KR101106565B1 - 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물 및 이를 이용한 듀얼 경화 시스템 - Google Patents

아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물 및 이를 이용한 듀얼 경화 시스템 Download PDF

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Abstract

본 발명은 주성분이 변형된 아크릴-올리고머 수지와 멜라민 수지인 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 사용하여 도포시킨 피도체를 자외선과 열에 의해 도막을 경화시키는 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물 및 이를 이용한 듀얼 경화 시스템에 관한 것으로, 듀얼 경화 작업성과 외관, 기계적 물성을 동시에 높여주고, 적은 양의 용제를 사용함에 따라 휘발성 유기용제 발생의 억제로 친환경적이며, 듀얼 경화 공정시 피도체에 도장한 다음 먼저 저온에서 간이경화를 실시한 다음 자외선 조사 후 고온에서 열경화를 실시함으로써, 기존 공정에 비해 에너지의 소모가 적고, 휘발성 유기용제의 발생이 적은 공정 시스템인 것이 장점이다.

Description

아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물 및 이를 이용한 듀얼 경화 시스템{Composition of one component type dual curing clear coat for car using acrylic modified acrylate and Dual curing system using the same}
본 발명은 주성분이 변형된 아크릴-올리고머 수지와 멜라민 수지인 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 사용하여 도포시킨 피도체를 자외선과 열에 의해 도막을 경화시킴으로써, 우수한 내구성 및 기계적 물성 등을 확보할 수 있는 동시에 클리어코트 경화 공정을 단축하고, 휘발성 유기용제 발생의 억제로 친환경적인 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물 및 이를 이용한 듀얼 경화 시스템에 관한 것이다.
일반적인 작은 부품 소재와 같이 표면 보호 및 내구성 향상을 목적으로 도장하는 것과는 달리, 실제 완성차와 같이 수평 및 수직 부분이 존재하면서 외관과 물성 부분을 동시에 부여해야 하는 소재의 경우에는 3차원적인 도장 공정을 반드시 거쳐야 하는데 현실적인 기술적 한계가 있다. 특히 완성차의 경우, 광원에 의한 단순 자외선 경화 공정만으로 최적의 물성 및 외관, 최적화된 도장공법을 달성하기 위해서는 상당히 어려운 경화반응과 공정과정을 이해하여야 하며, 이에 대한 광범위한 연구개발이 절실히 요구되고 있다.
상술한 바와 같은 목적으로 사용되고 있는 UV 경화형 도료는 널리 알려진 바와 같이 목재, 핸드폰, 자동차 일부 부품과 같은 대량 생산으로 인한 빠른 경화 속도가 요구되는 제품에 일부 국한되어 사용되어져 왔다. 이를 위하여 일반적인 단분자 올리고머형 UV 수지와는 달리 분자량(Mw)이 40,000~50,000 정도이고, 이들 말단에 UV 반응에 참여할 수 있는 아크릴레이트가 결합되어 열경화 반응과 UV 반응을 순차적으로 또는 동시에 일으킬 수 있는 수지의 개발이 요구되고 있고, 이러한 수지는 말단에 연결된 아크릴레이트의 함량에 따른 경화 속도 및 밀도에 차이가 있을 수 있으며, 보다 효과적인 UV 경화와 열경화를 조합하기 위해서는 아크릴 수지와 아크릴레이트의 양의 비 조절이 무엇보다도 중요하다.
그리고 통상적인 UV 듀얼 경화 시스템은 주로 블록되지 않은 자유 이소시아네이트를 사용하여 저온에서도 반응이 가능하게 하였으며, 이는 주로 플라스틱이나 목재류, 즉 열변형에 취약한 제품에만 사용이 가능하였다. 자동차 소재는 대부분이 스틸 강판로서, 이는 140℃ 이상의 높은 열경화 온도가 요구되는 일반적인 아크릴-멜라민 시스템에 적합한 소재이다. 따라서 이러한 소재에 UV 듀얼 경화 시스템을 적용하기 위해서는 단순히 OH 관능기를 갖는 올리고머가 아니라 일반적인 자동차용 아크릴 수지처럼 80~90% OH 관능기를 포함하여 높은 내후성 및 작업성을 부여할 수 있는 아크릴 수지와 저온 경화가 가능한 반응성 높은 멜라민 수지 및 적절한 반응 촉진제의 선택도 중요하다.
현재 가장 보편적으로 자동차용 도료에 사용되고 있는 클리어코트는 아크릴-멜라민 반응의 경화시스템으로서, 자동차용 클리어코트 도장 공정은 자동차의 색상을 제공하는 상도 베이스 코트가 도장된 후 후속공정으로 도장되어지며, 150℃에서 30분의 경화과정을 거쳐 투명 도막을 구성하게 된다. 이러한 반응 구조의 경화시스템은 물에 의한 가수분해와 도막의 스크래치 발생 후 광택의 저하 및 이에 대한 복원 특성 저하가 가장 큰 문제점으로 대두되고 있다. 유럽 선진업체에서 우선적으로 개발을 시도하였던 자외선 모노 경화형 클리어코트 시스템은 광개시제가 자외선을 받음으로서 발현되는 자유 라디칼이 올리고머와 경화반응을 일으키는 단순한 광개시 반응메커니즘에 의하여 형성되는 클리어코트 시스템으로 낮은 휘발성유기화합물 함량과 완벽한 내산성을 구현하고 있지만 아직까지 일액형 자외선 경화 시스템에서는 기존만큼의 내스크래치성을 제공할 수 없기 때문에 모노 경화 시스템으로는 일부 신차 부품류 도장 공정과 리페어 공정에 일부 응용되고 있다. 또한 자동차의 쉐도우 영역인 자동차 차체의 굴곡부분과 자외선이 직접적으로 도달되지 않는 차체 내부에서는 경화밀도가 급격히 떨어져 통상 150℃의 소부 조건을 갖는 일반적인 자동차 외부 부위 물성보다 현저히 낮아 자동차에 적용 가능성이 낮은 것으로 알려져 있다.
따라서, 최근 완성차용 클리어코트 도장공정 산업분야는 저VOC(휘발성유기화합물)화 및 내산성, 내스크래치성과 같은 기능성의 개선과 자동차 도장 공정을 획기적으로 단축하여 에너지 절감을 꾀하고, 이를 기반으로 하여 생산성 향상 및 고객의 눈높이 맞춤 등을 동시에 해결하기 위한 기술적 접근의 완성차용 자외선 듀얼 경화형 클리어코트 시스템 및 도장 공정 등이 다양하게 개발되고 있다.
상기와 같은 이중 경화에 의한 클리어 코트를 형성시키는 특허기술들을 살펴보면, 국내등록특허 제10-0729804호(2007. 6. 20. 공고)에는 아크릴 폴리올 수지 40 내지 60 중량%, 광경화형 올리고머 2 내지 10중량%, 광경화형 모노머 2 내지 10중량%, 광개시제 3 내지 10중량%, 우레탄 반응촉매, 표면 개질제 및 내후성 개선제를 포함하는 첨가제 1 내지 5 중량% 및 제1 유기 용매 20 내지 35중량%를 혼합된 1액과, 헥사메틸렌디이소시아네이트 3단량체 40 내지 70중량%와 제2 유기 용매 30 내지 60 중량%가 혼합된 2액이 1 : 0.2 내지 0.4 부피비로 포함된 것을 특징으로 하는 자동차 도장용 "자외선 경화 투명 도료 및 이의 제조방법"이 개시되어 있지만, 상기와 같은 특허의 경우에는 이액형 도료로서 1분간 자외선 조사로 경화 건조성을 갖고 작업시간을 단축하는 효과를 갖는다고는 하나, 이 또한 자외선 조사에 의한 경화 후 광이 도달되지 않은 쉐이드 영역의 건조 시에는 60의 건조로에서 30분간 건조시켜야 하므로, 여전히 열경화 시간이 길어 에너지 효율이 적고, 그에 따른 유해 가스 배출의 감소도 기대할 수 없었다.
또한 국내공개특허 제10-2004-0032912호(2004. 4. 17. 공개)에는 축합 수지 및 에틸렌계 불포화 단량체의 첨가 공중합체로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상의 결합제 및; (B) 수평균 분자량이 4000 내지 100000 달톤이며, 저극성 내지 고극성의 메타아크릴레이트 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 메타아크릴레이트 공중합체를 기재로 하는 0.01 내지 3 중량%의 하나 이상의 첨가제를 포함하는, 열 및 화학선 조사에 의해 경화 가능한 코팅 물질이 개시되어 있지만, 이는 목재 또는 자동차용 부품, 핸드폰과 같은 3차원 구조가 아닌 2차원적인 평면 구조에서 열 및 화학선 조사에 의한 경화로써 자동차와 같은 굴곡 부위를 같는 형태의 구조에서는 충분한 물성을 확보하지 못하는 문제점이 있었다.
따라서, 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위한 방안으로 본 발명은 주성분이 변형된 아크릴-올리고머 수지와 멜라민 수지를 사용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물로서, 듀얼 경화 작업성과 외관, 기계적 물성을 동시에 높여주고, 적은 양의 용제를 사용함에 따라 휘발성 유기용제 발생의 억제로 친환경적인 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 제공함을 과제로 한다.
그리고 본 발명은 용제의 함유량이 적은 자동차용 자외선 듀얼 경화형 클리어코트 조성물을 피도체에 도장한 다음 먼저 저온에서 간이경화를 실시한 다음 자외선 조사 후 고온에서 열경화를 실시함으로써, 기존 공정에 비해 에너지의 소모가 적고, 휘발성 유기용제의 발생이 적은 공정 시스템인 것이 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 이용한 듀얼 경화 시스템을 제공함을 다른 과제로 한다.
따라서, 본 발명에 따른 듀얼 경화 시스템은 완성차에 적용하기 어려운 도장 공법적 문제점들을 해결하기 위하여 자외선에 의한 라디칼 반응과 열에 의한 축합반응 및 라디칼 반응을 동시에 이용하는 기술을 바탕으로 자동차 내부 쉐도우 영역의 이상적인 경화와 외부의 최적화된 물성적 특성을 얻을 수 있고, 특히 기존의 모노머를 이용한 단순 자외선 경화 시스템을 벗어나 기존의 아크릴수지에 일부 아크릴레이트를 붙인 변형된 아크릴 수지를 이용하여 열경화와 자외선 경화를 동시에 진행하여 기존의 자외선 경화의 지나친 단단함 보다는 스크래치와 내산성을 고르게 만족하는 물성을 재현할 수 있도록 한 것이 특징이다.
상기의 과제를 달성하기 위한 본 발명은 변형된 아크릴-올리고머 수지 60.0~73.5 중량%, 광개시제 2.2~3.5 중량%, 레벨링제 1.5~2.5 중량%, 자외선 흡수제 1.0~1.5 중량%, 자외선 안정제 0.3~0.6 중량%, 촉매 1.5~2.5 중량%, 저온 경화형 멜라민 수지 15~25 중량% 및 용제 5~10 중량%가 포함된 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 과제 해결 수단으로 한다.
그리고 본 발명은 본 발명에 따른 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 도장한 피도체를 먼저 120±1℃의 온도에서 1~2분간 간이경화를 실시하는 단계와;
자외선 조사를 실시하는 단계 및;
다시 150±1℃의 온도에서 10~15분간 열경화를 실시하는 단계;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 이용한 듀얼 경화 시스템을 다른 과제 해결 수단으로 한다.
상기의 과제 해결 수단에 의한 본 발명에 따른 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물은 듀얼 경화 작업성과 외관, 기계적 물성을 동시에 높여주고, 적은 양의 용제를 사용함에 따라 휘발성 유기용제 발생의 억제로 친환경적이며, 듀얼 경화 공정시 피도체에 도장한 다음 먼저 저온에서 간이경화를 실시한 다음 자외선 조사 후 고온에서 열경화를 실시함으로써, 기존 공정에 비해 에너지의 소모가 적고, 휘발성 유기용제의 발생이 적은 공정 시스템인 것이 장점이다.
상기와 같은 효과를 달성하기 위해 본 발명은 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물 및 이를 이용한 듀얼 경화 시스템에 관한 것으로, 이하 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 상세히 설명하되, 하기의 설명에서는 본 발명을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
이하, 본 발명에 따른 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 상세히 설명하면 아래의 다음과 같다.
본 발명은 변형된 아크릴-올리고머 수지 60.0~73.5 중량%, 광개시제 2.2~3.5 중량%, 레벨링제 1.5~2.5 중량%, 자외선 흡수제 1.0~1.5 중량%, 자외선 안정제 0.3~0.6 중량%, 촉매 1.5~2.5 중량%, 저온 경화형 멜라민 수지 15~25 중량% 및 용제 5~10 중량%가 포함된 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물에 관한 것이다.
이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 아래의 내용과 같다.
본 발명은 종래에 적용되고 있는 용제형 일액형 클리어코트 조성물에 비해 도막의 외관 및 기계적 물성, 선영성, 광택, 내산성, 내스크래치성, 내충격성, 내굴곡성 등의 물성을 개선하기 위해 발명된 것으로서, 본 발명에 적용된 원료는 듀얼 경화 작업성과 외관, 기계적 물성을 동시에 높여주기 위한 원료를 적용하였다.
본 발명에서 주성분으로 사용되고 있는 변형된 아크릴-올리고머 수지는 기본적인 아크릴 수지에 일부 올리고머를 부착한 형태의 수지로서 열경화 반응과 UV경화 반응을 동시에 일으킬 수 있는 변형된 올리고머-아크릴 수지이다. 즉, 수산화기를 갖고 이를 기초로 하여 말단에 이중결합을 갖는 올리고머를 일부 달아 올리고머의 함량에 따라 서로 다른 특성을 갖는 수산화기와 올리고머기를 갖는 아크릴 수지로서, 도막의 외관 및 기계적 물성, 부착력, 내산성, 내스크래치성 등의 각종 기계적 물성을 구현할 수 있도록 부여하는 수지이며, 그 사용량은 60.0~73.5 중량%인 것이 바람직하다.
상기 변형된 아크릴-올리고머 수지의 혼합량이 상기에서 한정한 사용량 미만이 될 경우에는 도막 형성을 위한 최소한의 경화밀도를 갖지 못해 도막의 부착력, 내산성, 내스크래치성 등의 각종 기계적 물성의 구현이 어려워지며, 또한 변형된 아크릴-올리고머 수지의 혼합량이 상기에서 한정한 사용량을 초과할 경우에는 외관의 저하 및 작업성 조절이 어려워지고 도막이 지나치게 단단해져 내칩성 및 부착성 등에 영향을 줄 수가 있다.
또한 상기 변형된 아크릴-올리고머 수지는 올리고머의 함량이 20~60 중량%, 고형분이 60~65 중량%, 수산화기가 2.0~2.4 중량%이며, 유리 전이온도가 20~30℃ 인 수지를 사용하는 것이 바람직하다. 또한 작업성이 용이함을 고려하여 상기 변형된 아크릴-올리고머 수지는 점도를 500~550 cps로 하였고 외부 도장용이므로 색상 또한 가급적 투명하게 하는 것이 바람직하다.
상기 변형된 아크릴-올리고머 수지는 올리고머 함량이 20 중량% 미만일 경우에는 원하는 물성을 갖는 자외선 경화 투명도료를 형성하기 어렵고, 60 중량%를 초과할 경우에는 자외선 경화 투명 도료의 점도 상승이 초래되어 높은 고형분을 이루는데 한계가 있다.
또한 상기 변형된 아크릴-올리고머 수지는 고형분 함량이 60 중량% 미만일 경우에는 외관 저하 및 내산성, 내스크래치성, 내용제성 등의 물성 저하현상이 나타나고, 70 중량%를 초과할 경우에는 도장후 외관 저하 및 도장작업성에 문제점이 발생할 우려가 있다.
또한 상기 변형된 아크릴-올리고머 수지는 올리고머의 함량에 따른 물성의 차이를 볼 수 있는데 본 발명은 열경화와 UV경화를 동시에 진행되는 특성을 가지고 있기 때문에 적절한 아크릴수지와 올리고머 수지의 비율의 조정이 필요하며, 이는 도막의 기능성 즉, 내스크래치성과 내산성에 직접적인 영향을 미치기 때문에 중요한 인자가 된다.
그리고 본 발명은 올리고머의 이중결합 개시를 위해 광개시제를 사용한다. 상기 광개시제는 자외선을 흡수하여 중합을 개시하는 성분으로 2.5~3.5 중량% 사용하는 것이 바람직하다. 광개시제의 사용량이 2.5 중량% 미만일 경우에는 자외선에 의한 반응성 저하로 건조가 느려지게 되고, 사용량이 3.5 중량% 초과할 경우에는 건조도막의 외관 불량이 발생될 우려가 있다.
그리고 본 발명에서 사용 가능한 상기 광개시제는 벤조 페논계, 벤질 디메틸케탈계, 아세토페논계, 아드라퀴논계, 티옥산톤계 아실 포스핀 옥사이드계, 아미노 알킬페논계, 하드록시 알킬페논계, 디알콕시 아세토페논계, 벤질 케톤계, 케톤계 등으로부터 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용할 수 있다.
또한 상기 광개시제는 200~350nm 범위에서 광흡수를 나타내는 단파장 광개시제와, 300~480nm 범위에서 광흡수를 나타내는 장파장 광개시제를 8~9 : 1~2의 비율로 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 각기 다른 영역대의 파장을 흡수하는 서로 다른 광개시제를 사용하여 두꺼운 도막 층의 저층 부위와 상층 부위의 경화를 고르게 하여 도막의 경도를 극대화 할 수 있다.
특히 상기 단파장 광개시제와 장파장 광개시제를 혼합하여 사용할 시에는 단파장 광개시제로 1-히드록시-시클로헥실-페닐 케톤, 2-하이드록시-2-메틸-1-페닐-1-프로판온, 2-하이드록시-1-[4-(2-하이드록시에톡시)페닐]-2-메틸-1-프로판온, 메틸벤조일포르메이트, a,a-디메톡시-a-페닐아세토페논, 2-벤조일-2-(디메틸아미노)-1-[4-(4-모포린일)페닐]-1-부타논, 2-메틸-1-[4-(메틸씨오)페닐]-2-(4-몰포린일)-1-프로판온 등으로 부터 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용할 수 있다.
또한 장파장 광개시제로는 장파장 광개시제로는 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)-포스핀옥사이드, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드 등으로부터 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용할 수 있다.
더욱 구체적으로는 광개시제는 시바사(Ciba Co)의 Irgacure 184/CIBA(1-hydroxy-cyclohexyl-phenyl-ketone), Irgacure 754/CIBA(Oxy-phenyl-acetic-acid...), Irgacure 2100/CIBA Phenylbis(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphine oxide), Lucirin TPO XL/BASF(2,4,6-Trimethylbenzoyl-diphenyl-phosphineoxide)와 같이 각기 다른 영역대의 파장을 흡수하는 개시제를 사용할 수 있다.
그리고 본 발명에서 사용되는 레벨링제는 클리어 표층의 표면 장력을 낮추어 표면에 향상된 습윤(wetting) 특성을 부여하여 안정적인 레벨링을 가져 수려한 외관을 유도하기 위한 역할을 하며, 원액의 레벨링제를 사용할 경우 도막의 표면장력을 지나치게 떨어드리는 위험이 있으므로 레벨링제는 용제류에 희석시켜 레벨링제의 농도가 10~20 중량%가 되도록 희석시킨 것을 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 사용하는 희석시킨 레벨링제는 1.5~2.5 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 레벨링제의 사용량이 1.5 중량% 미만일 경우에는 레벨링 효과를 발휘할 수 없으며, 사용량이 2.5 중량% 초과할 경우에는 소재면과의 부착성이 저하되는 문제점이 발생할 우려가 있다.
또한 본 발명에서 사용 가능한 상기 레벨링제는 실리콘계 또는 아크릴계의 레벨링제를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 실리콘계 레벨링제의 경우에는 구체적으로 폴리에테르 변성 디메틸 폴리실록산 구조를 갖는 실리콘계의 레벨링제로서, 폴리에테르 변성 폴리메틸알킬실록산, 폴리에스테르 변성 폴리디메틸 실록산 등으로 부터 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용할 수 있다.
본 발명에서 바람직한 실리콘계의 레벨링제는 구체적으로 BYK사에서 시판하는 BYK-306, 325로서, 폴리에테르 변성 디메틸폴리실록산 공중합체의 화합물(Solution of a polyether modified dimethyl polysiloxane copolymer) 형태의 구조를 가지고 있다.
또한 상기 아크릴계 레벨링제의 경우에는 구체적으로 BYK-355, 361 로서, 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하며, 필요에 따라 사용 시 효과의 어려움이 있을 경우에는 상기 실리콘계 또는 아크릴계의 레벨링제를 혼용하여 사용 가능하다.
본 발명에서 바람직한 아크릴계의 레벨링제는 구체적으로 BYK 사에서 시판하는 361 이다.
그리고 본 발명에서 사용되는 자외선 흡수제(UV absorber)는 파장이 250~400㎛의 빛을 흡수한 뒤 이 자외선 에너지를 열에너지로 바꾸어 버리는 역할을 한다. 또한 소량사용에도 효과가 있어야하며 흡수파장 영역이 290~400㎛이어야 하고 열안정성, 상용성 등이 우수해야 하며, 1.0~1.5 중량% 사용하는 것이 바람직하다. 자외선 흡수제의 사용량이 1.0 중량% 미만일 경우에는 자외선 흡수능력이 저하될 수 있으며, 사용량이 1.5 중량% 초과할 경우에는 혼탁한 외관을 제공할 우려가 있다.
본 발명에서 사용 가능한 상기 자외선 흡수제는 벤조트리아졸계, 벤질리덴히단트계, 벤조페논계, 벤조구아닌계 등으로부터 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용할 수 있다.
본 발명에서 바람직한 자외선 흡수제는 구체적으로 시바사(Ciba Co)에서 시판하는 Tinuvin #400[hydroxyphenyl-triazine(HPT)] 타입으로 특히 열에 강하고 1-methoxy-2-propanol 용제 상에 85%의 고형분을 갖는다.
그리고 본 발명에서 사용하는 자외선 안정제(Liquid hindered amine light stabilizer, HALS)는 광분해 반응 중 생성된 자유라디칼을 제거하여 광산화 반응을 정지시키는 역할을 하며, 자외선 안정제 화합물의 구조상에 아민이 숨어있기 때문에 자외선 흡수제가 흡수되어 자유라디칼이 생성된 것을 없애 버리는 작용을 한다. 자외선 안정제 자체는 생성된 자유라디칼을 없애 버리는 역할을 하면서도 소모되지 않는 특성을 가지고 있다. 이는 자외선 흡수제 및 자외선 안정제에 의한 광개시제의 활동을 방해할 수 있기 때문에 자외선 안정제 및 자외선 흡수제의 파장 영역 및 사용량을 결정하는 것이 중요하며, 자외선 안정제의 사용량은 0.3~0.6 중량%인 것이 바람직하다. 자외선 안정제의 사용량이 0.3 중량% 미만일 경우에는 광분해 반응 중 생성된 자유라디칼을 제거하여 광산화 반응을 정지시키는 작용이 저하할 우려가 있고, 0.6 중량%를 초과할 경우에는 과량의 자외선 안정제 사용으로 인해 광개시제의 활동이 방해될 우려가 있다.
본 발명에서 바람직한 자외선 안정제는 구체적으로 시바사(Ciba Co)에서 시판하는 Tinuvin #292[Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)sebacate]로서 자외선에 의한 도막의 크랙이나 광택의 손실을 막아 주는 기능을 갖는다.
그리고 본 발명에서 사용되는 반응촉진제(Catalyst)는 아크릴-올리고머 수지와 멜라민 수지의 경화반응을 촉진시키기 위한 역할을 하며, 1.5~2.5 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 반응촉진제의 사용량이 1.5 중량% 미만일 경우에는 충분한 반응을 이루지 못해 도막의 경도 및 경화밀도가 낮아 내화학성, 내약품성이 취약하며, 사용량이 2.5 중량% 초과할 경우에는 저장성 및 반응의 속도가 빨라 치밀한 경화구조를 이루지 못하고 지나치게 도막이 단단하여 쉽게 크랙이 가는 문제점이 발생할 우려가 있다.
본 발명에서 바람직한 반응 촉진제(Catalyst)는 구체적으로 KING 사에서 시판하는 Nacure 4167(Acid phosphate), Nacure 5925(Dodecyl Benzene Sulfonic Acid, DDBSA)이다.
그리고 본 발명에서 사용되는 경화제 즉, 멜라민은 부틸화(Buthylated) 또는 메틸화(Methylated) 되어 저온에서도 반응성이 높아 쉽고 빠르게 반응할 수 있는 Resimene 시리즈(INEOS MELAMINE Co)의 저온 경화형 멜라민을 15~25 중량% 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명에서 멜라민 사용량은 아크릴레이트에 의한 자외선 반응과 아크릴-멜라민에 의한 열경화 반응을 적절하게 이용하기 위하여 각각의 반응 메커니즘을 이해하여 적절한 반응비를 설정하는 것이 중요하다. 일반적으로 메틸화(Methylated)된 멜라민의 경우 부틸화(Buthylated)된 멜라민 보다 경화 반응도가 높고 단단하며, 약품에 강하다. 반대로 부틸화(Buthylated)된 멜라민의 경우 보다 유연하며 내후성 및 재도장성에 유리할 수 있다. 이들 모두 저온 경화형의 타입이기 때문에 약한 산 반응촉진제(acid catalyst)가 필요하며,반응촉진제에 의한 저장 안정성도 유의하여야 한다.
본 발명에서 바람직한 경화제는 이네오스 멜라민(INEOS MELAMINE Co)에서 시판하는 Resimene 717(High solid methlyated melamin), 5901(High solid buthylated melamin)과 같은 멜라민 수지이다.
그리고 본 발명은 어느 정도 조용제를 포함하는 도장 시스템이기 때문에 일반적인 자외선 경화와는 달리 용제의 사용량이 극히 적은 것이 특징이다. 이는 도장 직후 경화되기 직전 상온에서 10분간의 방치(적정한 용제의 휘발을 유도하여 핀홀 및 외관 향상)만으로 충분한 레벨링 효과를 거두기가 어렵고 적정한 스프레이의 작업성을 부여하기 위해 혼용성 및 용해력이 양호한 용제를 5~10 중량%를 사용하는 것이 바람직하며, 이는 또한 주수지의 설계 시 점도를 충분히 고려하여 용제의 함량을 최소화 시키는 것이 중요하다. 용제의 사용량이 5 중량% 미만이 될 경우에는 도료가 베이스코트 표면에 wetting이 어렵고 표면의 레벨링성이 떨어져 스프레이 도장이 어려워질 우려가 있고, 10 중량%를 초과할 경우에는 전체 희석 고형분을 낮추어 스프레이 시 피도체에 도착효율이 떨어져 도료의 소모량이 많아지고 수직 부위에 흐름이 발생하여 외관을 해칠 우려가 있다.
본 발명에서 사용 가능한 용제는 혼용성 및 용해력이 양호한 용제인 케톤 또는 아세테이트 계열의 용제로서, 구체적으로는 PMA(2-methoxy-1-methylethyl acetate + 2-methoxypropyl acetate), Slovesso #100(PPG), Butyl Carbitol, EEP (Ethyl 3-Ethoxypropionate /EASTMAN) 중에서 1 종 또는 그 이상을 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
상기에서 상술한 바와 같이 본 발명에 따른 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 사용한 듀얼 경화 시스템에 대하여 상세히 설명하면, 아래의 내용과 같다.
본 발명은 용제의 함유량이 적은 자동차용 자외선 듀얼 경화형 클리어코트 조성물을 도장한 피도체를 먼저 120±1℃의 온도에서 1~2분간 간이경화를 실시하는 단계와, 자외선 조사를 실시하는 단계 및, 다시 150±1℃의 온도에서 10~15분간 열경화를 실시하는 단계를 포함하고,기존 공정에 비해 에너지의 소모가 적고, 휘발성 유기용제의 발생이 적은 공정 시스템인 것이 특징이다.
상기 간이경화 단계에서는 본 발명에 따른 자동차용 자외선 듀얼 경화형 클리어코트 조성물을 피도체에 도장한 다음 컨베이어에 탑재시켜 120±1℃의 온도에서 자외선 조사를 하면서 경화오븐을 통과시키면 클리어 표면에서는 자외선 조사에 의한 순간적 경화로 인한 표면의 주름 및 오렌지필이 방지되고, 이후의 자외선 조사에 의해 안정적인 올리고머 결합과 이후 열경화 단계에서는 150±1℃의 온도에서 자외선 조사에 의해 아크릴-멜라민 반응으로 이어지는 경화 시스템을 구축할 수가 있다.
본 발명에서 자외선 조사는 컨베이어 속도를 3.8m/min 하여 1회 통과 시 UV 조사량을 1000~1200 mJ/cm2의 조사량으로 4회 통과하여 총광량이 3000~4000 mJ/cm2이 되도록 조사하는 것이 바람직하다. 자외선 조사조건이 상기에서 한정한 조사조건 미만일 경우에는 자외선 조사에 의해 아크릴-멜라민 반응이 충분하게 진행되지 아니하여 도막이 제대로 경화되지 않을 우려가 있고, 자외선 조사조건이 상기에서 한정한 조사조건을 초과할 경우에는 지나치게 아크릴레이트 반응이 우선하여 나머지 열경화에 의한 아크릴-멜라민 반응을 저해할 우려가 있다.
그리고 상기의 공정에 의해 피도체에 형성되는 클리어코트 도막 두께는 35~45 ㎛인 것이 바람직하며, 도막의 도께는 상기의 두께에만 반드시 한정되지 아니하고, 설계조건에 따라 적절히 조정되어 질 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 듀얼 경화 시스템은 완성차에 적용하기 어려운 도장 공법적 문제점들을 해결하기 위하여 자외선에 의한 라디칼 반응과 열에 의한 축합반응 및 라디칼 반응을 동시에 이용하는 기술을 바탕으로 자동차 내부 쉐도우 영역의 이상적인 경화와 외부의 최적화된 물성적 특성을 얻을 수 있다. 특히 기존의 모노머를 이용한 단순 자외선 경화 시스템을 벗어나 기존의 아크릴수지에 일부 아크릴레이트를 붙인 변형된 아크릴 수지를 이용하여 열경화와 자외선 경화를 동시에 진행하여 기존의 자외선 경화의 지나친 단단함 보다는 스크래치와 내산성을 고르게 만족하는 물성을 재현할 수 있도록 한 것이 특징이다.
이하 본 발명에 따른 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물 및 이를 이용한 듀얼 경화 시스템을 하기의 실시예를 통해 구체적으로 설명하면 다음과 같으며, 본 발명은 하기의 실시예에 의해서만 반드시 한정되는 것이 아니다.
1. 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물의 제조
아래 [표 1]의 조성비에 따라 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 제조하였다.
(단위 : 중량%)
구성성분 성분비
수산화기와 올리고머기를 갖는 아크릴 수지(DCR 4263, 테크윈) 65.0
멜라민 수지(Resimene 717, INEOS MELAMIES Co) 20.0
광개시제 1(Irgacure 184, Ciba Co) 2.5
광개시제 2(Irgacure 819, Ciba Co) 0.5
자외선 흡수제(Tinuvin #400, Ciba Co) 1.0
자외선 안정제(Tinuvin #292, Ciba Co) 0.4
레벨링제 1 10%(BYK-306, BYK ) 1.2
레벨링제 2 10%(품명, BYK ) 0.6
반응촉진제(Nacure 4167, KING) 2.0
용제(케톤류(KETONE), 아세테이트(ACETATE), 에테르(ETHER) 6.8
상기 [표 1]에서 광개시제 또한 자외선 장치의 파장대를 고려하여 이를 적절하게 흡수 할 수 있는 즉, 250~320nm을 빛을 흡수하는 2종의 개시제를 사용하였다. 실리콘계의 레벨링제의 경우 도막의 평활성 및 슬립성을 제공하기 위하여 사용하였으며, 이 또한 원액의 경우 사용함에 있어서 양의 조절을 실패하면 도막의 표면장력을 지나치게 떨어드리는 위험이 있으므로 레벨링제 10 중량%를 케톤류의 용제에 희석시킨 것을 사용하였다.
2. 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 도막의 제작
(실시예 1)
상기 1의 방법에 의해 제조한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 피도체에 도포한 다음 120±1℃의 온도에서 1분간 간이경화를 실시한 후 자외선 조사는 컨베이어 속도를 3.8m/min 하여 1회 통과 시 UV 조사량을 1000~1200 mJ/cm2의 조사량으로 4회 통과하여 총량이 3000~4000mJ/cm2 되도록 조사한 다음 다시 150±1℃의 온도에서 10 분간 열경화를 실시하여 40±5㎛ 두께(건조도막 기준)의 클리어 코트 도막을 형성시켰다.
(비교예 1)
상기 1의 방법에 의해 제조한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 피도체에 도포한 다음 120±1℃의 온도에서 1분간 간이경화를 실시한 후 UV를 사용하여 총 조사량이 3500mJ/cm2의 세기로 조사한 다음 다시 150±1℃의 온도에서 10 분간 열경화를 실시하여 40±5㎛ 두께(건조도막 기준)의 클리어 코트 도막을 형성시켰다.
3. 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 도막의 평가
상기 2의 방법에 의해 피도체에 형성시킨 실시예 1 및 비교예 1의 도막의 물성을 평가한 결과는 아래 [표 2]의 내용과 같다.
시험 항목 평가 방법 실시예 1
(UV 경화)		 비교예 1
(열경화)
원액점도 Ford #4/25℃ 50초 60초
경도 연필경도 HB 이상(미쯔비시) HB HB
광택 BYK gloss meter (20도) 99 89
부착성 100×100 cross-cut 양호 양호
냉한 칩성 -20℃×3시간 후 50g 7호 보통 보통
내수 부착성 40℃×7일 침적 후 부착 양호 양호
내산성 0.1N 황산 용액, 36℃ 이상 37℃ 34℃
내스크래치 Steelwool 20 회 반복 시험 63% 60%
외관 Wavescan-DOI (CF) 65 62
상기 [표 2]는 비교예 1과 같이 기존의 열경화형 아크릴-멜라민 타입 도막은 순수한 열로만 경화를 하는 반면에 실시예 1의 UV 경화 도막은 앞서 언급한 바와 같이 열경화와 UV 경화를 순차적으로 적용하여 비교한 결과이며, 기본적인 경도 및 부착성은 크게 차이가 나지 않지만 최근에 자동차 외관 물성의 최대 쟁점인 내세차성과 내산성, 외관면에서 크게 앞서는 것을 확인할 수 있었다.
4. 아크릴레이트 및 멜라민의 함량 변화에 따른 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물의 제조
아래 [표 3]의 내용에 따라 아크릴레이트 및 멜라민의 함량을 변화시켜 실시예 2 내지 4의 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 제조하였다.
구성성분 실시예 2
(D354)		 실시예 3
(D355)		 실시예 4
(D356)
아크릴레이트(올리고머 20 중량%) 60.0 - -
아크릴레이트(올리고머 40 중량%) - 65.0 -
아크릴레이트(올리고머 60 중량%) - - 70.0
멜라민 25.0 20.0 15.0
광개시제 3.0 3.0 3.0
자외선 흡수 및 안정제 1.4 1.4 1.4
레벨링제 1.8 1.8 1.8
반응촉진제 2.0 2.0 2.0
용제 6.8 6.8 6.8
상기 [표 3]은 주수지인 아크릴레이트의 함량에 따라 올리고머의 함량이 20, 40, 60 중량%로 변량하여 시험하였으며, 이는 간이 경화를 실시 후 자외선 경화로 인한 표면 경화 정도를 시험하여 위 실시예 2 내지 4의 배합비를 설정하였다.
기존의 자동차용 고분자 아크릴 수지는 80~100% 정도의 수산화기를 포함하고 있어 기존의 이액형 도료처럼 보다 많은 양의 수산화기를 포함하지 않아도 멜라민과의 충분한 반응을 할 수 있었다.
5. 아크릴레이트 및 멜라민의 함량 변화에 따른 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물에 의해 제작한 도막의 평가
상기 실시예 2 내지 4는 상기 2의 방법과 동일한 방법에 의해 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 사용하여 제작한 도막을 평가한 결과 아래 [표 4]의 내용과 같다.
시험항목 비교예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비고
초기광택 89.3 99.1 99.4 99.3 BYK
스크래치 후 광택 54.7 59.7 63.1 63.6 BYK
광택유지율(%) 61.3 60.3 63.5 64.1 Steelwool
내충격성 양호 양호 양호 양호
상기 [표 5]는 아크릴레이트의 함량에 따른 도막의 물성을 평가한 결과를 나타낸 것으로, 아크릴레이트의 함량이 높을수록 경화밀도가 증가하여 초기광택, 스크래치 후 광택 및 광택유지율의 물성이 향상됨을 확인할 수 있었다.
6. 간이 경화의 온도 조건 변화에 따른 도막의 평가
본 발명은 자외선 조사량 이외에도 일차적인 열에 의한 경화 공정이 필요하므로 온도 또한 중요한 요소가 될 수 있다. 따라서, 실시예 3 및 실시예 4의 조성물을 사용하여 아래 [표 5]의 조건에 따라 피도체에 40±5㎛ 두께(건조도막 기준)의 도막을 형성시키고, 도막의 물성을 평가한 결과 아래 [표 6]의 내용과 같다.
경화조건 실시예 3 실시예 4
a b a b
간이 경화온도(℃) 100 120 100 120
자외선 조사(mJ/cm2) ~분간 3500 3500 3500 3500
열 경화온도(℃) 150 150 150 150
시험항목 실시예 3 실시예 4
a b a b
경도 B 이하 HB B 이하 HB
상기 [표 5] 및 [표 6]의 내용에 의하면, 실시예 3 및 실시예 4의 조성물을 사용하여 피도체에 형성시킨 도막의 경우에도 초기 경화의 온도 조건에 따라 실시예 3 및 실시예 4를 각각 간이 경화온도를 a)의 경우와 같이 100℃의 온도에서 초기 경화를 실시한 경우와 b)의 경우와 같이 120℃의 온도에서 초기 경화를 실시한 경우에는 경화밀도의 차이를 보였으며, 간이 경화구역에서 경화거동의 변화는 없었지만 안정적이고 미세한 사전 경화가 일어났었음을 알 수 있고, 실제 간이 경화의 온도가 실시예 3b 및 실시예 4b와 같이 120℃의 온도에서 간이 경화를 실시할 경우 완성된 도막의 경도 물성을 나타냄을 확인할 수 있었다.
7. 공정의 조건 변화에 따른 도막의 평가
본 발명은 공정의 조건 또한 중요한 요소로 작용하므로 실시예 3 및 실시예 4의 조성물을 사용하여 아래 [표 7]의 조건에 따라 a) 열경화 후 자외선 경화를 실시하는 공정과 b) 간이경화 후 UV 후 열경화를 실시하는 공정으로 구분하여 피도체에 40±5㎛ 두께(건조도막 기준)의 도막을 형성시키고, 도막의 물성을 평가한 결과를 나타내었다.
일반적으로 자동차 클리어 코트의 경우 35~45 ㎛정도의 두께로 도장이 이루어져 다른 자외선 도막 공정과는 달리 도막이 높은 편이다. 이에 일반적인 방법으로 자외선을 조사할 경우 표면의 수축이나 크랙으로 인하여 도막의 표면에 심각한 외관의 손상이나 물성의 저하를 일으킬 수 있다. 본 발명에서 사용된 아크릴 변성(modified) 아크릴레이트 수지는 이러한 자외선 수지의 단점을 보완하고자 자외선 조사에 의한 순간적인 수축을 일부 느리게 하여 표면의 손상을 최소화하였다.
시험항목 공정 조건 실시예 3 실시예 4
경도 a) 열경화 후 UV 경화 B B
b) 간이경화 후 UV 후 열경화 HB HB
외관 a) 열경화 후 UV 경화 미세 핀홀, 오렌지 필 미세 핀홀, 오렌지 필
b) 간이경화 후 UV 후 열경화 양호 양호
상기 [표 7]에 의하면, 경도 및 외관의 물성에서 확인되는 바와 같이 a) 열 경화 후의 자외선 경화를 실시한 공정이 b) 간이 경화 후 자외선 경화 후 열 경화를 실시한 공정에 비해 경도 및 외관의 물성이 떨어짐을 확인 할 수 있었다.
이는 아크릴-멜라민 반응이 자외선 경화반응보다 먼저 일어나면 순수 아크릴-멜라민의 결합이 아크릴레이트의 유동성을 저해하여 더 이상의 자외선 경화반응을 유도할 수가 없으며, 단단한 아크릴-멜라민의 결합으로만 반응이 종결되어 자외선 경화 반응의 효과를 재현할 수 없음을 알 수 있었다.
반대로 간이 경화 후 자외선 경화를 하게 되면 간이 경화 단계에서 미세한 아크릴-멜라민의 가반응이 생겨 자외선에 의한 순간적인 도막표면의 수축을 제어하고 이를 통해 주름이 생기는 것을 방지하며, 자외선에 의한 아크릴레이트의 반응에도 무리 없으며 다음으로 이어지는 열경화 반응으로 더욱더 단단한 도막을 형성하게 되는 것이다. 현재 자동차 라인에서는 140~150℃ 정도의 범위에서 자동차 외부의 클리어를 경화시키고 있으나 본 발명의 경우, 열경화 온도를 낮춤으로 에너지 절감과 이차적인 자외선 경화를 위한 올리고머의 활동을 원활하게 할 수 있도록 제공하는 역할을 한다. 즉, 상기의 공정을 15분 내외로 단축하여 에너지 절감과 유해 가스를 줄이는 환경적인 인자도 충분히 지니도록 하였다.
상술한 바와 같은, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물 및 이를 이용한 듀얼 경화 시스템을 설명하였지만, 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.

Claims (8)

  1. 변형된 아크릴-올리고머 수지 60.0~73.5 중량%, 광개시제 2.2~3.5 중량%, 레벨링제 1.5~2.5 중량%, 자외선 흡수제 1.0~1.5 중량%, 자외선 안정제 0.3~0.6 중량%, 촉매 1.5~2.5 중량%, 저온 경화형 멜라민 수지 15~25 중량% 및 용제 5~10 중량%가 포함된 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 변형된 아크릴-올리고머 수지는 올리고머의 함량이 20~60 중량%, 수산화기가 2.0%~2.4 중량%이며, 유리 전이온도가 20~30℃ 인 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 변형된 아크릴-올리고머 수지는 점도가 500~550 cps인 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 광개시제는 200~350nm 범위에서 광흡수를 나타내는 단파장 광개시제와, 300~480nm 범위에서 광흡수를 나타내는 장파장 광개시제를 8~9 : 1~2의 비율로 혼합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 레벨링제는 실리콘계 또는 아크릴계의 레벨링제를 용제류에 레벨링제의 농도가 10~20 중량%가 되도록 희석시킨 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 멜라민은 부틸화(Buthylated) 또는 메틸화(Methylated) 되어 저온에서도 반응성이 높아 쉽고 빠르게 반응할 수 있는 저온 경화형 멜라민인 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물.
  7. 청구항 1 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 따른 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 도장한 피도체를 먼저 120±1℃의 온도에서 1~2분간 간이경화를 실시하는 단계와;
    자외선 조사를 실시하는 단계 및;
    다시 150±1℃의 온도에서 10~15분간 열경화를 실시하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 이용한 듀얼 경화 시스템.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 자외선 조사는 컨베이어 속도를 3.8m/min 하여 1회 통과 시 UV 조사량을 1000~1200 mJ/cm2의 조사량으로 4회 통과하여 총광량이 3000 ~ 4000mJ/cm2 되도록 하는 것을 특징으로 하는 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물을 이용한 듀얼 경화 시스템.
KR1020100044132A 2010-05-11 2010-05-11 아크릴 변성 아크릴레이트를 이용한 자동차용 듀얼 경화 일액형 클리어 코트 조성물 및 이를 이용한 듀얼 경화 시스템 KR101106565B1 (ko)

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