KR101057626B1 - 화상 분석을 이용한 편광판 얼룩 검사 방법 및 이를 이용한 편광판 얼룩 자동 검사 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 광원부; 상기 광원부의 전면에 위치하며, 투과축이 서로 평행하게 배치된 두 장 이상의 기준 편광판 및 상기 기준 편광판들 사이에 위치하며, 투과축이 상기 기준 편광판들의 투과축과 직교하도록 배치되는 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판으로 이루어진 검사부; 상기 검사부를 촬영하여 화상 데이터를 수집하는 촬영부; 및 상기 촬영부에서 수집된 화상 데이터를 화상 분석하여 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판의 불량 여부를 판단하는 연산부를 포함하는 편광판 얼룩 자동 검사 시스템을 제공한다.

또한, 본 발명은 두 장 이상의 기준 편광판 및 상기 기준 편광판 사이에 위치하는 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판을 포함하는 검사부에 광을 조사하는 단계; 상기 검사부를 촬영하여 얻어진 화상 데이터를 연산부로 전송하는 단계; 상기 전송된 화상 데이터로부터 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판의 폭 방향(Transverse Direction, TD)을 따라 일정한 간격으로 명암 데이터를 추출하고, 이를 수치화하여 원자료(raw data)를 얻는 단계; 상기 원자료(raw data)로부터 기준 곡선을 산출하는 단계; 상기 기준 곡선에 대한 상기 원자료의 표준 편차를 구하는 단계; 및 상기 표준 편차를 기설정된 기준치와 비교하여 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판의 불량 여부를 판단하는 단계;를 포함하여 이루어지는 편광판 얼룩 검사 방법을 제공한다.

본 발명을 이용하면, 종래에 검사자의 육안에 의존하여 실시되었던 편광판의 얼룩 정도를 객관적으로 판단할 수 있게 된다.

편광소자, 편광필름, 염착얼룩, 접착제얼룩, 줄무늬얼룩

Description

화상 분석을 이용한 편광판 얼룩 검사 방법 및 이를 이용한 편광판 얼룩 자동 검사 시스템 {Automatic inspection system using image analysis method for uneven dyeing in the polarizing film}

본 발명은 편광판 얼룩 자동 검사 시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 편광판에 발생하는 얼룩을 수치화, 정량화하여 객관적인 검사 기준을 제공하고, 생산 라인에서 자동으로 편광판의 얼룩을 검사할 수 있도록 함으로써, 제품의 품질을 균일화하고, 생산효율을 향상시킬 수 있도록 고안된 편광판 얼룩 자동 검사 시스템에 관한 것이다.

편광판은 특정 방향으로 편광된 빛을 생성하기 위해 사용되는 광학 소자를 말한다. 일반적으로 편광판은 폴리비닐알코올 필름을 염색, 가교, 연신하여 제조된다. 편광판 제조 공정을 좀더 구체적으로 살펴보면, 먼저 폴리비닐알코올 필름을 요오드 또는 이색성 염료가 포함된 용액에 침지시켜 염착시킨다. 그런 다음, 염착된 폴리비닐알코올 필름을 붕산 수용액에 침지시켜 상기 요오드 분자 또는 이색성 염료 분자와 폴리비닐알코올 필름을 가교시키고, 요오드 분자 또는 이색성 염료 분자가 일정한 방향으로 배열되도록 상기 폴리비닐알코올 필름을 연신하여 편광 필름을 제조한다. 그런 다음 상기 편광 필름을 건조시키고, 건조된 편광 필름의 양측에 TAC (Triacetyl cellulose) 등의 보호 필름을 접착하여 편광판을 제조한다. 이때 상기 염착, 가교, 연신 단계는 순차적으로 수행될 수도 있고, 동시에 수행될 수도 있다.

그런데 이와 같이 제조된 편광판들을 투과축이 서로 직교하도록 겹쳐 놓고, 백라이트 위에서 관찰하면, 연신 방향으로 줄무늬 얼룩이 발견된다. 이론상으로는 편광판을 직교 상태로 겹쳐 두었을 경우, 통과되는 빛이 없어야 하므로 완전히 암 상태가 되어야 한다. 그러나, 실제로는 염료의 불균일한 염착이나, 접착 불량 등의 요인으로 인해 빛이 100% 차단되지 않고, 위치에 따라 편광판의 투과도 역시 차이가 나기 때문에 상기와 같은 편광판 얼룩이 발생하게 된다.

이러한 편광판 얼룩이 심하면 화면의 밝기가 불균일해지고, 최종 제품의 불량이 야기된다. 따라서, 편광판의 얼룩 정도를 측정하여 불량품을 제외하는 선별작업이 요구된다. 현재 편광판의 얼룩 검사는 검사자의 육안 관찰에 의해 이루어지고 있는데, 이와 같은 검사 방법은 검사자의 주관에 따라 제품의 불량 정도가 판별되기 때문에, 균일한 품질의 제품을 생산해내기 어렵다는 문제점이 있다. 또한, 사람이 일일이 검사하여야 하기 때문에 생산 효율이 떨어진다는 문제점도 있다.

따라서, 본 발명은 편광판의 얼룩 정도를 객관적으로 판별할 수 있고, 생산 라인에서 편광판의 불량 여부를 실시간으로 모니터링할 수 있을 뿐 아니라, 재단 후 편광판 품질 검사 시 자동으로 검사가 실시될 수 있도록 고안된 편광판 얼룩 자동 검사 시스템을 제공함으로써, 편광판 품질 및 생산 효율을 향상시킬 수 있도록 하는 것을 그 목적으로 한다.

이를 위해, 본 발명은 광원부; 상기 광원부의 전면에 위치하며, 투과축이 서로 평행하게 배치된 두 장 이상의 기준 편광판 및 상기 기준 편광판들 사이에 위치하며, 투과축이 상기 기준 편광판들의 투과축과 직교하도록 배치되는 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판으로 이루어진 검사부; 상기 검사부를 촬영하여 화상 데이터를 수집하는 촬영부; 및 상기 촬영부에서 수집된 화상 데이터를 화상 분석하여 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판의 불량 여부를 판단하는 연산부를 포함하는 편광판 얼룩 자동 검사 시스템을 제공한다.
이때, 상기 촬영부는 CCD 카메라로 이루어질 수 있다.
또한, 상기 화상 분석은 수집된 화상 데이터로부터 상기 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판의 폭 방향(Transverse Direction, TD)을 따라 일정한 간격으로 명암 데이터를 추출하는 단계; 상기 명암 데이터를 수치화하여 원자료(raw data)를 얻는 단계; 상기 원자료로부터 기준 곡선을 산출하는 단계; 및 상기 기준 곡선 값과 이에 대응되는 원자료 값의 차를 계산하고, 상기 계산 결과 나온 값들의 표준 편차를 구하는 단계를 포함하여 이루어진다.
한편, 상기 시스템에는 상기 연산부에서 계산된 값 또는 불량 여부를 표시해주는 디스플레이부가 더 포함될 수 있다.
본 발명은 또한, 두 장 이상의 기준 편광판 및 상기 기준 편광판 사이에 위치하는 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판을 포함하는 검사부에 광을 조사하는 단계; 상기 검사부를 촬영하여 얻어진 화상 데이터를 연산부로 전송하는 단계; 상기 전송된 화상 데이터로부터 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판의 폭 방향(Transverse Direction, TD)을 따라 일정한 간격으로 명암 데이터를 추출하고, 이를 수치화하여 원자료(raw data)를 얻는 단계; 상기 원자료(raw data)로부터 기준 곡선을 산출하는 단계; 상기 기준 곡선 값과 이에 대응되는 원자료 값의 차를 계산하고, 상기 계산 결과 나온 값들의 표준 편차를 구하는 단계; 및 상기 표준 편차를 기설정된 기준치와 비교하여 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판의 불량 여부를 판단하는 단계를 포함하여 이루어지는 편광판 얼룩 검사 방법을 제공한다.

본 발명의 편광판 얼룩 자동 검사 방법은 화상 데이터를 이용하여 편광판 얼룩을 객관적 수치로 정량화한 후, 이를 기준으로 불량 여부를 판단하기 때문에, 제품의 품질이 균일하게 유지된다는 장점이 있다.

또한, 본 발명의 편광판 얼룩 자동 검사 시스템을 사용하면, 사람이 일일이 편광판을 검사할 필요 없이 생산 라인 내에서 자동적으로 검사가 이루어질 수 있으므로, 생산 시간 단축 및 생산 효율을 향상시키는 효과를 가져온다.

이하, 본 발명을 보다 구체적으로 살펴보기로 한다.

도 1에는 본 발명의 편광판 얼룩 자동 검사 시스템이 도시되어 있다. 도 1에 도시되어 있는 바와 같이, 본 발명의 편광판 얼룩 자동 검사 시스템은 광원부(10), 검사부(20), 촬영부(30) 연산부(40)를 포함하여 이루어진다. 먼저, 광원부(10)는 검사부(20)에 빛을 비추어, 얼룩을 가시화하기 위한 것으로, 검사부(20) 후면에서 위치한다. 상기 광원부(10)는, 예를 들면, 디스플레이 장치의 백라이트 등으로 이루어질 수 있다.
한편, 검사부(20)는 기준 편광판 및 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판을 포함하여 이루어지며, 이때 상기 기준 편광판과 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판은 서로 직교 상태가 되도록 배치된다. 여기서 직교 상태란 기준 편광판의 투과축과 피검사 편광판의 투과축이 서로 수직이 되는 상태를 말한다.

도 1에는 2장의 기준 편광판을 사용한 본 발명의 편광판 얼룩 자동 검사 시스템이 도시되어 있으며, 이때 편의상 광원에서 가까운 쪽에 있는 기준 편광판을 제1기준 편광판이라 하고, 광원에서 먼 쪽에 있는 기준 편광 필름을 제2기준 편광판이라 하기로 한다.

검사부(20)에 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판이 배치되면, 광원부(10)에서 검사부(20)에 광을 조사한다. 이론적으로는 이때 조사된 빛 중 기준 편광판의 투과축 방향으로 편광된 빛만이 제1기준 편광판을 통과하게 되는데, 상기한 바와 같이 기준 편광판과 피검사 편광필름(또는 편광판)의 투과축은 서로 수직이므로, 상기 제1기준 편광판을 통과한 빛, 즉 기준 편광판의 투과축 방향으로 편광된 빛은 피검사 편광필름(또는 편광판)을 투과할 수 없게 된다. 설사 피검사 편광필름(또는 편광판)을 투과하였다 하더라도, 제2 기준 편광판의 투과축이 다시 피검사 편광판의 투과축과 직교 상태이므로, 피검사 편광필름(또는 편광판)을 통과한 빛은 제2기준 편광판을 투과할 수 없다. 따라서 검사부를 투과하여 나온 빛이 존재하지 않아야 한다.

그러나, 실제로는 불균일한 염착, 접착 불량 등의 이유로 인해 빛 누설이 발생하고, 편광판의 연신 방향으로 명암 줄무늬를 비롯한 얼룩들이 관찰되는 것을 볼 수 있다. 이와 같은 얼룩은 피검사 필름의 투과도에 편차가 발생하기 때문에 발생하며, 상기한 바와 같이 얼룩이 심할 경우 화면의 밝기가 균일하지 않고, 화질이 저하된다는 문제점이 발생하게 된다.

따라서 본 발명에서는 검사부(20)에 광을 조사하여 편광판 얼룩을 가시화하고, 이와 같이 얼룩이 가시화된 편광판을 후술할 촬영부(30)에서 이를 촬영하여 화상 데이터를 수집하고, 수집된 화상 데이터를 수치화, 정량화하여 편광판의 불량 여부를 판단한다. 이에 관한 내용은 후술하기로 한다.

다음으로 촬영부(30)는 상기 검사부(20)를 촬영하여 화상 데이터를 수집하기 위한 것으로, CCD 카메라 등 영상 처리 장치로 이루어질 수 있다. 검사부(20)에 빛을 비추어, 피검사 편광판 또는 피검사 편광 필름의 얼룩이 가시화되면, 촬영부(30)에서 이를 촬영하여 화상 데이터를 수집하고, 수집된 화상 데이터를 연산부(40)로 송출한다. 이때 상기 화상 데이터에는 빛의 세기 또는 밝기 등의 정보가 포함될 수 있다.

연산부(40)는 촬영부(30)에서 수집된 화상 데이터를 화상 분석하여 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판의 얼룩 정도를 계산함으로써, 편광필름(또는 편광판)의 불량 유무를 판단하는 역할을 수행한다.

본 발명의 상기 연산부(40)에서 화상 분석은 다음의 4 단계를 거쳐 수행되는 것이 바람직하다.
먼저, CCD 카메라 등으로 촬영된 화상 데이터로부터 상기 피검사 편광필름 (또는 편광판)의 폭 방향(transverse direction, TD)을 따라 일정한 간격으로 명암 데이터를 추출한다(1 단계). 그런 다음 상기 추출된 명암 데이터를 수치화하여 원자료(raw data)를 얻는다(2 단계). 다음으로, 상기 원자료(raw data)로부터 기준 곡선을 산출한다(3 단계). 이때 상기 기준 곡선은 원자료(raw data)를 커브 피팅 (curve fitting)함으로써 얻을 수 있으며, 한가지 방법으로, 하기 수학식 1을 반복계산 함으로써 산출될 수 있다. 다만, 하기 [수학식 1]은 기준 곡선을 도출하기 위한 하나의 예시적인 식에 불과하며, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.

삭제

상기 [수학식 1]에서 fi는 필름 폭 방향으로 i 번째 화소의 명암값을 말한다.
상기와 같은 과정을 거쳐 기준 곡선이 산출되면, 대응되는 기준 곡선 값과 원자료 값의 차를 계산하고, 상기 계산 결과 나온 값들의 표준 편차를 구한다(4 단계).

삭제

상기와 같은 과정을 통해 얻어진 표준 편차가 크다는 것은 실제 측정값이 기준 곡선 값에서 벗어나는 정도가 크다는 것을 의미하며, 이 경우, 명암 차이가 커지기 때문에 편광판 얼룩이 강하게 나타나게 된다. 반대로 표준 편차 값이 작다는 것은 기준 곡선 값과 실제 측정값이 비슷하다는 것으로, 이 경우에는 급격한 명암 차이는 발생하지 않기 때문에 얼룩이 약하게 나타나게 된다. 즉, 상기 표준 편차는 얼룩의 정도에 비례하여 나타난다. 따라서, 상기에서 계산된 표준 편차를 이용하면, 편광판 얼룩 정도를 객관적으로 판단할 수 있다.

상기와 같은 화상 분석 단계를 거쳐 표준편차가 계산되면, 연산부(40)는 이를 기저장된 기준치와 비교하여 피검사 편광 필름의 불량 여부를 판단한다.

본 발명의 편광판 얼룩 자동 검사 시스템은 또한, 상기 연산부의 계산 결과 또는 불량 여부를 표시하는 디스플레이부(50)를 더 포함할 수 있다. 이 경우 연산부(40)에서 피검사 편광필름의 불량 여부 판단이 완료되면, 그 결과를 디스플레이부(50)에 신호로 송신하여, 작업자가 확인하도록 할 수 있다.

한편, 상기와 같이 구성된 본 발명의 편광판 얼룩 자동 검사 시스템을 편광판 생산 라인에 설치함으로써, 편광판 생산 라인에서 편광판 얼룩을 자동으로 검사할 수 있다. 본 발명의 편광판 얼룩 자동 검사 시스템은 완성된 편광판의 얼룩을 검사하는 데 사용될 수도 있고, 보호 필름이 장착되기 전 단계의 편광 필름을 검사하는 데 사용될 수도 있다. 편광판을 검사 대상으로 하는 경우에는 편광판 제조 라인의 마지막 단계에, 편광 필름을 검사 대상으로 하는 경우에는 편광 필름의 건조 단계 다음에 본 발명의 시스템을 설치함으로써, 편광 필름 및 편광판의 불량 여부를 생산 라인에서 자동으로 검사할 수 있다.

다음으로, 본 발명의 편광판 얼룩 자동 검사 시스템을 이용하여 편광판 얼룩을 검사하는 방법을 살펴보기로 한다.
본 발명의 편광판 얼룩 검사 방법은 두 장 이상의 기준 편광판 및 상기 기준 편광판 사이에 위치하는 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판을 포함하는 검사부에 광을 조사하는 단계; 상기 검사부를 촬영하여 얻어진 화상 데이터를 연산부로 전송하는 단계; 상기 전송된 화상 데이터로부터 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판의 폭 방향(Transverse Direction, TD)을 따라 일정한 간격으로 명암 데이터를 추출하고, 이를 수치화하여 원자료(raw data)를 얻는 단계; 상기 원자료(raw data)로부터 기준 곡선을 산출하는 단계; 상기 기준 곡선 값과 이에 대응되는 원자료 값의 차를 계산하고, 상기 계산 결과 나온 값들의 표준 편차를 구하는 단계; 및 상기 표준 편차를 기설정된 기준치와 비교하여 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판의 불량 여부를 판단하는 단계를 포함하여 이루어진다.

삭제

이를 순차적으로 살펴보면 다음과 같다.

먼저, 검사부의 평행 상태로 배열된 두 개의 기준 편광판 사이에 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판이 직교 상태로 배치되고, 검사부 후면에 위치한 광원부에서 광을 비추어, 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판의 얼룩을 가시화한다.

그런 다음, 촬영부에서 상기 얼룩이 가시화된 검사부를 촬영하고, 그 결과 얻어진 화상 데이터를 연산부로 전송한다.

연산부에서는 촬영부에서 전송된 화상 데이터로부터 상기 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판의 폭 방향(Transverse Direction, TD)을 따라 일정한 간격으로 명암 데이터를 추출한 다음, 이를 수치화하여 원자료(raw data)를 얻는다. 상기 수치화는 추출된 데이터의 명암 정도를 수치로 나타내는 방법으로 이루어질 수 있다.

다음으로 상기 수치화된 데이터의 노이즈를 제거하여 기준 곡선을 산출한다. 이때 기준 곡선 산출은 상기한 [수학식 1]과 같은 수학식을 통해 이루어질 수 있다.

그런 다음,산출된 기준 곡선의 값과 이에 대응되는 원자료값, 즉 실제 측정된 데이터 값의 차를 계산한 후, 계산 결과 나온 값들의 표준 편차를 구한다. 이때 산출된 표준 편차는 상기한 바와 같이, 얼룩 정도와 비례하여 나타난다.

산출된 표준 편차값을 기 저장된 기준치와 비교하여, 기준치를 초과할 경우에는 불량으로 판단하고, 기준치 이하일 경우에는 양호로 판단한다.

상기 판단 결과 등을 디스플레이부에 신호로 전송하여 디스플레이부에 표시되도록 할 수 있다.

이하 구체적인 실시예를 통해 본 발명을 보다 자세히 설명하기로 한다.

[실시예 1]

미연신 PVA 필름을 염착조 온도를 28℃, 체류 시간 139초로 하여 염착한 후, 4.7배로 연신하여 편광 필름을 제조하였다. 이와 같은 과정을 통해 얻어진 편광필름의 단체 투과도는 42.5%였다. 이와 같이 제조된 편광 필름을 평행 상태로 배열된 두 장의 기준 편광판 (단체 투과도 42.0%) 사이에 직교 상태로 장착한 후, 42인치 백라이트(LG Philips LCD) 위에서 화상 카메라(SONY DSC-V1)로 촬영 후 본 발명의 방법에 따라 화상 분석하여 표준 편차 값을 계산하였다.

또한, 비교를 위해 상기와 같이 제조된 편광 필름의 얼룩 정도를 육안으로 관찰하여, 그 정도를 강, 중, 약의 3단계로 판별하였다.

상기 표준 편차 및 육안 판별 결과를 표 1에 도시하였다.

[실시예 2]

염착조 체류 시간을 128초로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 편광 필름을 제조하고, 제조된 편광 필름을 평행 상태로 배열된 두 장의 기준 편광판 사이에 직교 상태로 장착한 후, 본 발명의 방법에 따라 화상 분석하여 표준 편차 값을 계산하였다.

또한, 비교를 위해 상기와 같이 제조된 편광 필름의 얼룩 정도를 육안으로 관찰하여, 그 정도를 강, 중, 약의 3단계로 판별하였다.

상기 표준 편차 및 육안 판별 결과를 표 1에 도시하였다.

[실시예 3]

염착조 체류 시간을 150초로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 편광 필름을 제조하고, 제조된 편광 필름을 평행 상태로 배열된 두 장의 기준 편광판 사이에 직교 상태로 장착한 후, 본 발명의 방법에 따라 화상 분석하여 표준 편차 값을 계산하였다.

또한, 비교를 위해 상기와 같이 제조된 편광 필름의 얼룩 정도를 육안으로 관찰하여, 그 정도를 강, 중, 약의 3단계로 판별하였다.

상기 표준 편차 및 육안 판별 결과를 표 1에 도시하였다.

[실시예 4]

염착조 온도를 33도로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 편광 필름을 제조하고, 제조된 편광 필름을 평행 상태로 배열된 두 장의 기준 편광판 사이에 직교 상태로 장착한 후, 본 발명의 방법에 따라 화상 분석하여 표준 편차 값을 계산하였다.

또한, 비교를 위해 상기 실시예 1 내지 4에 의해 제조된 편광 필름들의 얼룩 정도를 육안으로 관찰하여, 그 정도를 강, 중, 약의 3단계로 판별하였다.

상기 표준 편차 및 육안 판별 결과를 표 1에 도시하였다.

	표준 편차	육안 판별
실시예 1	2.42	중
실시예 2	3.61	강
실시예 3	2.00	약
실시예 4	2.53	중

상기 표 1에 의해, 본 발명의 편광판 얼룩 검사 방법에 의해 계산된 표준 편차 값이 얼룩 정도와 비례하여 증가함을 알 수 있다. 이는 본 발명의 편광판 얼룩 검사 시스템을 이용하여 편광판 얼룩 정도를 객관적인 수치로 정량화할 수 있음을 보여주는 것이다.

따라서, 본 발명의 편광판 얼룩 검사 시스템을 사용하면, 기존에 검사자의 육안에 의존하던 검사 방법에 비해, 객관적인 기준에 따라 제품의 불량 유무를 판단할 수 있게 되고, 그 결과 제품의 품질을 균일하게 유지할 수 있게 된다. 뿐만 아니라, 상기 시스템을 편광판의 생산 라인에 설치하여 편광판 또는 편광필름의 검사가 생산 라인에서 자동으로 이루어질 수 있도록 함으로써, 검사에 소요되는 시간을 줄이고, 불필요한 비용의 지출을 방지하였으며, 생산 효율을 향상시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 편광판 얼룩 자동 검사 시스템을 보여주는 도면이다.

* 도면 부호 *

10 : 광원부 20 : 검사부

30 : 촬영부 40 : 연산부

50 : 디스플레이부

Claims (6)

1. 광원부;

   상기 광원부의 전면에 위치하며, 투과축이 서로 평행하게 배치된 두 장 이상의 기준 편광판 및 상기 기준 편광판들 사이에 위치하며, 투과축이 상기 기준 편광판들의 투과축과 직교하도록 배치되는 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판으로 이루어진 검사부;

   상기 검사부를 촬영하여 화상 데이터를 수집하는 촬영부; 및

   상기 촬영부에서 수집된 화상 데이터를 화상 분석하여 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판의 불량 여부를 판단하는 연산부를 포함하며,

   상기 화상 분석은 수집된 화상 데이터로부터 상기 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판의 폭 방향(Transverse Direction, TD)을 따라 일정한 간격으로 명암 데이터를 추출하는 단계, 상기 명암 데이터를 수치화하여 원자료(raw data)를 얻는 단계, 상기 원자료로부터 기준 곡선을 산출하는 단계 및 상기 기준 곡선 값과 이에 대응되는 원자료 값의 차를 계산하고, 상기 계산 결과 나온 값들의 표준 편차를 구하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 편광판 얼룩 자동 검사 시스템.
2. 제1항에 있어서,

   상기 촬영부는 CCD 카메라로 이루어지는 것을 특징으로 하는 편광판 얼룩 자동 검사 시스템.
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,

   상기 시스템은 상기 연산부에서 계산된 표준편차 값 또는 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판의 불량 여부를 표시해주는 디스플레이부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 편광판 얼룩 자동 검사 시스템.
5. 제1항, 제2항 및 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 시스템은 편광판 제조 라인에 설치되는 것을 특징으로 하는 편광판 얼룩 자동 검사 시스템.
6. 두 장 이상의 기준 편광판 및 상기 기준 편광판 사이에 위치하는 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판을 포함하는 검사부에 광을 조사하는 단계;

   상기 검사부를 촬영하여 얻어진 화상 데이터를 연산부로 전송하는 단계;

   상기 전송된 화상 데이터로부터 피검사 편광 필름 또는 피검사 편광판의 폭 방향(Transverse Direction, TD)을 따라 일정한 간격으로 명암 데이터를 추출하고, 이를 수치화하여 원자료(raw data)를 얻는 단계;

   상기 원자료(raw data)로부터 기준 곡선을 산출하는 단계;

   상기 기준 곡선 값과 이에 대응되는 원자료 값의 차를 계산하고, 상기 계산 결과 나온 값들의 표준 편차를 구하는 단계; 및

   상기 표준 편차를 기설정된 기준치와 비교하여 피검사 편광필름 또는 피검사 편광판의 불량 여부를 판단하는 단계를 포함하여 이루어지는 편광판 얼룩 검사 방법.

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