KR101079103B1 - 가전제품의 패널에 부착되는 필름에 디자인을 인쇄하기 위한 동판의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 동판의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 가전제품의 외면에 부착되어 외관을 형성하는 패널에 부착되는 필름에 금속 박편 또는 펄을 포함하는 잉크로 디자인을 인쇄하여 금속 질감 또는 펄 감을 느낄 수 있도록 하기 위한 인쇄 동판의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 필름 인쇄용 동판 제조방법에 의하면, 가전제품의 외면에 부착되어 외관을 형성하는 패널에 부착되는 필름에 금속 박편 또는 펄을 포함하는 잉크로 디자인을 인쇄하기 위한 동판의 제조방법을 제공함으로써 상기 필름에 컬러 인쇄층과 금속 질감을 동시에 구현할 수 있는 효과가 있다.

또한, 잉크에 포함되는 금속 박편의 크기를 최대 70㎛까지 크게 할 수 있기 때문에 금속 질감 내지 펄 감을 더욱 증진할 수 있다.

가전제품, 패널, 필름, 그라비어 인쇄, 금속 박편, 펄, 동판

Description

가전제품의 패널에 부착되는 필름에 디자인을 인쇄하기 위한 동판의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF A COPPER PLATE FOR PRINTING DESIGN ON A FILM APPLIED TO A PANEL OF HOME APPLIANCES}

본 발명은 동판의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 가전제품의 외면에 부착되어 외관을 형성하는 패널에 부착되는 필름에 금속 박편 또는 펄(pearl)을 포함하는 잉크로 디자인을 인쇄하여 금속 질감 또는 펄 감을 느낄 수 있도록 하기 위한 인쇄 동판의 제조방법에 관한 것이다.

종래 냉장고나 세탁기 등의 가전제품의 외관은 합성수지로 이루어지는 패널을 조립하여 형성되는 것이 일반적이었다. 합성수지는 보통 한가지 컬러만을 가지고 있었으나, 최근에는 가전제품의 외관에 심미감을 일으키는 디자인을 인쇄하는 것이 요구되고 있다.

예를 들어, 냉장고나 세탁기의 전면에 결합되는 도어의 외면에 유리를 부착하되, 유리의 후면에 실크 스크린 인쇄 기법을 이용하여 화려한 무늬나 디자인을 인쇄하는 제품이 출시되고 있다.

또한, 인쇄된 디자인이 금속 질감 또는 펄 느낌을 갖게 하기 위해 인쇄되는 잉크에 금속 박편 또는 펄을 주입하여 인쇄하기도 한다.

종래에는 상기 디자인을 인쇄하는 기법으로서 유리의 후면에 실크 스크린 인쇄 기법을 사용하여 직접 디자인을 인쇄하였다. 이렇게 실크 스크린 인쇄 기법을 사용하는 경우에는 하나의 유리 패널에 임의의 디자인이 하나씩 인쇄될 수 있다.

그러나, 종래의 방법은 작업공정이 불연속적이고 작업속도가 느리며 제품 불량률이 높아서 효율적이지 못하고 생산 비용이 많이 드는 문제점이 있었다. 또한, 인쇄된 디자인에 컬러별 편차가 크고 생산 자동화 및 대량 생산이 곤란하며 생산 중에 하자가 발생한 반제품을 재활용할 수가 없었다. 특히, 유리에 직접 인쇄하는 경우에는 작업 중에 유리가 깨질 우려도 있었다.

본 발명은 상기한 종래 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 가전제품의 외면에 부착되어 외관을 형성하는 패널에 부착되는 필름에 금속 박편 또는 펄을 포함하는 잉크로 디자인을 인쇄하여 금속 질감 또는 펄 감을 느낄 수 있도록 하기 위한 인쇄 동판의 제조방법을 제공함으로써 상기 필름에 컬러 인쇄층과 금속 질감을 동시에 구현할 수 있도록 하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 필름 인쇄용 동판 제조방법은, 가전제품의 외면에 부착되어 외관을 형성하는 패널에 부착되는 필름에 컬러 인쇄층과 금속 질감을 동시에 구현하기 위해 금속 박편 또는 펄을 포함하는 잉크를 사용하여 디자인을 그라비어(gravure) 인쇄하는 동판의 제조방법에 있어서, 상기 동판의 셀 크기(s)는 200~400㎛이고, 상기 동판의 셀 깊이(d)는 50~100㎛이며, 그리고 상기 동판의 셀 라인의 두께(t)는 10~50㎛인 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 동판의 셀 형상은 상면에서 볼 때 육각형에 가까운 것이 바람직하다.

또한, 상기 잉크에 포함되는 금속 박편 또는 펄의 크기는 10~70㎛인 것이 바람직하다.

또한, 상기 동판의 셀은 레이저 제판기술에 의해 제작되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 동판의 셀은 철심에 구리 도금한 실린더의 표면에 감광액을 도포 한 후 레이저 빔을 이용하여 조각하고 에칭하는 과정을 거쳐 형성되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 동판의 에칭 후에 크롬 도금을 하는 것이 바람직하다.

상기한 본 발명의 필름 인쇄용 동판 제조방법에 의하면, 가전제품의 외면에 부착되어 외관을 형성하는 패널에 부착되는 필름에 금속 박편 또는 펄을 포함하는 잉크로 디자인을 인쇄하기 위한 동판의 제조방법을 제공함으로써 상기 필름에 컬러 인쇄층과 금속 질감을 동시에 구현할 수 있는 효과가 있다.

또한, 잉크에 포함되는 금속 박편의 크기를 최대 70㎛까지 크게 할 수 있기 때문에 금속 질감 내지 펄 감을 더욱 증진할 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.

종래의 실크 스크린 인쇄 기법의 문제점을 해결하기 위해, 본 발명은 합성수지 필름을 별도로 형성하고 그 필름에 디자인을 그라비어 인쇄한 다음 패널에 라미네이팅하여 부착하여 가전제품 부착용 패널을 제조함에 있어서, 상기 그라비어 인쇄에 사용되는 동판의 제조방법에 관한 것이다.

먼저, 본 발명에 의해 제조되는 동판을 사용하여 그라비어 인쇄 등을 함으로써 제조되는 가전제품의 패널 부착용 필름과 그 제조공정을 설명한다.

도 1은 본 발명에 의해 제조된 동판으로 기재층에 그라비어 인쇄하여 인쇄층 을 형성한 후 접착제를 써서 배경층과 라미네이팅하여 제조한 필름을 나타내는 단면도이다.

본 발명에 의해 제조된 동판을 이용하여 제조되는 가전제품의 패널 부착용 필름은, 도 1에 도시한 바와 같이, 투명한 합성수지로 형성되는 기재층(1)과, 상기 기재층의 일면에 인쇄되는 인쇄층(2)과, 상기 인쇄층 상에 도포되고 금속 박편 또는 펄이 들어있는 접착제층(3)과, 그리고 불투명한 합성수지로 형성되어 상기 접착제층에 접착되고 상기 인쇄층의 컬러를 촉진하는 배경층(4)을 포함하여 이루어진다.

상기 기재층(1)은 그 이면에 인쇄되는 디자인이 보여야 하기 때문에 투명한 합성수지로 형성된다. 특히 상기 기재층(1)은 PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트)로 이루어지는 것이 바람직하다. 이 기재층(1)에는 UV 코팅을 함으로써 내스크래치성을 높이고 필름의 경도를 증가시킬 수 있다. 또한, 상기 기재층(1)의 두께는 10~60㎛인 것이 바람직하다.

그리고, 상기 인쇄층(2)의 두께는 10~50㎛인 것이 바람직하다. 이 인쇄층(2)은 후술하는 바와 같이 그라비어 인쇄 기법을 이용하여 디자인의 각 색상별로 나누어 수회에 걸쳐 인쇄하여 형성한다. 본 발명에 의해 제조된 동판으로 인쇄하는 경우 10㎛에서부터 최대 70㎛까지의 다양한 크기를 가진 다수의 금속 박편 또는 펄을 잉크에 혼합하여 인쇄함으로써 금속 박편 또는 펄이 인쇄층(2)에 포함되게 할 수 있다. 상기 플레이크(flake)는 금속 질감을 느낄 수 있도록 상기 인쇄층(2) 또는 접착제층(3)에 포함되는 것으로서, 예를 들어 알루미늄 박편을 사용하면 은색의 질 감을 표현할 수 있고 구리 박편을 사용하면 금색의 질감을 표현할 수 있다. 상기 펄(pearl)은 금속 질감에 더하여 보석이나 자개처럼 반짝이는(sparkle) 느낌을 표현하기 위한 것으로서, 마이카(mica) 또는 실리카(silica) 등이 사용될 수 있다.

금속 박편 또는 펄의 크기가 70㎛인 경우에도 그것이 "박편"이기 때문에, 금속 박편 또는 펄의 두께를 인쇄층(2)의 두께보다 작게 한다면 금속 박편 또는 펄이 인쇄층(2) 외부로 튀어나오지 않게 된다. 더구나, 후술하는 바와 같이 도 2에 도시된 그라비어 인쇄기(20)에 동판이 형성된 인쇄롤러(22A, 22B, 22C)와 일정 간격을 갖고 닥터 블레이드(23)가 설치되어 있다. 이 닥터 블레이드(23)는 인쇄롤러에 묻는 잉크(21A, 21B, 21C)가 일정한 두께를 갖도록 유지하기 때문에, 혹시 인쇄층 외부로 튀어나온 금속 박편 또는 펄이 있는 경우에는 닥터 블레이드(23)가 그 금속 박편 또는 펄을 긁어 내거나 잉크 속으로 밀어 넣어서 금속 박편 또는 펄이 인쇄층 외부로 돌출하지 않게 된다.

그리고, 상기 접착제층(3)은 상기 인쇄층(2) 상에 다수의 금속 박편 또는 펄이 혼재되어 있는 접착제를 상기 기재층(1)의 인쇄면에 도포함으로써 형성한다. 금속 박편은 다양한 크기들이 혼재될 수 있지만, 20~200㎛의 크기를 가진 것들이 사용되는 것이 바람직하다. 접착제층의 두께는 20~400㎛인 것이 바람직하다. 이 접착제층에 포함되는 금속 박편 또는 펄은 그 크기의 범위가 다를 뿐, 상기 인쇄층에 포함되는 것과 동일한 것이 사용될 수 있다.

마지막으로, 상기 배경층(4)은 PVC(폴리염화비닐)로 이루어지는 것이 바람직하다. 이 배경층(4)에는 필름의 전체적인 컬러가 불투명하게 착색되어 있고, 압출 성형을 하여 필름 형상으로 롤에 감은 형태로 준비한 다음, 상기 디자인이 인쇄된 기재층(1)에 접착제를 도포하여 배경층(4)을 기재층(1)과 라미네이팅한다. 이 배경층(4)은 인쇄층(2)의 컬러와 금속 질감을 촉진하는 역할을 한다. 또한, 상기 배경층(4)의 두께는 10~60㎛인 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 필름은 제작된 후 상기 기재층(1)의 인쇄면 반대측 표면에 접착제를 도포하여 유리나 투명한 합성수지 패널에 접착된다. 또한, 상기 배경층(4)의 반대측 표면에도 접착제를 도포하여 가전제품의 외면에 부착하면, 유리나 합성수지 패널 전방측에서 볼 때 아름답게 인쇄된 디자인을 볼 수 있다.

다음으로, 본 발명에 의해 제조된 동판을 이용하여 기재층에 연속적으로 그라비어 인쇄를 하고 접착제를 도포한 후 배경층을 라미네이팅함으로써 가전제품의 패널 부착용 필름을 제조하는 전체적인 제조공정 순서를 도 2를 참조하여 설명한다.

본 발명에 따른 동판을 이용하여 가전제품의 투명 패널 부착용 필름을 제조하는 방법은, 투명한 합성수지로부터 기재층(1)을 형성하는 단계; 상기 형성된 기재층의 일면에 원하는 디자인을 인쇄하는 단계; 상기 인쇄된 표면에 금속 박편을 포함하는 접착제를 도포하는 단계; 상기 도포된 접착제층(3)에 불투명한 합성수지로 형성된 배경층(4)을 라미네이팅하는 단계;를 포함한다.

도 2에 도시된 바와 같이, 먼저, 투명한 합성수지, 바람직하게는 PET로 10~60㎛ 사이의 일정 두께를 갖도록 필름 형태로 기재층(1, 도 1 참조)을 형성하여 롤A(10)에 감는다.

이렇게 준비된 롤A(10)는 인쇄 공정을 위해 인쇄기에 장착된다. 상기 인쇄 단계는 그라비어(gravure) 인쇄기법을 이용하여 원하는 디자인을 인쇄한다. 이 그라비어 인쇄(gravure 印刷)는 요판 인쇄법 중 하나로서 미세한 농담을 표현할 수 있는 것으로 알려져 있다. 주로 과자봉지, 비닐봉투, 포장지 인쇄 등에 이 인쇄기법이 사용되고 있다.

또한, 상기 인쇄 단계는, 기재층(1)에 단일색을 그라비어 인쇄하는 단계와 인쇄된 기재층을 건조하는 단계가 연속적으로 복수회 이루어지는 것이 더욱 바람직하다. 도 3에는 그라비어 인쇄기(20)가 개략적으로 도시되어 있고, 3가지 컬러의 잉크를 인쇄하는 경우의 공정 순서를 나타내는 것이다.

이 그라비어 인쇄기(20)에는 각각의 컬러를 인쇄하기 위해 3개의 인쇄기(20A, 20B, 20C)가 나란히 설치되어 있다. 각 인쇄기에는 회전가능하게 장착된 인쇄롤러(22A, 22B, 22C)의 하부 일부가 각각 용기에 수용된 잉크(21A, 21B, 21C)에 잠기도록 설치되어 있다. 또한 인쇄기(20A)를 예로 들면, 인쇄롤러(22A)의 표면에는 미세한 구멍 형태의 셀(100, 도 3 참조)들이 형성되어 있는 동판 역할을 하고, 인쇄롤러(22A)를 회전시켰을 때 상기 셀(100)들에 잉크가 들어갔다가 피인쇄물인 기재층(1)의 표면에 잉크가 인쇄된다. 즉, 상기 셀들의 크기 및 배치는 인쇄할 디자인에 따라 미리 정해져서 형성되어 있는 것이다.

상기 각 잉크(21A, 21B, 21C)에는 후술하는 바와 같이 10~70㎛ 범위에서 다양한 크기를 가진 금속 박편 또는 펄이 포함되어 있어서, 그라비어 인쇄시 금속 박 편 또는 펄도 잉크와 함께 인쇄된다.

아울러, 인쇄롤러(22A)의 상부에는, 롤A(10)에서 권출되는, 즉 풀려나오는 PET 필름이 인쇄롤러(22A)와 접촉되도록 팽팽하게 이송되었다가 건조기(25A)를 통해 다음 인쇄기(25B)로 이송되도록 복수의 롤러들이 배치되어 있다. 또한, 상기 인쇄롤러(22A)가 회전되면서 그 표면에 묻어서 올라오는 잉크(21A)의 양을 일정하게 유지하기 위해, 인쇄롤러(22A)의 표면과 소정 간격을 갖고 닥터 블레이드(23)가 설치되어 있다. 상기 건조기(25)도 각 인쇄기(20A, 20B, 20C)마다 각각의 건조기(25A, 25B, 25C)가 설치되어 있어서, 3가지 컬러의 인쇄 공정이 연속적으로 이루어질 수 있도록 연결되어 있다. 3번에 걸친 연속적인 인쇄 및 건조 공정을 거친 PET 필름은 롤B(30)에 다시 권취된다. 인쇄되는 잉크의 컬러 수에 따라 인쇄기 및 건조기를 더 설치하거나 줄여서 연결하면, 연속적인 작업을 할 수 있음은 물론이다.

다음으로, 상기 접착제 도포 단계는, 콤마 코팅장치(40)를 이용하여 상기 기재층의 인쇄면에 금속 박편 또는 펄을 포함하는 접착제를 도포한 후 건조기(45)에서 건조시키는 것이 바람직하다. 콤마 코팅장치(40)의 상부에 회전가능하게 설치되는 코팅롤러(42)는 그 하부 일부가 용기에 수용된 접착제(41)에 잠기도록 설치되어 있다. 또한, 필름에 도포되는 접착제의 양 또는 두께를 조절하는 블레이드(43)가 코팅롤러(42)의 표면과 소정 간격을 갖고 설치되어 있다.

상기 연속적인 인쇄 공정을 거친 필름이 권취된 롤B(30)는 콤마 코팅장치(40) 측으로 가져와서 그 필름 일단부을 권출하여 콤마 코팅장치(40)에 걸리도록 설치한다. 상기 인쇄기에서는 필름이 잉크(21)에 잠기지 않지만, 콤마 코팅장치(40)에서는 필름 자체가 접착제(41)에 잠기도록 코팅롤러(42) 둘레로 이송된다.

이 코팅롤러(42)에서 접착제가 일정 두께로 도포된 필름은 다수의 롤러가 일렬로 설치되어 있는 건조기(45)로 이송되고, 이렇게 이송되는 동안 필름의 접착제가 건조되어 접착제층(3)을 형성한다.

마지막으로, 접착제가 도포된 필름은 PVC 필름과 라미네이팅되는데, 상기 접착제 도포 단계와 상기 라미네이팅 단계는, 연속적으로 이루어지는 것이 바람직하다.

접착제가 도포된 필름은 또한 이송롤러들에 의해 라미네이팅기(60)로 들어가도록 연속적으로 이송된다. 이 라미네이팅기(60)로는 디자인이 인쇄되고 접착제가 도포된 PET 필름뿐만 아니라 롤C(50)로부터 권출되는 PVC 필름도 함께 들어가도록 이송된다. 그래서, 라미네이팅기(60)의 회전하는 두 롤러 사이에서 두 필름이 압착되고 접착제에 의해 접착된 다음 롤D(70)에 권취된다. 이렇게 권취된 필름은 일정 기간 보관될 수 있도록 보존처리(curing)를 하는 것이 바람직하다.

이렇게 하여 본 발명에 따른 가전제품의 투명 패널 부착용 필름 제작이 완료되고, 그 필름은 접착제를 도포하여 투명 패널에 접착시킨 다음, 상기 PVC 필름의 후면에 다시 접착제를 도포하는 등의 방법으로 가전제품의 외면에 부착하게 된다.

본 발명에 의한 동판 제조방법은, 상기한 바와 같이, 가전제품에 부착되는 패널에 부착되는 필름에 그라비어 인쇄기법을 이용하여 금속 박편을 포함하는 잉크 를 인쇄할 때 사용되는 동판을 제조하는 방법에 관한 것이다. 이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 도면을 참조하여 설명한다.

도 3은 본 발명에 의해 제조되는 동판에 형성된 셀을 나타내는 것으로서, (a)는 다수개의 셀을 나타내는 평면도이고 (b)는 2개의 셀을 나타내는 단면도이다.

본 발명의 필름 인쇄용 동판 제조방법은, 도 3에 도시한 바와 같이, 가전제품의 외면에 부착되어 외관을 형성하는 패널에 부착되는 필름에 컬러 인쇄층과 금속 질감을 동시에 구현하기 위해 금속 박편 또는 펄을 포함하는 잉크를 사용하여 디자인을 그라비어 인쇄하는 동판의 제조방법에 있어서, 상기 동판에 형성된 셀(100)의 크기(s)는 200~400㎛이고, 상기 동판에 형성된 셀(100)의 깊이(d)는 50~100㎛이며, 그리고 상기 동판에 형성된 셀 라인의 두께(t)는 10~50㎛인 것을 특징으로 한다. 또한, 상기 동판의 셀 형상은 상면에서 볼 때 육각형에 가까운 것이 바람직하다.

상기 동판에 형성된 셀(100)의 크기(s)는, 셀의 형상이 평면도 상에서 원형인 경우에는 셀(100)의 지름으로 정의되겠지만, 셀의 형상이 도 3(a)에 도시한 바와 같이 정육각형인 경우에는 서로 마주보는 두 변 사이의 거리로 정의된다. 도 3(b)에 도시한 바와 같이, 셀(100)의 깊이(d)는 하나의 셀 내에서 가장 깊이 패인 부위까지의 깊이, 즉 최대 깊이로 정의한다. 셀(100)의 측벽과 바닥면은 도 3(b)에 도시한 바와 같이 직선형으로 되어 있기보다는, 보통 레이저 빔에 의한 조각 후 에칭을 하기 때문에 그러한 직선들이 부드러운 곡선으로 연결되는 곡면을 형성한다. 상기 셀(100) 라인은 하나의 셀과 인접하는 다른 셀 사이에 있는 경계선을 이루는 것으로서, 그 두께(t)는 10~50㎛ 범위에 있다.

상기 셀(100)의 형상이 육각형에 가까운 경우에는, 각각의 셀은 인접하는 다른 6개의 셀들과 동일한 간격, 즉 상기한 바와 같이 두께 10~50㎛의 셀 라인들을 경계로 하여 동일한 간격으로 배열될 수 있다. 따라서, 다른 형상을 가진 경우보다 셀들의 배열이 균일하게 이루어질 수 있기 때문에, 그라비어 인쇄의 품질이 더욱 향상될 수 있다.

아울러, 3(b)에 도시된 셀(100)의 단면은 개구면과 2개의 수직 측면과 2개의 하부 경사면이 오각형을 이루고 있다. 레이저 빔에 의한 동판 가공 후 에칭을 하는 경우, 도시한 바와 같이 정확한 오각형을 이루지는 않겠지만 오각형에 가까운 오목한 곡면을 형성할 것이다. 상기한 하부 경사면이 오목한 곡면을 형성할 수도 있는 것이다. 이렇게 셀의 단면이 오각형에 가깝게 형성되는 경우, 삼각형으로 형성하는 경우에 비해 하나의 셀에 의해 인쇄되는 잉크의 양이 셀의 중심과 가장자리에서 차이가 많이 발생하지 않기 때문에, 그라비어 인쇄의 품질이 더 좋게 될 수 있다. 또한, 후술하는 바와 같이 상대적으로 큰 금속 박편을 수용할 수 있어서, 금속 질감을 향상시킬 수 있다.

상기 셀(100)의 크기(s)가 200~400㎛ 범위이고 셀(100)의 깊이(d)는 50~100㎛ 범위이므로, 셀(100)의 크기(s)가 셀(100)의 깊이(d)에 비해 2~8배 더 크게 형성된다. 셀(100) 라인의 두께(t)는 셀(100)이 잉크를 일시적으로 수용하였다가 그라비어 인쇄를 할 수 있을 정도의 강도를 가진다면 얇을수록 좋을 것이지만 10㎛ 미만으로 얇게 가공하기는 어렵다. 셀(100) 라인의 두께(t)가 50㎛를 초과하는 경 우에는 인쇄 후 셀 라인이 육안으로 보일 정도가 되므로, 최대 50㎛로 한 것이다.

또한, 상기 잉크(22A, 22B, 22C)에 포함되는 금속 박편 또는 펄의 크기는 10~70㎛인 것이 바람직하다. 이와 같이, 그라비어 인쇄를 위해 잉크에 포함되어 셀(100)에 일시적으로 들어가게 되는 금속 박편 또는 펄은 그 크기가 최대 70㎛인 것까지 포함될 수 있다. 그러한 경우에 셀(100)의 깊이(d)가 최소값인 50㎛로 형성된다 하더라도, 셀(100)의 크기(s)가 200㎛ 이상이고 상기 금속 박편 또는 펄이 박편 형태이기 때문에 그 두께는 40㎛를 넘지 않기 때문에, 가장 큰 금속 박편 또는 펄도 셀(100) 내에 수용될 수 있다.

또한, 상기 동판의 셀은 필름부식 제판기술이나 전자조각 제판기술을 이용하여 제작할 수도 있지만, 레이저 제판기술에 의해 제작되는 것이 바람직하다.

상기 필름부식 제판기술은 구리를 도금한 실린더에 감광액을 도포한 후 필름을 현상하는 방식으로서 생산성이 높은 제판방식이다. 필름부식을 하는 경우에는, 정확히 원하는 치수 및 형상을 가진 셀을 가공하기가 어렵기 때문에 본 발명에서 필요로 하는 동판의 셀 형상을 가공하기에는 부적합한 면이 없지 않다.

상기 전자조각 제판기술은 전자조각기의 다이아몬드 바늘(stylus)을 이용하여 구리 표면을 직접 조각함으로써 인쇄용 그라비어 도트(gravure dot)를 형성하는 제판방식 중의 하나로 컬러 인쇄물의 재현성이 우수하다. 하지만, 전자조각의 경우에는, 마이크로 니들(micro niddle)을 사용하여 동판에 직접 셀을 조각하기 때문에 셀의 단면 형상이 역삼각형에 가깝게 형성된다. 따라서, 같은 치수의 금속 박편이라도 셀의 단면 형상을 수직의 측벽을 갖도록 오각형으로 형성하는 경우에 비해 셀 에 들어갈 수 있는 금속 박편의 최대 크기가 작아질 수밖에 없다.

본 발명에 의한 레이저 제판기술은 그라비아 제판방법 중 부식제판과 전자조각제판의 장점만을 취한 바람직한 방식으로서, 철심에 구리 도금한 실린더의 표면에 감광액을 도포한 후 레이저 빔을 이용하여 조각하고 에칭하는 과정을 거쳐 복수의 셀이 형성되는 동판을 제작한다. 레이저 제판 공정에서는 필름부식 제판공정에서 발생하는 연속무늬의 이음부분 불일치, 미세 먼지에 의한 제판 불량, 제판용 필름의 수축에 의한 초점 불량, 색채의 불일치 등의 문제가 발생하지 않는다. 또한, 레이저 제판은 극소망점을 형성하여 그라비아 인쇄용 잉크가 허용하는 섬세하고 다양한 색상을 표현할 수 있다.

또한, 상기 동판의 에칭 후에 크롬 도금을 하는 것이 바람직하다. 이렇게 상기한 바와 같이 셀들이 형성된 동판에 크롬 도금을 함으로써 동판의 내구성을 향상시킬 수 있다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하였으나, 본 발명의 범위는 이 같은 특정 실시예에만 한정되지 않으며, 해당분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 특허청구범위 내에 기재된 범주 내에서 적절하게 변경이 가능할 것이다.

도 1은 본 발명에 의해 제조된 동판으로 기재층에 그라비어 인쇄하여 인쇄층을 형성한 후 접착제를 써서 배경층과 라미네이팅하여 제조한 필름을 나타내는 단면도이다.

도 2는 본 발명에 의해 제조된 동판으로 연속적으로 그라비어 인쇄를 하는 공정 등을 나타내는 것으로서, 가전제품의 패널 부착용 필름의 전체적인 제조공정 순서를 개략적으로 나타내는 도면이다.

도 3은 본 발명에 의해 제조되는 동판에 형성된 셀을 나타내는 것으로서, (a)는 다수개의 셀을 나타내는 평면도이고 (b)는 2개의 셀을 나타내는 단면도이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1: 기재층

2: 인쇄층

3: 접착제층

4: 배경층

10: 롤A

20: 그라비어 인쇄기

21A, 21B, 21C: 잉크

22A, 22B, 22C: 인쇄롤러

23: 닥터 블레이드

25: 건조기

30: 롤B

40: 콤마 코팅 장치

45: 건조기

50: 롤C

60: 라미네이팅기

70: 롤D

100: 셀

s: 셀의 크기

d: 셀의 최대 깊이

t: 셀 라인의 두께

Claims (6)

1. 가전제품의 외면에 부착되어 외관을 형성하는 패널에 부착되는 필름에 컬러 인쇄층과 금속 질감을 동시에 구현하기 위해 금속 박편 또는 펄을 포함하는 잉크를 사용하여 디자인을 그라비어(gravure) 인쇄하는 동판의 제조방법에 있어서,

   상기 동판의 셀 크기(s)는 200~400㎛이고,

   상기 동판의 셀 깊이(d)는 50~100㎛이며, 그리고

   상기 동판의 셀 라인의 두께(t)는 10~50㎛인 것을 특징으로 하는 동판의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 동판의 셀 형상은 상면에서 볼 때 육각형 형태인 것을 특징으로 하는 동판의 제조방법.
3. 제2항에 있어서,

   상기 잉크에 포함되는 금속 박편 또는 펄의 크기는 10~70㎛인 것을 특징으로 하는 동판의 제조방법.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 동판의 셀은 레이저 제판기술에 의해 제작되는 것을 특징으로 하는 동 판의 제조방법.
5. 제4항에 있어서,

   상기 동판의 셀은 철심에 구리 도금한 실린더의 표면에 감광액을 도포한 후 레이저 빔을 이용하여 조각하고 에칭하는 과정을 거쳐 형성되는 것을 특징으로 하는 동판의 제조방법.
6. 제5항에 있어서,

   상기 동판의 에칭 후에 상기 동판의 표면에 크롬 도금을 하는 것을 특징으로 하는 동판의 제조방법.

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