KR101109933B1 - 입체 형상 전자제품 케이스의 전사방식 문양표현 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 입체 형상을 갖는 전자 제품의 케이스 외면에 열승화전사 또는 열전사 방식으로 문양을 형성하는 방법에 관한 것이며, 기존의 전사 방식에 더하여 문양이 더욱 명확하게 고착되고 케이스의 표면 자체도 개질되도록 하는 방법에 관한 것이다.

본 발명은, 문양을 표시할 케이스의 형상을 감안하여 케이스가 안착된 상태로 움직이지 않게 고정되도록 하는 하부형에 문양을 형성할 케이스를 안착시킨 다음 그 상부에 전사용지를 안착시키고 상부에서 상부형이 하강하면서 전사용지를 케이스 표면에 압착시키면서 열을 가하는 공정으로 열승화 전사를 이룩하며, 이러한 전사 공정 이후에 플라즈마 열처리 장치에 전사된 전자제품 케이스를 통과시켜 화염처리에 의해 표면의 경화와 미세 기공을 막아주도록 하는 방법의 제공을 특징으로 한다.

전자제품, 케이스, 열승화전사, 전사용지, 플라즈마

Description

입체 형상 전자제품 케이스의 전사방식 문양표현 방법{Transcription type pattern represent method for electronic products case of three dimensions}

본 발명은 입체 형상을 갖는 전자 제품의 케이스 외면에 열승화전사 또는 열전사 방식으로 문양을 형성하는 방법에 관한 것이며, 기존의 전사 방식에 더하여 문양이 더욱 명확하게 고착되고 케이스의 표면 자체도 개질되도록 하는 방법에 관한 것이다.

주지된 바와 같이 핸드폰이나 MP3, 전자수첩, 계산기, 휴대용 게임기 등과 같은 소형 전자제품은 물론 대형 전자제품의 외관이 되는 케이스는 통상 합성수지 또는 금속재질로 된 케이스가 구성되는데, 이러한 전자제품 케이스의 외면에 전사방식으로 문양을 표현하는 방법 및 장치를 선출원하여 및 등록(10-0873003)받은 예가 있다.

이러한 전사 방법에 의한 문양을 표현하는 경우에 정확하고 균일하면서 안정적으로 착상되는 전사문양을 형성할 수 있게 되므로 전자제품의 디자인이 종래의 문양과는 차별되는 새로운 문양을 가할 수 있게 되었으며, 일반적인 문양 형성에 비하여 내구성이 매우 뛰어나고 수명이 영구적인 전사문양을 가지게 되는 등의 장 점을 갖게 된다.

그러나 이와 같은 방법으로 전자제품 케이스에 전사문양을 함에도 몇 가지의 문제점이 발견되었는데, 이는 열승화 후 전자제품 케이스 표면의 미세 기공이 100% 원복되지 못하는 문제가 발생하여 케이스 표면의 평탄도가 우수하지 못하였고 또 표면 막의 형성이 불안정하여 변색이 되거나 열에 의해 탈색이 되기도 하였다.

그리고 전사된 표면에 접착성분이나 전사잉크를 잘 수용하는 특징을 갖는 재질이 밀착될 경우에 전사잉크가 다른 재질에 이염되는 문제도 발생하였으며, 표면 경도가 현격히 저하되는 등의 문제가 있었다.

본 발명은 상기한 문제점과 필요성에 의해 안출된 것으로, 입체적인 형상을 갖는 케이스의 표면에 열승화 전사 또는 열전사 방식으로 문양을 균일하고 선명하게 형성한 다음, 이러한 전자제품의 표면에 강한 열처리를 통하여 상기한 표면의 기공을 닫아 평탄도와 경도를 향상시킴과 동시에 잉크의 고착을 견고히 하여 탈색이나 이염 등의 문제점들을 일거에 해결하고자 하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 문양을 표시할 케이스의 형상을 감안하여 케이스가 안착된 상태로 움직이지 않게 고정되도록 하는 하부형에 문양을 형성할 케이스를 안착시킨 다음 그 상부에 전사용지를 안착시키고 상부에서 상부형이 하강하면서 전사용지를 케이스 표면에 압착시키면서 열을 가하는 공정으로 열승화 전사를 이룩하며, 이러한 전사 공정 이후에 플라즈마 열처리 장치에 전사된 전자제품 케이스를 통과시켜 화염처리에 의해 표면의 경화와 미세 기공을 막아주도록 하는 방법의 제공을 특징으로 한다.

이와 같은 방법에 의해 표면 3차원의 입체 형상을 갖는 전자제품의 케이스에 정확하고 균일하면서 안정적으로 착상되는 전사문양을 형성할 수 있게 되는 것은 물론이고, 전사된 문양이 변색되거나 탈색되는 현상을 방지하게 되고 전자제품 케이스 자체의 표면이 더욱 평탄해지면서 경화되는 효과가 있으므로, 전자제품 케이 스에 문양을 가하는 품질이 더욱 향상되는 것이며, 전사방식 디자인의 개선으로 전자제품의 경쟁력이 강화되는 결과로 이어지는 것이다.

이하 본 발명의 바람직한 구성실시 예를 첨부된 도면에 의거 상세히 살펴보면 다음과 같다.

도 1은 본 발명에 의한 전사과정의 공정도, 도 2는 본 발명에 의한 플라즈마 처리과정의 공정도이다.

본 발명의 방법에 대하여 살펴본다.

먼저, 문양을 표현할 대상물인 케이스(99)를 준비하여 이를 고정할 하부형(10)을 준비하는데, 이러한 하부형(10)에는 케이스(99)의 문양을 표시할 외면이 상부로 위치한 상태에서 케이스가 움직이지 않도록 케이스(99)의 내부 저면의 형상과 동일한 형태가 되도록 한다.

그리고 케이스(10)의 외면을 위에서 아래로 하강하면서 눌러주는 상부형(20)을 구비하는데, 상부형(20)은 케이스(99)의 내면 압박부는 그 크기가 케이스(99)보다 균일한 크기로 좀 더 크게 형성한 다음 압박부(21)의 내면에는 일정한 두께를 갖는 고무 등의 재질과 같이 탄성을 갖는 탄성소재(30)를 고정하여 준다.

상기 상부형과 하부형에는 각각 히터(40)를 설치하여 열이 전사용지(100)와 케이스(99)에 균일하게 전달되도록 한다.

상기와 같은 하부형(10)의 상면에 케이스(99)를 안착시킨 다음, 케이스(99) 의 상면에 전사용지(40)를 안착시켜주고 상부형(20)을 하강시켜 전사용지(100) 및 케이스(99)를 눌러 줄 때부터 전사가 완료될 때까지 전사용지(100)가 움직이지 않도록 하는 공정이 필요하다. 그 예로는 전사용지의 일정한 위치에 핀구멍을 형성하고 상부형 또는 하부형에는 상기 핀구멍에 일치하는 핀을 형성하여 전사용지가 움직이지 않게 하면서 일정한 문양을 형성할 수 있도록 하는 것이다.

전사가 완료되면 상부형(20)을 상승시키고 하부형(10)으로부터 전사용지(40)를 제거하고 케이스(99)를 인출한 후 냉각시킴으로써 문양형성을 위한 공정이 마무리되는 것이다.

이러한 전사공정이 이루어진 다음 케이스(99)를 플라즈마장치(50)를 통과시키는데, 체인방식으로 연속 이송하는 순환이송수단(51)에 케이스(99)의 전사되지 않은 면이 밀착되면서 안착시키도록 된 지지대(52)를 연속으로 구성하고 이송하는 케이스(99)의 상면과 측면 등 플라즈마 열처리가 필요한 위치에 플라즈마 토치(53)를 위치시키며, 이러한 지지대(52)에 케이스(99)를 안착시킨 다음 순환이송수단을 구동시켜 케이스(99) 이동하면서 플라즈마 토치(53)에 의해 열이 가해지도록 하는 것이다.

이때 플라즈마 화염의 온도는 900℃ 내지 1,000도℃가 되도록 설정하고, 이러한 상태에서 초당 3mm 내지 10mm 이내의 속도로 이송하게 한다.
상기 플라즈마 화염의 온도 범위는 케이스(99)의 재질 특성을 감안하여 표면 변화의 정도를 반복 실험에 의해 확인함으로써 적절한 범위를 도출한 것으로, 900℃ 미만의 온도에서는 케이스(99)의 표면의 변화가 거의 없고, 1,000℃를 초과하면 케이스(99)의 표면에 과도한 변화가 일어나는 실험 결과를 얻었기 때문이다.
그리고 상기 이송속도의 범위는 플라즈마 화염의 온도가 900℃ 일 경우 초당 3mm의 느린 속도로 이송하여야 플라즈마에 의한 표면의 변화가 충분한 것을 확인하였고, 플라즈마 화염의 온도가 1,000℃일 경우에는 비교적 빠른 초당 10mm의 속도로 이송하여도 충분한 표면의 변화를 얻을 수 있는 실험결과에 의한 것이다.

상기 본 발명의 실시 예에서 화염 방식의 플라즈마장치를 예로 들었으나, 유 사한 작용을 얻을 수 있는 코로나방전 방식의 플라즈마장치도 이용할 수 있는데, 이러한 경우 지지대가 -전극이 되도록 하고, 플라즈마 토치 대신에 고압 전극을 설치하면 된다.

이러한 본 발명의 방법에 대하여 공정순서대로 작용을 살펴보면, 먼저 본 발명에 의한 문양 표현의 대상이 되는 케이스(99)를 이용하여 하부형(10)을 만든 후 케이스(99)를 하부형(10)의 돌출부(11)에 완전히 안착시킨 다음 그 위에 전사용지(40)를 안착시켜 움직이지 않도록 고정시킨다.

상기 전사용지(100)의 위에서 상부형(40)이 하강하는데, 케이스(99)의 외면보다 작은 크기로 구성하여 케이스(99)에 밀착될 때 수축되면서 압박을 가하도록 하며, 균일한 두께로 구성된 탄성소재(30)가 전사용지(40)를 감싸면서 케이스(99)의 상부 외면을 균일한 힘으로 눌러 주므로 전사가 원활하게 이루어지도록 하는 작용을 한다.

전사 과정을 자세히 살펴보면 열이 전사용지(40)와 케이스(99)에 전달이 되면 전사용지(40)에 고착화되어 있던 전사잉크(41)가 열에 의해 승화(열전사인 경우) 되면서 케이스(99)의 표면에 옮겨져 전사가 이루어지는 것이다.

필요한 시간 동안 상부형(20)이 전사용지(40)를 압박하여 전사가 이루어지도록 한 다음 상부형(20)을 상승시키고 전사용지(40)를 제거한 다음 케이스(99)를 하부형(10)으로부터 제거하면 전사공정이 마무리된다.

이러한 전사가 완성된 다음 플라즈마 장치(50)를 통과하게 되는데, 구동하는 순환이송수단(51)의 지지대(52)에 연속으로 케이스(99)를 안착시켜주면, 케이스(9)가 플라즈마 토치(53)를 통과하면서 표면에 열이 가해지고 플라즈마 처리가 완성되는 것이다.

이러한 작용에 의해 도 3에서 볼 수 있듯이 전자제품의 미세 표면이 플라즈마 처리 이전보다 더욱 평탄화가 되면서 표면의 경도가 더욱 강화된다.

또한 미세 기공을 닫아주는 작용을 하여 전사된 문양이 더욱 강력하게 고착되어 탈색이나 변색이 더욱 효과적으로 방지되는 것이다.

도 1은 본 발명에 의한 전사과정의 공정도

도 2는 본 발명에 의한 플라즈마 처리과정의 공정도

도 3은 본 발명에 의한 전자제품 케이스의 표면 변화를 나타낸 상세도

***도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명***

10: 하부형 20: 상부형

21: 압박부 30: 탄성소재

40: 히터 50: 플라즈마 장치

51: 순환이송수단 52: 지지대

53: 플라즈마 토치

Claims (2)

1. 문양을 표현할 대상물인 케이스(99)를 준비하여 케이스(99)의 문양을 표시할 외면이 상부로 위치한 상태에서 케이스가 움직이지 않도록 케이스(99)의 내부 저면의 형상과 동일한 형태가 되도록 하는 하부형을 준비하는 공정과;

   케이스(10)의 외면을 위에서 아래로 하강하면서 눌러주는 상부형(20)을 구비하되, 상부형(20)은 케이스(99)의 내면 압박부는 그 크기가 케이스(99)보다 균일한 크기로 좀 더 크게 형성한 다음 압박부(21)의 내면에 일정한 두께를 갖고 탄성을 갖는 탄성소재(30)를 고정하여 두는 상부형을 준비하는 공정과,

   하부형에 케이스를 안착시킨 다음 그 위에 전사지를 얹고 상부형을 하강시켜 탄성소재가 케이스와 전사용지에 압착을 가하는 공정과,

   상기 상부형과 하부형에 설치된 히터(40)로 열이 전사용지(100)와 케이스(99)에 균일하게 전달되도록 하는 공정과,

   전사가 완료된 다음 상부형(20)을 상승시키고 하부형(10)으로부터 전사용지(40)를 제거하고 케이스(99)를 인출한 후 냉각시키는 공정과;

   케이스(99)를 플라즈마 장치(50)를 통과시키되, 플라즈마 장치는 체인방식으로 연속 이송하는 순환이송수단(51)에 케이스(99)의 전사되지 않은 면이 밀착되면서 안착시키도록 된 지지대(52)를 연속으로 구성하고 이송하는 케이스(99)의 상면과 측면 등 플라즈마 열처리가 필요한 위치에 플라즈마 토치(53)를 위치시키며,

   상기 지지대(52)에 케이스(99)를 안착시킨 다음 순환이송수단을 구동시켜 케이스(99)가 이동하면서 플라즈마 토치(53)에 의해 열이 가해지도록 하는 것을 특징으로 하는 입체 형상 전자제품 케이스의 전사방식 문양표현 방법.
2. 제 1항에 있어서,

   플라즈마 처리시 플라즈마 화염의 온도는 900℃ 내지 1,000℃가 되도록 설정하고, 이러한 상태에서 초당 3mm 내지 10mm의 속도로 이송하게 함을 특징으로 하는 입체 형상 전자제품 케이스의 전사방식 문양표현 방법.

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