연구가 활발히 진행되고 있으며, 현재 대표적으로 사용되는 폐아스콘의 재활용 기술로는 재포장 현장에서 직접 가열하여 폐아스콘을 회수한 후에 폐아스콘과 신규 아스콘을 혼합하고 재생첨가제를 적정 배합하여 현장에서 바로 재포장하는 현장 가열재활용 공법과, 폐아스콘을 재생 플랜트로 회수하여 재분쇄 및 분리과정을 거친 후에 가열 및 용융시켜 재생 첨가제 및 신규 아스콘과 함께 플랜트 믹서기 내에서 적정 혼합하여 재생 아스콘을 제공하는 플랜트가열 재활용 공법이 시행되고 있다.

도 1 및 도 2는 종래의 일반적인 재생 아스콘의 생산공정을 나타낸 개념도 이다. 도 1 및 도 2를 참조하면, 종래 일반적인 재생 아스콘의 생산공정은,

1) 신골재를 이송하여 신재 드라이어에 투입한다.

2) 상기 신재 드라이어에 투입된 상기 신골재가 약 165℃가 되도록 버너를 이용해 직접 가열한다.

3) 가열된 신골재를 스크린으로 이송하되, 상기 신골재가 신재 드라이어에서 가열되면서 발생하는 비산먼지를 집진한 후, 정화된 공기를 외부로 배출한다. 이때, 상기 비산먼지의 집진은 1차 싸이클론에서 입자가 굵은 비산먼지가 집진된 후, 2차 백필터에 의해 집진되어 정화된 약 100 내지 150℃ 온도를 지닌 공기가 외부로 배출된다.

4) 상기 신골재는 스크린을 통해 규격별로 4종류의 골재류로 분류된다.

5) 상기 스크린을 통해 4종류의 골재류로 분류된 상기 신골재는 핫빈(Hot Bin)으로 낙하되어 임시 저장된다.

6) 상기 핫빈에 저장된 신골재는 골재 계량조에서 배합비에 의해 완전 자동으로 계량된다.

7) 상기 골재 계량조에서 계량된 신골재와 아스팔트 계량조에서 배합비에 의해 계량된 아스팔트가 혼합기(Mixer)로 투입된다.

8) 한편 동시에 순환골재 투입 홉바에서 순환골재를 재생 드라이어에 투입한다.

9) 상기 재생 드라이어에 투입된 상기 순환골재가 약 170℃가 되도록 간접 가열한다.

10) 가열된 상기 순환골재를 스키퍼(Skipper)를 이용하여 서지빈으로 반송하여 임시 저장한다.

11) 상기 서지빈에 가열(170℃)된 순환골재를 배합비에 의해 계량되어 혼합기로 투입되어 가열된 신골재, 순환골재 및 아스팔트를 혼합한 후, 수송트럭으로 옮겨진다.

여기서 종래의 상기 플랜트가열 재활용 공법을 살펴보면 폐아스콘 즉, 회수된 아스콘을 파쇄, 선별 및 입자 조정 등의 물리적 또는 화학적 전처리를 수행하여 얻어진 순환골재가 약 160 내지 180℃의 온도범위로 가열될 수 있게 직접가열식 드라이어에서 가열시켜 사일로에 저장하고, 계속해서 상기 순환골재의 중량대비 약 160 내지 170℃로 가열된 골재 및 모래를 포함한 신재 골재를 개량하여 투입하고, 아스팔트 및 재생첨가제(채움재)를 투입하여 믹서에서 재혼합하는 과정으로 이루어진다.

이때, 각종의 이물질을 포함한 순환골재의 특성상 상기 순환골재가 드라이어에서 약 170℃의 고온이 되도록 가열하게 되면, 매우 심한 악취를 포함한 유증기가 대량으로 발생한다. 이러한 유증기가 피부에 접촉되면 가려움증 같은 피부질환을 일으킬 수 있으며, 노약자가 흡입할 경우 호흡기 질환을 유발시킬 수 있고, 매우 심한 악취로 인해 불쾌감을 유발시키는 문제점이 있었다.

또한, 기존의 상기 순환골재를 고온으로 가열하게 되면, 상기 순환골재를 콘베이어 벨트로 이송할 때, 상기 고온으로 가열된 순환골재에서 녹아내린 아스팔트 에 의해 콘베이어 고무 벨트에 상기 순환골재가 눌러 붙어 콘베이어로 상기 순환골재를 이송할 수 없는 문제점이 있었다.

상술한 문제점을 해결하기 위해 안출된 본 발명의 과제는, 순환골재의 열처리시 악취를 포함하는 유증기의 발생을 방지할 수 있는 악취방지 재생 아스콘의 제조방법을 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명의 부가적인 과제는, 고온의 폐열을 이용하여 순환골재를 열처리하기 때문에 에너지를 절감할 수 있는 악취방지 재생 아스콘의 제조방법을 제공하는 데 있다.

상기 과제를 달성하기 위해 안출된 본 발명은, 신골재가 제1드라이어에 투입되는 신골재 투입단계, 상기 신골재가 투입된 상기 제1드라이어에 설치된 제1버너에 의해 상기 신골재가 약 220 내지 240℃가 되도록 열처리 되는 신골재 열처리 단계, 순환골재가 제2드라이어에 투입되는 순환골재 투입단계, 상기 순환골재가 투입된 상기 제2드라이어에 설치된 제2버너에 의해 상기 순환골재가 약 90 내지 110℃가 되도록 열처리 되는 순환골재 열처리 단계, 상기 제1드라이어의 내부에서 열처리 된 상기 신골재와 상기 제2드라이어의 내부에서 열처리 된 상기 순환골재가 혼합기에 각각 투입되어 서로 혼합되는 혼합물 생성 단계 및 상기 혼합기의 내부에서 혼합된 상기 혼합물에 아스팔트 및 채움재가 투입되어 상기 혼합물과 혼합되어 재생 아스콘이 생성되는 재생 아스콘 수득 단계를 포함한다.

상기 제1버너에 의해 열처리 된 상기 신골재에서 발생한 폐열이 상기 제1드라이어에서 이송덕트를 통해 상기 제2드라이어의 내부로 이송되는 폐열 이송단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 신골재에서 발생한 상기 폐열의 온도는 약 100 내지 150℃이고, 상기 이송덕트에 설치된 팬에 의해 강제배기 되며, 약 55 내지 65%의 배기량으로 상기 폐열이 배기될 수 있게 상기 팬이 제어되어 상기 제2드라이어의 내부로 상기 폐열이 이송되는 것을 특징으로 한다.

상기 이송덕트는 외부면에 소정의 보온재가 더 설치되어 상기 이송덕트의 내부에서 이송되는 상기 폐열의 열손실을 방지하는 것을 특징으로 한다.

상기 혼합물은 상기 혼합기에서 약 160 내지 170℃의 온도로 혼합되는 것을 특징으로 한다.

상기 제1버너 및 제2버너에 사용되는 연료는 액화천연가스, 액화석유가스, 경유, 벙커씨유 및 재생유 중 어느 하나인 것을 특징으로 한다.

본 발명은 순환골재의 약 170℃ 열처리시 심한 악취를 포함하는 유증기의 발생을 약 80 내지 100℃가 되도록 열처리 온도를 낮춰 가열 유증기의 발생을 억제하여 심한 악취를 방지할 수 있어 친환경 제조공법이 실현되며 악취 발생으로 인한 각종의 민원이 해결되어 재생 아스콘의 생산성이 향상되는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 고온의 배기가스인 폐열을 이용하여 순환골재를 열처리하기 때문에 드라이어에 투입된 순환골재를 열처리하는데에 필요한 에너지를 절감할 수 있어 운전비용이 절감되며 나아가 재생 아스콘의 생산비용을 절감하는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 순환골재를 기존에 비해 저온으로 열처리함으로써 콘베이어 벨트 이송시 순환골재에 포함된 아스팔트가 콘베이어 고무 벨트에 묻어 나지 않아 순환골재의 콘베이어 이송이 원활한 효과가 있다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 악취방지 재생 아스콘의 제조방법의 바람직한 실시예에 대해 상세하게 설명한다.

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 악취방지 재생 아스콘의 제조방법을 개략적으로 도시한 개념도 이고, 도 4는 본 발명의 실시예에 따른 악취방지 재생 아스콘의 제조방법을 나타낸 순서도 이다.

도 3 및 도 4를 참조하면, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 악취방지 재생 아스콘의 제조방법은, 먼저 신골재가 제1드라이어에 투입된다(단계S100).

신골재의 열처리를 위해 상기 신골재를 상기 제1드라이어에 투입한다. 이때, 상기 골재(Aggregate)는 주로 골재류(5~40mm)와 모래와 석분을 사용하는데, 골재 낱알의 지름에 따라 #13(5~13mm), #67(13~19mm), #25(19~25mm) 및 #467(25~40mm)의 약 5mm 이하의 세골재(細骨材)로 나눈다.

그 다음, 상기 제1드라이어에 투입된 상기 신골재가 제1버너에 의해 직접 가열되어 상기 신골재가 열처리 된다(단계S200).

이때, 상기 제1버너에 사용되는 연료는 액화천연가스, 액화석유가스, 경유, 벙커씨유 및 재생유 중 어느 하나인 것이 바람직하며, 상기 신골재의 온도가 약 220 내지 240℃가 되도록 열처리한다.

이는 종래의 상기 신골재의 열처리 온도가 약 160 내지 170℃ 였으나, 후술하는 순환골재가 상기 신골재에 비해 약 80 내지 100℃로 저온 열처리 되기 때문에 상기 신골재가 약 165℃가 되도록 열처리 되던 것을 본 발명은 상기 신골재의 온도가 약 220 내지 240℃가 되도록 열처리한다.

상기 신골재가 약 220 내지 240℃가 되도록 신골재를 직접 가열하면 배기되는 배기가스 온도는 약 100 내지 150℃로 1차, 2차 집진장치를 거처 굴뚝으로 방출하게 된다.

그 다음, 순환골재가 제2드라이어에 투입된다(단계S300).

여기서 상기 순환골재는 폐아스콘을 파쇄, 선별 및 입자 조정 등의 물리적 또는 화학적으로 처리과정 등을 거쳐 법률이 정한 기준에 적합하게 다시 건설 및 토목공사 등에 사용하게 한 것으로서, 자원절약과 재활용 촉진에 관한 법률이 규정하고 있는 재활용 목적으로 적합하게 처리하되 최대 직경이 약 13mm 이하이고 이물질 함유량이 부피 기준으로 약 1%이하가 되도록 한 순환골재이다.

그 다음, 상기 순환골재가 투입된 상기 제2드라이어에 설치된 제2버너에 의해 상기 순환골재가 상기 신골재보다 약 80 내지 100℃가 되도록 저온 열처리 된다(단계S400).

상기 제2버너에 사용되는 연료는 액화천연가스, 액화석유가스, 경유, 벙커씨 유 및 재생유 중 어느 하나인 것이 바람직하다.

상기 순환골재를 상기 신골재보다 약 80℃ 내지 100℃로 저온열처리 하지 않고 약 100℃가 초과 되도록 열처리하게 되면, 순환골재의 표면에 접착된 노후된 아스팔트와 같은 각종의 이물질이 용융되는 과정에서 심한 악취를 포함한 유증기가 대량 발생하여 환경오염 및 인체에 심각한 질병을 유발시킬 수 있는 문제점이 발생한다.

특히, 상기 순환골재를 고온으로 가열하게 되면, 상기 순환골재를 콘베이어 벨트로 이송할 때, 상기 고온으로 가열된 순환골재에서 녹아내린 아스팔트에 의해 콘베이어 고무 벨트에 상기 순환골재가 눌러 붙어 콘베이어로 상기 순환골재를 이송할 수 없는 문제점이 발생할 수 있다.

또한, 기존의 제2드라이어에 투입된 순환골재를 약 160 내지 180℃의 온도로 제2버너를 이용하여 열처리하였을 때에는 순환골재의 특성상 심한 악취를 포함한 유증기가 대량 발생하여, 그 유증기가 배기팬에 의해 굴뚝을 거쳐 외부로 배출되어 악취로 인한 주변의 민원을 야기하는 문제점이 있다.

이를 해결하기 위해 본 발명은 기존의 순환골재가 투입된 제2드라이어에서 약 160 내지 180℃로 고온으로 열처리 되던 것을 온도를 하락시키는 약 80 내지 100℃로 저온 열처리함으로써 악취를 포함한 유증기의 발생을 억제하는 효과를 얻을 수 있다.

도 5는 본 발명의 실시예에 따른 악취방지 재생 아스콘의 제조방법에서 부가 적으로 폐열을 이용하여 재생 아스콘의 제조방법을 개략적으로 도시한 개념도 이다.

도 5에서와 같이 한편, 상기 제1버너에 의해 열처리 된 상기 신골재에서 발생한 폐열이 상기 제1드라이어에서 이송덕트를 통해 상기 제2드라이어의 내부로 이송되는 폐열 이송단계를 더 포함할 수 있다.

이때, 상기 신골재에서 발생한 상기 폐열의 온도는 약 100 내지 150℃이고, 상기 이송관에 설치된 팬에 의해 강제배기 되며, 약 55 내지 65%의 배기량으로 상기 폐열이 배기될 수 있게 상기 팬이 제어되어 상기 제2드라이어의 내부로 상기 폐열이 이송된다.

즉, 상술한 바와 같이 상기 제1드라이어에 투입된 상기 신골재를 상기 제1드라이어의 상기 제1버너에 의해 열처리하게 되면, 상기 제1드라이어 내부의 Showering을 통하여 신골재가 열을 빼앗아 드라이어 후단에서 약 100 내지 150℃의 폐열(배기가스)이 발생하게 된다.

이렇게 발생한 폐열을 소정의 이송덕트를 통해 상기 제2드라이어의 내부로 이송하되, 팬을 이용하여 상기 폐열을 상기 제1드라이어에서 강제배기 하여 상기 제2드라이어의 내부로 이송시킨다.

이때, 상기 이송덕트는 외부면에 소정의 보온재가 더 설치되어 상기 이송덕트의 내부에서 이송되는 상기 폐열의 열손실을 방지한다.

상기 제1드라이어의 내부에서 발생한 약 100 내지 150℃의 온도의 폐열이 상기 제2드라이어 내부로 이송하여 상기 제2드라이어에 수용된 상기 순환골재를 열처 리한다.

이때, 상기 제2드라이어의 내부로 이송된 상기 폐열과 제2버너에 의해 상기 순환골재가 약 80 내지 100℃가 되도록 열처리 된다.

따라서, 상기 제1드라이어의 내부에서 발생한 약 100 내지 150℃의 온도인 폐열을 상기 제2드라이어의 내부로 이송하되, 팬을 제어하여 약 55 내지 65% 정도만 이송시켜 상기 제2드라이어의 최종단에서 항상 약 80 내지 100℃의 온도를 유지시켜 상기 순환골재를 저온 열처리한다.

이때, 상기 제2드라이어의 최종단 폐열의 온도가 약 90℃미만이면 폐열의 량을 늘리거나 제2버너를 사용하여 온도를 항상 약 90℃가 되도록 제어를 하고 반대로 제2드라이어의 최종단 폐열의 온도가 약 90℃이상이면 폐열의 양을 줄이거나 제2버너를 OFF시켜 항상 제2드라이어의 최종단 폐열의 온도가 약 80℃ 내지 100℃정도로 유지하도록 제어한다.

상기 제2드라이어에는 후단 덕트 배기가스 온도를 항상 약 80℃ 내지 100℃유지시키기 위하여 온도를 측정하는 소정의 온도 센서가 설치되는데, 상기 제2드라이어에 투입된 상기 순환골재를 열처리하는 폐열의 온도가 약 90℃ 미만으로 감지되면, 상기 제2드라이어에 설치된 제2버너가 작동하여 열을 보충하거나 상기 제1드라이어의 폐열(배기가스)량을 증가시켜 제2드라이어 후단 덕트 온도를 약 80℃ 내지 100℃로 유지시켜서 순환골재의 가열온도를 일정하게 유지시킨다.

반대로 상기 제2드라이어의 내부 온도가 약 90℃ 이상으로 상승하여 상기 온도 센서에 감지되면, 상기 제2버너는 작동을 멈추게 하거나 제1드라이어 폐열(배기 가스)량을 감소시켜 제2드라이어 후단 온도를 항상 약 80℃ 내지 100℃로 유지시키게 된다.

이와 같이, 상기 제1드라이어에 투입된 신골재를 고온으로 열처리하여 상기 제1드라이어의 내부에서 발생하는 고온의 폐열을 이용하여 상기 제2드라이어에 투입된 순환골재를 열처리함으로써, 에너지 절감은 물론 악취를 방지할 수 있는 효과를 얻을 수 있게 된다.

도 6은 본 발명의 실시예에 따른 악취방지 재생 아스콘의 제조방법에서 순환골재가 약 160 내지 180℃가 되도록 고온으로 열처리시 발생하는 악취를 측정한 악취 측정기록부이고, 도 7은 본 발명의 실시예에 따른 악취방지 재생 아스콘의 제조방법에서 순환골재가 약 80 내지 100℃가 되도록 저온으로 열처리시 발생하는 악취를 측정한 악취 측정기록부이다.

도 6 및 도 7을 참조하면 상술한 상기 순환골재가 약 80 내지 100℃가 되도록 저온 열처리한 순환골재의 악취측정결과 기존에 순환골재를 약 160 내지 180℃가 되도록 고온 열처리하였을 때 발생한 악취에 비해 약 절반 이상 감소한 것을 알 수 있다.

그 다음, 상기 제1드라이어 내부에서 열처리 된 상기 신골재와 상기 제2드라이어 내부에서 열처리 된 상기 순환골재가 혼합기에 투입되어 서로 혼합되어 혼합물이 생성(단계S500)된 후, 상기 혼합기의 내부에서 혼합된 상기 혼합물에 아스팔트 및 채움재가 투입되어 상기 혼합물과 혼합되어 재생 아스콘이 생성된다(단계S600).

이때, 상기 혼합물은 상기 혼합기에서 약 155 내지 175℃의 온도로 혼합된다.

이는 기존의 제2드라이어에 투입된 순환골재가 약 160 내지 180℃가 되도록 제2버너를 이용하여 열처리하고, 제1드라이어에 투입된 신골재가 약 155 내지 175℃가 되도록 제1버너를 이용하여 열처리한 후, 열처리 된 순환골재와 신골재를 혼합하여 얻어진 약 165℃의 최적의 온도를 가진 혼합물을 수득하는 것과 동일한 결과를 얻을 수 있다.

따라서, 본 발명은 신골재를 열처리하여 약 200 내지 250℃의 온도를 가진 신골재와 약 80 내지 100℃가 되도록 상기 신골재에 비해 저온으로 열처리하여 악취를 포함한 유증기의 발생이 억제된 순환골재를 혼합함으로써 약 165℃의 최적의 온도를 가진 혼합물을 수득할 수 있게 된다.

그리고 부가적으로 상기 신골재의 열처리시 발생한 고온의 폐열로 순환골재를 열처리함으로써, 에너지와 비용을 절감하는 효과를 얻게 된다.

마지막으로 상기 혼합기의 내부에서 혼합된 상기 혼합물에 아스팔트 및 채움재가 투입되어 상기 혼합물과 혼합되어 재생 아스콘이 생성되는 것이다.

이상에서는 본 발명을 바람직한 실시예에 의거하여 설명하였으나, 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정되지 아니하고 청구항에 기재된 범위 내에서 변형이나 변경 실시가 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명백한 것이며, 그러한 변형이나 변경은 첨부된 특허청구범위에 속한다 할 것이다.

본 명세서에서 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어서 해석되어서는 아니 된다.

도 1 및 도 2는 종래의 일반적인 재생 아스콘의 생산공정을 나타낸 개념도,

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 악취방지 재생 아스콘의 제조방법을 개략적으로 도시한 개념도,

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 악취방지 재생 아스콘의 제조방법을 나타낸 순서도,

도 5는 본 발명의 실시예에 따른 악취방지 재생 아스콘의 제조방법에서 부가적으로 폐열을 이용하여 재생 아스콘의 제조방법을 개략적으로 도시한 개념도,

도 6은 본 발명의 실시예에 따른 악취방지 재생 아스콘의 제조방법에서 순환골재가 약 160 내지 180℃가 되도록 고온으로 열처리시 발생하는 악취를 측정한 악취 측정기록부,

도 7은 본 발명의 실시예에 따른 악취방지 재생 아스콘의 제조방법에서 순환골재가 약 80 내지 100℃가 되도록 저온으로 열처리시 발생하는 악취를 측정한 악취 측정기록부이다.

Claims (6)

1. a) 신골재가 제1드라이어에 투입되는 신골재 투입단계;

   b) 상기 신골재가 투입된 상기 제1드라이어에 설치된 제1버너에 의해 상기 신골재가 220 내지 240℃가 되도록 열처리 되는 신골재 열처리 단계;

   c) 순환골재가 제2드라이어에 투입되는 순환골재 투입단계;

   d) 상기 순환골재가 투입된 상기 제2드라이어에 설치된 제2버너에 의해 상기 순환골재가 상기 신골재보다 저온의 80 내지 100℃가 되도록 열처리 되는 순환골재 저온열처리 단계;

   e) 상기 제1드라이어의 내부에서 열처리 된 상기 신골재와 상기 제2드라이어의 내부에서 열처리 된 상기 순환골재가 혼합기에 각각 투입되어 서로 혼합되는 혼합물 생성 단계; 및

   f) 상기 혼합기의 내부에서 혼합된 상기 혼합물에 아스팔트 및 채움재가 투입되어 상기 혼합물과 혼합되어 재생 아스콘이 생성되는 재생 아스콘 수득 단계를 포함하되,

   상기 제1버너에 의해 열처리 된 상기 신골재에서 발생한 폐열이 상기 제1드라이어에서 이송덕트를 통해 상기 제2드라이어의 내부로 이송되는 폐열 이송단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하고,

   상기 신골재에서 발생한 상기 폐열의 온도는 100 내지 150℃이고, 상기 이송덕트에 설치된 팬에 의해 강제배기 되며, 55 내지 65%의 배기량으로 상기 폐열이 배기될 수 있게 상기 팬이 제어되어 상기 제2드라이어의 내부로 상기 폐열이 이송되는 것을 특징으로 하며,

   상기 이송덕트는 외부면에 보온재가 더 설치되어 상기 이송덕트의 내부에서 이송되는 상기 폐열의 열손실을 방지하는 것을 특징으로 하는 악취방지 재생 아스콘의 제조방법.
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 제1항에 있어서,

   상기 혼합물은 상기 혼합기에서 155 내지 175℃의 온도로 혼합되는 것을 특징으로 하는 악취방지 재생 아스콘의 제조방법.
6. 제1항에 있어서,

   상기 제1버너 및 제2버너에 사용되는 연료는 액화천연가스, 액화석유가스, 경유, 벙커씨유 및 재생유 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 악취방지 재생 아스 콘의 제조방법.

Images