KR101107294B1 - Ti-화합물 및 Mg-화합물이 첨가된 우라늄산화물 핵연료 소결체 및 이의 제조 방법 - Google Patents
Ti-화합물 및 Mg-화합물이 첨가된 우라늄산화물 핵연료 소결체 및 이의 제조 방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 고연소도에 적합한 우라늄산화물 핵연료 소결체와 그의 제조방법에 관한 것으로서, 우라늄산화물 분말에 Ti-화합물 및 Mg-화합물로 구성된 첨가제를 (Ti+Mg)/U 기준으로 30~5000 ㎍/g 첨가하여 혼합분말을 제조하고, 상기 혼합분말을 압축성형하여 성형체를 제조하고, 상기 성형체를 환원성 기체 분위기에서 1600℃ 내지 1800℃로 가열하여 소결함으로써 UO2 소결체의 결정립 크기를 증가시키는 동시에 크리프 변형 속도를 빠르게 함으로써 핵분열기체 포집능을 향상되는 동시에 PCI 특성이 개선되는 우라늄산화물 핵연료 소결체와 그 제조방법을 제공한다.
우라늄 산화물, 핵연료
Description
본 발명은 핵연료 소결체 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 고연소도에 적합한 핵연료용 UO2 소결체 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
원자력 발전은 우라늄의 핵분열에 의해 발생되는 열을 이용하는데, 이러한 원자력 발전에 사용되는 핵연료로 통상 우라늄산화물(UO2) 소결체를 사용한다. UO2 소결체는 우라늄 산화물 분말을 압축성형하여 얻은 성형체(green pellet)를 수소기체를 포함하는 환원성 기체 분위기에서 약 1700~1800℃의 온도로 2~8 시간 동안 소결함으로써 제조될 수 있다. 이러한 기존의 방법을 사용하여, 약 95.5% TD(이론밀도)의 밀도와, 약 6~10㎛의 결정립 크기를 갖는 UO2 소결체를 제조할 수 있다.
최근에는 핵연료의 경제성을 높이고 사용후 핵연료의 양을 줄이기 위해 핵연 료를 오랫동안 연소시키는 고연소도 핵연료를 개발하고 있으며, 연소도가 높아지면 제논(Xe), 크립톤(Kr)과 같은 핵분열 기체의 발생량이 많아진다. 이러한 증가된 핵분열 기체는 결국에는 피복관에 작용하는 응력을 증가시키게 되고, 결과적으로 핵연료의 안정성을 저해시키는 요소가 된다. 따라서, 이러한 문제점을 해결하기 위해서는 핵분열에 의하여 발생되는 핵분열 기체를 가능한 한 소결체 밖으로 적게 방출하게 하여야 한다.
핵분열 기체는 결정립내에서 생성되어 확산을 통하여 결정립계로 이동하고, 결정립계에 기포로 존재하다가 일정량에 도달하면 입계를 따라서 기포터널이 형성되고, 이 터널을 통하여 소결체 밖으로 방출된다. 따라서 소결체의 결정립 크기가 커지면 핵분열 기체가 결정립계에 도달하는 거리가 길어지기 때문에 핵분열 기체가 소결체 안에 더욱 오랫동안 잔류하고, 결과적으로 핵분열 기체의 방출량을 감소시킬 수 있게 된다. 따라서 고연소도용 핵연료 소결체는 결정립 크기를 증가시키는 것이 요구된다.
UO2 소결체는 지르코늄 합금 피복관에 장입되어 원자로에서 연소되는데, 연소 중에 핵연료 피복관은 안쪽으로 변형되고 소결체는 중성자 조사에 의한 부풀림 현상(swelling) 현상으로 바깥쪽으로 팽창하기 때문에 소결체와 피복관은 서로 접촉하면서 응력이 발생하게 된다. 이러한 핵연료와 피복관의 상호 작용을 PCI(Pellet- Clad Interaction)이라 하며 이 상호작용이 지속되면 결과적으로 피복관이 파손될 수 있다. 연소 중에 피복관이 파손되면 방사성을 띤 물질이 피복관 밖으로 유출되고, 이에 따라 원자로의 안정성이 위협받는다.
특히, 초고연소도용 핵연료의 경우, 높은 출력이나 잦은 천이 운전 등의 극한 상황에서 운전될 가능성이 높아진다. 짧은 시간 동안 출력이 증가하면 핵연료 소결체의 온도가 증가하여 열팽창에 의해 피복관에 압력을 가하게 되고 높은 연소도에서 짧은 시간 동안 큰 응력이 피복관에 가해질 경우 피복관의 파손이 우려된다. 따라서 출력 변화에 의한 핵연료 소결체의 열팽창에 의해 피복관에 인가되는 압력을 효과적으로 줄이기 위해서는, 초기 변형량과 크리프 변형 속도가 큰 소결체를 개발하여 PCI 특성을 향상시키는 것이 필요하다.
본 발명의 일 과제는 상술된 기술의 문제를 해결하기 위한 것으로서, 종래 UO2 소결체에 비하여 결정립 크기가 크고 이와 동시에 크리프 변형 속도도 빠른 UO2 핵연료 소결체를 제공하는 것이다.
또한 본 발명의 다른 과제는, 핵연료 소결체의 결정립 크기를 크게 함과 동시에 핵연료 소결체의 크리프 변형 속도도 증가시키는 UO2 핵연료 소결체의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 우라늄산화물 소결체 내에 첨가제로서 Ti와 Mg 원소가 함유된 우라늄산화물 핵연료 소결체가 제공된다.
상기 우라늄산화물 소결체 내에 함유된 Ti 와 Mg 원소의 중량비 Ti/Mg 는 1.5~12 의 범위이고, 상기 우라늄산화물 소결체 내의 Ti 및 Mg 원소의 함유량은 (Ti+Mg)/U의 중량 비율로 30~5000 ㎍/g 범위일 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, Ti-화합물 및 Mg-화합물로 이루어진 첨가제 분말과 우라늄산화물 분말의 혼합물을 소결하여 얻어진 소결체이고, 상기 첨가제 분 말은 Ti/Mg의 중량 조성비가 1.5~12 의 범위이고, 상기 첨가제 분말의 첨가량은 우라늄산화물 분말을 기준으로 (Ti+Mg)/U의 중량 비율이 30~5000 ㎍/g 범위인 우라늄산화물 핵연료 소결체가 제공된다.
상기 Ti-화합물은 산화물, 질화물, 황화물, 염화물, 불화물로 구성된 그룹으로부터 선택된 적어도 하나일 수 있다.
상기 Mg-화합물은 산화물, 황화물, 불화물, 염화물, 스테아레이트, 카보네이트, 나이트레이트, 포스페이트로 구성된 그룹으로부터 선택된 적어도 하나일 수 있다. 특히, 상기 Ti-화합물 및 Mg-화합물은 각각 TiO2 및 MgO일 수 있다.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, Ti-화합물과 Mg-화합물로 이루어진 첨가제 분말을 우라늄산화물 분말과 혼합하여 혼합 분말을 제조하는 단계; 상기 혼합 분말을 압축 성형하여 성형체를 제조하는 단계; 상기 성형체를 환원성 기체 분위기에서 1600~1800℃에서 소결하는 단계를 포함한다.
본 발명의 실시형태에 따르면, 상기 혼합 분말의 제조시 (Ti+Mg)/U의 중량 비율이 30~5000 ㎍/g이 되도록 계량된 상기 첨가제 분말과 상기 UO2계 분말로 혼합 조성하되, 상기 첨가제는 첨가제 중 Ti/Mg의 중량비가 1.5~12 인 것을 사용할 수 있다.
본 발명의 실시형태에 따르면, 상기 혼합 분말 제조 단계에서 첨가되는 첨가제 분말 내의 상기 Ti-화합물 및 Mg-화합물은 산화물, 질화물, 황화물, 불화물, 염화물, 스테아레이트, 카보네이트, 나이트레이트, 포스페이트로 구성된 그룹으로부터 선택된 적어도 하나일 수 있다. 특히, 상기 Ti-화합물 및 Mg-화합물은 각각 TiO2 및 MgO일 수 있다.
본 발명의 실시형태에 따르면, 상기 소결 단계에서, 상기 환원성 기체 분위기는 수소함유 기체의 분위기일 수 있다. 특히, 상기 수소함유 기체는 이산화탄소, 수증기, 불활성 기체로 이루어진 그룹으로부터 선택된 적어도 하나와 수소기체를 혼합한 수소 함유 혼합기체이거나 수소기체일 수 있다.
본 발명에 따르면, Ti-화합물과 Mg-화합물을 첨가하여 제조된 UO2 핵연료 소결체는 결정립 크기가 커서 핵분열 기체 포집능이 우수하므로 핵분열 생성물의 방출을 억제할 수 있고 핵분열 생성물에 의해 피복관에 작용하는 응력을 감소시킬 수 있다. 또한, UO2 핵연료 소결체의 결정입계에 2차상이 형성되어 크리프 변형 속도가 크기 때문에, PCI 특성이 우수하여 소결체 팽창에 의해 피복관에 인가하는 압력을 효과적으로 감소시킬 수 있다. 특히 고연소도에서 핵연료 봉의 파손을 감소시킴으로써, 핵연료를 비롯한 원자로 전체의 안정성을 높일 수 있게 된다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시형태를 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시형태는 본 발명을 예시한 것으로서 여러가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시형태로 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 실시형태는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
본 발명의 실시형태에 따른 우라늄산화물 핵연료 소결체는 우라늄산화물(UO2) 소결체 내에 첨가제로서 Ti 및 Mg 원소를 함유한다. UO2 소결체 내에 함유된 Ti 및 Mg 원소의 중량비 Ti/Mg는 1.5~12 의 범위일 수 있다. 또한, UO2 소결체 내의 우라늄 원소의 중량을 기준으로 한 첨가제 원소 Ti 및 Mg 전체 중량의 비, (Ti+Mg)/U는 30~5000 ㎍/g 범위일 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시형태에 따른 핵연료 소결체의 제조 방법을 설명하기 위한 공정 순서도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 핵연료 소결체 제조방법은, Ti-화합물과 Mg-화합물을 혼합하여 첨가제 분말을 마련하고 상기 첨가제 분말을 우라늄 산화물(UO2) 분말에 첨가/혼합하여 혼합 분말을 구성하는 단계(S11)로 시작된다. 특히, 본 실시형태에서는, 첨가제를 구성하는 Ti-화합물과 Mg-화합물로서, TiO2와 MgO를 사용한다.
본 단계(S11)에서 첨가하는 Ti-화합물과 Mg-화합물 첨가제의 양은 우라늄산화물 분말 기준으로 (첨가제 분말 중 양이온)/(U계 양이온), 즉 (Ti+Mg)/U가 30~5000 ㎍/g 범위이다. 첨가제의 함량이 30 ㎍/g 이하에서는 기대하는 소결체의 결정립 크기와 크리프 변형 속도를 얻지 못하며, 5000 ㎍/g 이상에서는 핵연료 소결체 단위 부피당 우라늄 양이 상대적으로 감소하기 때문에 경제성이 떨어진다. 따라서, 30~5000 ㎍/g의 (Ti+Mg)/U 중량비 범위는 소결체의 결정립 크기가 크고 동시에 크리프 변형 속도가 빠르며 또한 소결체 단위부피당 우라늄 양을 적절히 유지할 수 있는 범위이다.
본 단계(S11)에서 첨가제 제조를 위해 혼합되는 첨가제 분말 화합물의 조성은 도 2에 도시된 TiO2-MgO 상태도를 이용하여 선정하였다. 첨가하는 첨가제 화합물의 조성은 Ti/Mg의 중량비가 1.5~12의 범위이다. 이러한 중량비 범위의 한정은 결정립 크기가 크고 크리프 속도가 빠른 UO2 소결체를 얻기 위해서이다. 결정립 크기가 크고 크리프 속도가 빠른 UO2 소결체를 얻기 위해서는 통상적인 소결온도 보다 낮은 1700oC 이하에서 용융되는 첨가제를 사용하여 소결 중 액상에 의한 결정립 성장 촉진과 동시에 결정립계에 저융점 2차상을 형성되는 바람직한 조건을 선택하기 위해서다.
본 단계(S11)에서 첨가제의 첨가는 Ti-화합물 분말과 Mg-화합물 분말을 혼합하여 얻은 혼합 분말을 UO2 분말에 첨가하여 수행될 수 있다. 또한, 본 단계(S11)에서 첨가제의 첨가는, Ti-화합물 분말과 Mg-화합물 분말을 함께 1000℃~1600℃에서 열처리하여 합성하고 그 합성된 물질을 분쇄하여 제조된 분말을 첨가하는 것도 가능하다. 이것은, 1000℃~1600℃에서 열처리하여 Ti-화합물과 Mg-화합물을 합성하고 그 합성된 물질을 분쇄하여 제조된 분말은 Ti-화합물 분말과 Mg-화합물 분말을 혼합하여 얻어진 분말과는 성형체를 소결하는 동안 소결체의 결정립 성장 효과 및 결정립계상 형성 특성이 동일하기 때문이다.
상기 성형체를 마련하는 단계(S12)에서는 당 업자에게 알려진 바와 같이, 성형 몰드(mold)에 상기 첨가제가 혼합된 우라늄산화물 분말을 넣고 3-6 ton/cm2 압력으로 성형하는 방법으로 제조 할 수 있다.
상기 소결 단계(S13)에서는, 수소 기체이거나, 또는 이산화탄소, 수증기, 불활성 기체로 이루어진 그룹으로 선택된 적어도 하나와 수소기체의 혼합기체 분위기에서 1600℃ 내지 1800℃로 소결한다.
상술한 소결체 제조 방법에 따르면, 소결 온도 이하에서 첨가제(TiO2-MgO 첨가제)의 용융이 일어나서 결정립계를 통한 물질이동 속도를 빠르게 증가시킨다. 소결 중 매우 빠른 물질 이동에 의해 소결체의 결정립 크기는 크게 증가한다. 또한 상술한 제조 방법에 의해 제조된 소결체는, 결정입계에 저융점 2차상이 형성되기 때문에 원자로 천이 운전 조건 혹은 이와 유사한 환경에서 크리프 변형 속도와 변형량이 크게 증가하게 된다. 따라서, 핵연료 연소시 핵 분열 생성물의 방출을 크게 억제하고 소결체 부피 팽창을 효과적으로 억제하여 고연소도에서도 핵연료의 안정성을 확보할 수 있다.
상술한 도 1의 실시형태에서는, 우라늄산화물 분말에 첨가되는 Ti-화합물 및 Mg-화합물의 첨가제로 TiO2 및 MgO 혼합 분말과 같은 산화물을 사용하고 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다. 다른 방안으로서 질화물, 황화물, 불화물, 염화물, 스테아레이트, 카보네이트, 나이트레이트, 포스페이트 중에서 선택된 하나 이상의 Ti-화합물 및 Mg-화합물을 첨가제 구성 성분으로 사용할 수도 있다.
이하 본 발명을 실시 예에 의하여 더욱 상세히 설명한다. 단, 하기 실시 예들은 본 발명을 예시하는 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시 예에 의해 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
우라늄산화물(UO2) 분말에 TiO2-MgO 분말을 (Ti+Mg)/U 기준으로 820 ㎍/g 첨가하여 혼합기로 2시간 혼합하여 혼합분말을 준비하였다. 이때 첨가한 TiO2 분말과 MgO 분말의 중량비율은 각각 75 중량% 과 25 중량% 이다.
상기 혼합 분말을 3 ton/cm2 압력으로 압축성형하여 원주형 성형체(green pellet)를 제조하였다. 상기 성형체를 수분/수소 기체비가 0.05부피% 이하인 건조 수소기체 분위기 하에서 시간당 300℃ 가열속도로 1700℃까지 가열하고 4시간 동안 유지한 후, 동일한 분위기로 시간당 300℃ 속도로 상온까지 냉각하여 우라늄산화물 소결체를 제조하였다.
제조된 소결체는 아르키메데스법을 이용하여 밀도를 측정하였으며, 밀도 측정 후 소결체 단면을 경면 연마하여 결정립계 상과 기공조직을 관찰하였으며, 열에칭을 하여 결정립 조직을 관찰하였다. 소결체의 결정립 크기는 직선 교차법으로 측정하였다.
제조된 소결체들을 압축 크리프 실험장치에 장전하고 1100℃까지 승온한 후 이 온도에서 압축응력 100 Mpa로 가하였다. 일정한 압축 응력하에서 소결체의 시간에 따른 크리프 변형량을 측정하였다. 크리프 변형 속도는 초기 소결체가 4% 변형이 일어나는 평균속도로 정하였다. 상기 공정으로 제조된 소결체의 밀도는 이론밀도의 97.8%, 결정립 크기는 64 mm로 측정되었다.
도 3은 상술한 실시예1의 공정으로 제조된 소결체의 결정립계(입계) 조직을 나타낸 광학현미경 사진으로 결정립계에 2차상이 형성되어 있음을 알 수 있다. 도 4는 상술한 실시예1의 공정으로 제조된 소결체의 결정립 조직을 나타낸 광학 현미경 사진이다.
상술한 실시예1의 공정으로 제조된 소결체의 크리프 변형 속도는 0.125%/시간으로 후술하는 비교예1, 2, 3의 다른 소결체 보다 2배 이상 빠른 크리프 속도를 갖는다.
(비교예 1)
우라늄산화물(UO2) 분말을 3 ton/cm2 압력으로 압축성형하여 원주형 성형체를 제조하였다. 상기 성형체를 실시예 1과 동일한 소결 공정으로 소결하여 우라늄 산화물 소결체를 제조하였다.
상기 공정(비교예1)으로 제조된 소결체를 실시예 1과 동일한 방법으로 크리 프 실험을 수행하였다. 상기 공정으로 제조된 소결체의 크리프 변형 속도는 0.050%/시간 이었다. 상기 공정으로 제조된 소결체의 밀도는 이론밀도의 96.8 %, 결정립 크기는 8.5 mm로 측정되었다. 도 5는 상기 공정에 따라 제조된 핵연료 소결체의 결정립 조직을 나타내는 광학 현미경 사진이다. 도 5에 나타난 바와 같이, 비교예1에 의한 소결체의 결정립 크기는 실시예1의 소결체 크기(도 4 참조)보다 현저히 작음을 알 수 있다.
(비교예 2)
우라늄산화물(UO2) 분말에 TiO2 분말을 Ti/U 기준으로 820 ㎍/g 첨가하여 혼합기로 2시간 혼합하여 혼합분말을 준비하였다. 상기 혼합 분말을 실시예 1과 동일한 성형 및 소결 공정으로 성형하고 소결하여 UO2 소결체를 제조하였다.
상기 공정(비교예2)으로 제조된 소결체의 밀도는 이론밀도의 97.2%, 결정립 크기는 29 mm로 측정되었다. 상기 공정으로 제조된 소결체의 크리프 변형 속도는 0.048%/시간 이었다. 도 6은 상기 공정으로 제조된 핵연료 소결체의 결정립 조직을 나타낸 광학 현미경 사진이다.
(비교예 3)
우라늄산화물(UO2) 분말에 MgO 분말을 Mg/U 기준으로 820 ㎍/g 첨가하여 혼합기로 2시간 혼합하여 혼합분말을 준비하였다. 상기 혼합 분말을 실시예 1과 동일 성형 및 소결 공정으로 성형하고 소결하여 UO2 소결체를 제조하였다.
상기 공정(비교예3)으로 제조된 소결체의 밀도는 이론밀도의 96.5%, 결정립 크기는 9.2 mm로 측정되었다. 도 7은 상기 공정으로 제조된 소결체의 결정립 조직을 나타낸 광학현미경 사진이다. 상기 공정으로 제조된 소결체의 크리프 변형 속도는 0.056%/시간 이었다.
상술한 실시예 및 비교예들의 첨가제 조성과 결정립 크기 그리고 크리프 속도는 아래 표 1과 같이 나타낼 수 있다.
구분 | 첨가제 조성 | 결정립 크기 (mm) | 크리프 속도(%/시간) |
실시예1 | TiO2-MgO | 64 | 0.127 |
비교예1 | 첨가제 없음 | 8.5 | 0.050 |
비교예2 | TiO2 | 29 | 0.048 |
비교예3 | MgO | 9.2 | 0.056 |
상기 표 1에서 보는 바와 같이, 실시예 1의 공정으로 제조된 소결체는 비교예의 다른 공정으로 제조된 소결체에 비하여 결정립 크기가 크고 동시에 크리프 변형 속도가 2배 이상 빠르다. 따라서 본 발명의 공정을 이용하여 제조된 실시예의 소결체는 핵연료 연소시 핵분열 생성물의 방출을 크게 억제하고 소결체 부피 팽창과 이로 인한 피복관 파손을 효과적으로 방지하여 고연소도에서도 핵연료의 안정성을 확보할 수 있다.
본 발명은 상술한 실시형태 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니며, 첨부된 청구범위에 의해 한정하고자 한다. 따라서, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경이 가능할 것이며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다고 할 것이다.
도 1은 본 발명의 실시형태에 따른 핵연료 소결체 제조 방법을 설명하기 위한 개략적인 공정 순서도이다.
도 2는 TiO2-MgO 상태도를 나타내는 그래프이다.
도 3은 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된, 핵연료 소결체의 입계상 형성 조직을 나타낸 광학 현미경 사진이다.
도 4은 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된, 핵연료 소결체의 결장립 조직을 나타낸 광학 현미경 사진이다.
도 5은 본 발명의 비교예 1에 따라 제조된, 핵연료 소결체의 결정립 조직을 나타낸 광학 현미경 사진이다.
도 6은 본 발명의 비교예 2에 따라 제조된, 핵연료 소결체의 결정립 조직을 나타낸 광학 현미경 사진이다.
도 7는 비교예 3에 따라 제조된, 핵연료 소결체의 결정립 조직을 나타낸 광학 현미경 사진이다.
Claims (13)
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- TiO2 및 MgO로 이루어진 첨가제 분말과 우라늄산화물 분말의 혼합물을 소결하여 얻어진 소결체이고, 상기 첨가제 분말은 Ti/Mg의 중량 조성비가 1.5~12 의 범위이고, 상기 첨가제 분말의 첨가량은 우라늄산화물 분말을 기준으로 (Ti+Mg)/U의 중량 비율이 30~5000 ㎍/g 범위이며, 1600~1800℃에 소결된 것임을 특징으로 하는 우라늄산화물 핵연료 소결체.
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- TiO2 및 MgO로 이루어진 첨가제 분말을 우라늄산화물 분말과 혼합하여 혼합 분말을 제조하는 단계;상기 혼합 분말을 압축 성형하여 성형체를 제조하는 단계;상기 성형체를 환원성 기체 분위기에서 1600~1800℃에서 소결하는 단계; 를 포함하고,상기 첨가제 분말과 우라늄산화물 분말의 혼합 분말 제조시 (Ti+Mg)/U의 중량 비율이 30~5000 ㎍/g이 되도록 계량된 상기 첨가제 분말과 상기 우라늄산화물 분말로 혼합 조성하되, 상기 첨가제 분말은 첨가제 분말 중 Ti/Mg의 중량비가 1.5~12인 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 우라늄산화물 핵연료 소결체 제조 방법.
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- 제7항에 있어서,상기 소결 단계에서, 상기 환원성 기체 분위기는 수소함유 기체의 분위기인 것을 특징으로 하는 우라늄산화물 핵연료 소결체 제조 방법.
- 제12항에 있어서,상기 수소함유 기체는 이산화탄소, 수증기, 불활성 기체로 이루어진 그룹으로부터 선택된 적어도 하나와 수소기체를 혼합한 수소 함유 혼합기체이거나 수소기체인 것을 특징으로 하는 우라늄산화물 핵연료 소결체 제조 방법.
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