KR101115564B1 - 개선된 건축용 복합단열재 및 이의 생산방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 콘크리트 건물에서 실내를 구획하는 외벽체 및 층간슬라브의 단열을 위하여 설치 사용되는 건축용 복합단열재에 관한 것으로서, 특히 이를 구성하는 표면재를 개선한 건축용 복합단열재에 관한 것이다. 본 발명에 따른 건축용 복합단열재는 1개 이상의 중공을 포함하는 표면재 및 상기 표면재에 접합된 발포성 합성수지를 포함하되, 상기 표면재는 합성수지 및 규산염 광물을 포함하여 이루어진다.
Description
본 발명은 콘크리트 건물에서 실내를 구획하는 외벽체 및 층간슬라브의 단열을 위하여 설치 사용되는 건축용 복합단열재에 관한 것으로서, 특히 이를 구성하는 표면재를 개선한 건축용 복합단열재에 관한 것이다.
이전부터 콘크리트 건물에서 실내를 구획하는 외벽체 및 층간슬라브에는 실내를 냉난방하는 데 따른 에너지의 손실을 방지하고 결로현상이 발생됨을 방지하고자 단열재를 설치 사용하여 왔다. 이러한 단열재는 사용목적에 따라 다양한 형태와 구조로서 개발되어 왔는데, 그 중 하나로 발포성합성수지의 하부면에 별도의 합성수지 표면재가 일체로 접합된 복합단열재가 있다. 이러한 복합단열재는 발포성합성수지와 합성수지표면재를 일체로 접합하여서 된 구성으로, 슬라브의 코너부에 매설되어 실내를 냉난방하는 데 따른 에너지의 손실을 방지하고 결로가 발생됨을 방지하여 주는 동시에, 슬라브의 코너부에 매설된 상태에서 합성수지표면재를 통하여 이질의 마감용 벽지를 부착시켜서 마감할 수 있게 하여 주는 장점을 가지게 되었다.
도 1은 종래의 복합단열재를 생산하는 방법을 나타내는 흐름도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 상기 복합단열재를 생산하는 방법은 합성수지 표면재를 구성하는 원료투입 단계(S110), 용융 단계(S120), 사출 단계(S130) 및 냉각 단계(S140)와 이렇게 이루어진 합성수지 표면재에 발포성 합성수지를 접합시키는 발포성 합성수지 접합단계(S150)로 이루어진다.
보다 구체적으로는, 합성수지를 원통형 또는 사각형으로 된 수mm의 칩으로 만든 후, 이 칩을 사출성형장치의 투입구에 투입한다(S110). 여기서 합성수지는 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리스틸렌, 폴리프로필렌, 폴리염화비닐리덴, 요소수지 등을 들 수 있으며, 현재 당업자등은 대부분 이중에서 폴리프로필렌(polypropylene: PP)을 사용하고 있다. 상기 투입된 합성수지는 사출성형장치에서 가열하여 용융상태로 만들어진다(S120). 이렇게 용융된 합성수지는 금형을 이용하여 원하는 표면재의 두께 및 형태로 사출된다(S130). 그 후 상기 사출된 합성수지는 냉각장치를 거쳐서 냉각된다(S140). 이렇게 냉각을 통해 굳어짐으로써, 원하는 형태의 표면재가 완성된다. 그리고나서 상기 냉각된 합성수지 즉, 표면재를 발포성 합성수지와 접합한다(S140). 여기서 발포성합성수지는 일명 아이소핑크 또는 스치로폴을 포함하는데, 당업자는 주로 아이소핑크을 많이 이용하고 있다.
도 2는 상술한 도 1의 방법으로 생산된 종래의 복합단열재의 단면도이다. 종래의 복합단열재(200)는 도시된 바와 같이, 발포성 합성수지(210) 및 합성수지 표면재(220)로 이루어진다. 상기 합성수지 표면재(220)는 그 내부에 다수의 중공(222)을 포함하는데, 문제는 상기 표면재(220)의 표면에 다수의 골(224)이 형성된다는 것이다. 특히 상기 표면재의 중앙에 단열 효과 및 결로방지를 위해 공기를 함유하기 위한 중공을 포함하려는 경우, 이러한 골이 더욱 심각해진다. 또한, 도면에는 자세히 도시되지 않았으나, 상기 표면이 매끄럽지 못하게 되는 현상도 발생한다.
이러한 문제점들 즉 표면재의 표면이 매끄럽지 못하고, 중간중간 골이 형성되는 점들 때문에, 상기 복합단열재는 많은 장점에도 불구하고, 수요에 한계가 있는 현실이다. 즉 표면이 매끄럽지 못하므로, 눈에 잘 띄는 방이나 거실의 정면보다는 주로 모서리에 설치되거나 또는 베란다나 외벽에 설치되는 것이 현실이다. 또는 상기 복합 단열재를 설치한 후 퍼티작업 등 추가 작업을 하는 등의 문제점이 있어왔다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하려는 것으로써, 본 발명의 목적은 상기 표면재의 표면에서 골을 없애고 매끄럽게 처리하기 위한 복합단열재의 생산 방법 및 이를 이용한 제품에 관한 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 건축용 복합단열재는 1개 이상의 중공을 포함하는 표면재 및 상기 표면재에 접합된 발포성 합성수지를 포함하되, 상기 표면재는 합성수지 및 규산염 광물을 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다. 그리고 상기 규산염 광물은 탈크(talc)인 것이 바람직하다. 또한 상기 합성수지 및 탈크는 7대 3의 비율로 포함되는 것이 바람직하다. 그리고 상기 표면재는 섬유시이트가 매립되고, 상기 표면재와 상기 발포성 합성수지는 상기 섬유시이트를 매개로 하여 접합되는 것이 바람직하다.
한편 본 발명의 일 실시예에 따른 건축용 복합단열재의 생산방법은 표면재 원료를 투입하는 원료 투입 단계; 상기 표면재 원료를 가열하여 용융상태로 만드는 원료 용융 단계; 상기 용융된 원료를 금형을 이용하여 1개 이상의 중공을 포함하는 표면재로 사출하는 사출단계; 및 상기 사출된 표면재를 냉각하는 단계를 포함하되, 상기 표면재 원료는 합성수지 및 규산염 광물을 포함하는 것이 바람직하다. 그리고 상기 원료 투입 단계와 원료 용융 단계 사이에서, 상기 투입된 원료에 공기를 주입하는 공기주입 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 표면재는 1시간에 100미터 이상 120미터 이하만큼 사출하는 것이 바람직하다.
이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 개선된 건축용 복합단열재 및 이의 생산방법을 이용하면, 중공층을 형성하면서 나타나는 골부분을 표면에서 제거할 수 있어, 퍼티 작업 등을 추가로 할 필요가 없고 건축물 내장재로서의 상품가치가 현저히 상승하게 된다.
또한, 기존의 복합 단열재에 비해 강도가 개선되어, 운반시나 시공시의 파손 우려가 현저히 감소되는 효과가 있다.
도 1은 종래의 복합단열재를 생산하는 방법을 나타내는 흐름도,
도 2는 상술한 도 1의 방법으로 생산된 종래의 복합단열재의 단면도,
도 3 및 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 개선된 복합단열재의 단면도 및 사시도, 및
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 개선된 복합단열재를 생산하는 방법에 관한 흐름도이다.
도 2는 상술한 도 1의 방법으로 생산된 종래의 복합단열재의 단면도,
도 3 및 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 개선된 복합단열재의 단면도 및 사시도, 및
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 개선된 복합단열재를 생산하는 방법에 관한 흐름도이다.
도 3 및 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 개선된 복합단열재의 단면도 및 사이도이다. 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 건축용 복합단열재(300)는 크게 발포성 합성수지(310)와 이의 일 표면에 접착체(330)를 이용해서 부착된 표면재(320)로 이루어진다. 또한 상기 표면재(320)는 1개 이상의 중공(322)를 포함하며, 표면재(320)의 외표면에는 섬유시이트(326)를 일체로 매입한다. 상기 섬유시이트(326)가 표면재(320)에 매립됨으로써, 상기 표면재(320)와 발포성 합성수지(310)와의 결합성을 높여준다.
종래의 복합단열재(도 2의 200)의 골이 형성되는 문제점의 경우, 주로 상기 표면재(도 2의 220)의 원료가 되는 합성수지의 팽창 및 수축 성질에 따른 부작용으로써, 이러한 원료를 가지고 중간에 중공을 포함하는 형태로 사출하는 과정에서, 즉 중공이 포함된 형태로 사출 후 냉각하는 과정에서 골이 발생한다. 이에, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 표면재(320)는 종래와는 달리 합성수지에 광물질을 첨가하여 제작한다. 상기 광물 중에서 탈크(talc,활석)를 포함함으로써 표면재(320)의 표면(324)이 울퉁불퉁해지는 것을 방지할 수 있다. 상술한 바와 같이 당업자들은 합성수지로 폴리프로필렌(polypropylene: PP)을 많이 사용하는데, 상기 PP에 탈크를 약 7대 3의 비율로 혼합하는 것이 바람직하다. 이러한 내용에 대해서는 이하 도 5를 참조로 보다 상세하게 설명한다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 복합단열재의 제작방법을 도시하는 흐름도이다. 우선 표면재를 생산하기 위해서 상기 표면재의 원료가 되는 표면재 원료를 성형기기의 투입구에 투입한다(S410). 상술한 바와 같이, 종래에는 이러한 표면재는 합성수지(그 중에서도 폴리프로필렌(polypropilen:PP))만을 이용하여 제작하여 왔다. 그러나 상술한 바와 같이, 상기 합성수지의 경우, 그 수축팽창 성질에 의해서 냉각시에 평면에 골이 생기는 문제점이 있다. 특히 상기 표면재가 중공을 포함하는 경우 그 골이 더 심해지며 이점이 상기 복합단열재의 상품가치를 현저하게 저하시키는 주 원인이 되어 왔다. 이에 본 발명에서는 상기 합성수지에 탈크(talc)와 같은 광물을 첨가하여 표면재를 생산한다. 이 때 합성수지(특히 폴리프로필렌)와 탈크의 비율은 약 7:3의 비율로 혼합하여 상기 투입구에 투입한다. 이외에 소량의 핵제, 내열안정제 및 가공안정제를 첨가할 수 있다.
이후 상기 투입된 원료(즉 7:3의 비율로 섞인 합성수지와 탈크)에 공기를 주입한다(S420). 이는 상기 원료 즉 합성수지와 탈크는 그 제조공정상 주로 원통형 또는 사각형으로 된 수 mm의 칩 형태로 투입되는데, 이러한 칩들이 서로 엉킬 경우 이 또한 완성된 표면재의 표면이 균일하지 않고 울퉁불퉁하게 되는 원인 중 하나가 되기 때문이다. 이에 공기를 주입하여 상기 칩 형태의 원료들이 엉키지 않도록 한다.
이 후 이렇게 투입된 표면재 원료를 가열하여 용융상태로 만든다(S430). 이 후 이렇게 용융된 원료를 금형을 이용하여 원하는 표면재의 두께 및 형태로 사출한다(S445). 이 때 상기 표면재(324)는 중앙에 다수의 중공(322)이 포함되도록 사출한다. 이러한 중공은 공기를 포함함으로써 향후 건물의 단열 및 결로를 방지하는 효과를 발휘한다. 이러한 사출 단계의 경우, 종래에는 표면재(324)를 1시간에 264미터만큼 사출하여 왔었다. 그러나 이러한 사출 속도 역시도 표면재(324)의 평평도에 영향을 미칠 수 있다. 그렇다고 너무 느리게 사출하는 것은 경제성이 떨어지는 바, 이에 1시간에 대략 108미터씩 사출하는 것이 가장 적합하다.
이 후 이렇게 사출된 합성수지에 섬유시이트(326)를 접합한다(S450). 이렇게 접합된 섬유시이트(326)는 표면이 매끄러운 표면재(320)에 접착제(330)와의 친화력을 부여하여서, 향후에 상기 표면재(320)를 발포성합성수지(310)에 용이하게 접착제(330)로 접합 고정시킬 수 있도록 하기 위함이다. 이에 상기 섬유시이트(326)는 표면재(320)를 성형하는 과정에서 완전히 경화되기 이전에 내표면에 열접합시켜서 일체가 되도록 매립하게 된다.
그리고나서 상기 섬유시이트가 접한된 표면재를 냉각한다(S460). 이 때의 표면제는 종래의 합성수지만으로 이루어진 표면재와는 달리 냉각을 하여도 수추으로 인할 골이 생기거나 형태가 흐트러지지 않은 매끈한 표면을 갖는다. 이 후에 상기 표면재(320)에 매립된 섬유시이트(326)를 매개로 하여, 접착제(330)를 이용해 발포성 합성수지(310)에 접합한다. 여기서 발포성합성수지는 일명 아이소핑크 또는 스치로폴을 포함하는데, 당업자는 주로 스치로폴을 많이 이용하고 있다.
지금까지 바람직한 실시예에 따른 개선된 건축용 복합단열재 및 이의 생산방법에 대해서 설명하였다.
이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형실시들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어져서는 안될 것이다.
Claims (11)
- 건축용 복합단열재에 있어서,
1개 이상의 중공을 포함하는 표면재 및
상기 표면재에 접합된 발포성 합성수지를 포함하되,
상기 표면재는 합성수지 및 규산염 광물을 포함하여 이루어진
건축용 복합단열재. - 제1항에 있어서
상기 규산염 광물은 탈크(talc)인 것을 특징으로
건축용 복합단열재. - 제2항에 있어서
상기 합성수지 및 탈크는 7대 3의 비율로 포함되는 것을 특징으로
건축용 복합단열재. - 제1항에 있어서,
상기 표면재는 섬유시이트가 매립되고,
상기 표면재와 상기 발포성 합성수지는 상기 섬유시이트를 매개로 하여 접합되는
건축용 복합단열재. - 건축용 복합단열재의 생산방법에 있어서,
표면재 원료를 투입하는 원료 투입 단계;
상기 표면재 원료를 가열하여 용융상태로 만드는 원료 용융 단계;
상기 용융된 원료를 금형을 이용하여 1개 이상의 중공을 포함하는 표면재로 사출하는 사출단계; 및
상기 사출된 표면재를 냉각하는 단계를 포함하되,
상기 표면재 원료는 합성수지 및 규산염 광물을 포함하는
건축용 복합단열재 생산방법. - 제5항에 있어서
상기 원료 투입 단계와 원료 용융 단계 사이에서,
상기 투입된 원료에 공기를 주입하는 공기주입 단계를 더 포함하는
건축용 복합단열재 생산방법. - 제5항에 있어서
상기 규산염 광물은 탈크(talc)인 것을 특징으로
건축용 복합단열재 생산방법. - 제7항에 있어서
상기 합성수지 및 탈크는 7대 3의 비율로 포함되는 것을 특징으로
건축용 복합단열재 생산방법. - 제5항에 있어서,
상기 사출단계와 냉각 단계사이에서,
상기 사출된 표면재에 섬유시이트를 부착하는 단계를 더 포함하는
건축용 복합단열재 생산방법. - 제9항에 있어서,
상기 섬유시이트를 매개로 하여 표면재에 발포성 합성수지를 접합하는 발포성합성수지 접합단계를 더 포함하는
건축용 복합단열재 생산방법. - 제5항에 있어서,
상기 사출단계는
표면재를 1시간에 100미터 이상 120미터 이하만큼 사출하는 것을 특징으로 하는
건축용 복합단열재 생산방법.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020110038857A KR101115564B1 (ko) | 2011-04-26 | 2011-04-26 | 개선된 건축용 복합단열재 및 이의 생산방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| KR1020110038857A KR101115564B1 (ko) | 2011-04-26 | 2011-04-26 | 개선된 건축용 복합단열재 및 이의 생산방법 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR101115564B1 true KR101115564B1 (ko) | 2012-03-05 |
Family
ID=46141032
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| KR1020110038857A KR101115564B1 (ko) | 2011-04-26 | 2011-04-26 | 개선된 건축용 복합단열재 및 이의 생산방법 |
Country Status (1)
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|---|---|
| KR (1) | KR101115564B1 (ko) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101302501B1 (ko) | 2012-04-05 | 2013-09-02 | 빙인섭 | 건축용 저결로 단열 타일 |
| KR20160124605A (ko) | 2015-04-20 | 2016-10-28 | 주식회사 선경산업 | 건축용 복합 단열재 및 그 시공방법 |
| KR101964913B1 (ko) | 2018-09-12 | 2019-04-02 | 신백범 | 보드형 발포단열재와 밀폐된 공기층을 이용한 복합단열재 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20090044083A (ko) * | 2007-10-31 | 2009-05-07 | 이영희 | 건축용 단열판재 및 그 제조방법 |
-
2011
- 2011-04-26 KR KR1020110038857A patent/KR101115564B1/ko active IP Right Grant
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