KR101057173B1 - 광섬유 및 그의 모재의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 기재(substrate) 상에 유리형성 화합물의 증착이 일어나는, 광섬유를 위한 모재(preform)를 제조하는 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 상기 고체상의 모재의 일단이 가열된 후, 상기 가열된 말단으로부터 광섬유를 인발하는 광섬유의 제조방법에 관한 것이다. 상기 모재는 실질적으로 수산기가 없으므로, 상기 모재로부터 인발된 광섬유는 작은 감쇠 손실을 보인다.
모재, 광섬유, 수분 함량, 감쇠, PCVD, MCVD

Description

광섬유 및 그의 모재의 제조방법{Method for Manufacturing Optical Fibres and Their Preforms}
본 발명은 기재(substrate) 상에 유리형성 화합물의 증착이 일어나는, 광섬유를 위한 모재(preform)를 제조하는 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 상기 고체상의 모재의 일단이 가열된 후, 상기 가열된 말단으로부터 광섬유를 인발하는 광섬유의 제조방법에 관한 것이다.
하나 이상의 반응성 가스와 산소함유 가스가 기재 튜브에 공급되어 기재 튜브의 내부면 상에 유리층이 증착되는 방법은 잘 알려져 있는데, 예를 들면 본 출원인의 명의로 등록된 미국 특허 제 6,260,510호를 들 수 있다. 상기 특허문헌의 공지 방법에 따르면, 도핑되거나(예를 들어, 게르마늄 도핑된 실리콘 디옥사이드) 도핑되지 않은 실리콘 디옥사이드 층이 석영 유리로 구성된 기재 튜브의 내부면 상에 코팅된다. 이러한 증착 반응은 기재 튜브를 공진 공동(resonant cavity)의 원통 축을 따라 배치하고 이어서 튜브 내부를, 예를 들어 산소, 염화규소 및 염화게르마늄을 포함하는 기체상 혼합물로 플러싱(flushing)한다. 그 후, 기재 튜브의 내부 면 상에 게르마늄 도핑된 실리콘 디옥사이드를 직접 증착하기 위하여 상기 공동 내에 편재화된 플라즈마가 발생된다. 이러한 증착은 편재화된 플라즈마의 부근에만 발생하기 때문에, 기재 튜브를 전체 길이에 대하여 균일하게 코팅하기 위하여, 상기 공진 공동(및 이로 인한 플라즈마)은 기재 튜브의 원통축을 따라 플러싱되어야 한다. 층의 증착이 완료되었을 때, 상기 기재 튜브는 광 모재(optical preform)라고도 불리는 로드(rod) 내로 수축되도록 열처리된다. 만약 광 모재의 말단이 용융되기 시작할 정도로 가열되면, 광섬유는 로드로부터 인발되어 릴(reel) 상에 감길 수 있다. 이러한 광섬유는 광 모재의 코어 클래딩 부분(core-cladding portion)에 해당하는 부분을 갖는다. 게르마늄 도핑된 코어는 도핑되지 않은 클래딩보다 더 높은 굴절율을 가지기 때문에, 섬유는 웨이브가이드(waveguide) 즉, 광 통신 신호를 전파하는 용도로 사용될 수 있다. 그러나, 기재 튜브의 내부를 통하여 플러싱되는 가스상 혼합물은 다른 구성요소를 포함할 수 있으며; 불소 함유 화합물이 첨가될 수 있는데, 이는 도핑된 실리콘 디옥사이드의 굴절율을 감소시킨다.
유럽 특허 출원 제 0 401 742호는 수산기 이온이 없는 실리콘 디옥사이드가 주변 대기로부터 분리된 공간에 위치하는 기재 상에 증착되는 OVD 공정에 관한 것이다.
미국 특허 제 4,162,908호는 이염화이불화메탄(dichlorodifluoromethane)이 플라즈마 버너의 화염(flame) 내로 주입되는 모재의 제조방법에 관한 것이다; 그러나, 조절된 대기에 관한 추가 정보를 상기 특허문헌으로부터 유도할 수 없다.
독일 특허 제 101 55 134호는 OH 함량이 최소화된 모재를 제조하는 방법에 관한 것이다. 상기 특허문헌은 조절된 대기, 특히 조절되지 않은 대기의 수분 함량보다 낮은 수분 함량을 갖는 조절된 대기 내에 있는 기재의 환경에서 수행되는 증착 공정에 대한 언급이 없다.
통신 목적을 위한 이러한 섬유의 사용은 실질적으로 오염이 없는 섬유를 요구하는데, 매우 긴 길이의 섬유가 사용되는 경우, 상기와 같은 오염은 전송될 신호의 심각한 감쇠(attenuation)를 초래하기 때문이다. 따라서, 상술한 PCVD 공정은 매우 균일해야 하며, 증착용으로 사용되는 반응 가스에 바람직하지 못한 어떠한 불순물이 포함되지 않도록 하는 것이 중요하다. 상술한 화학 증기 증착 동안, 수소 원자는 기재 튜브의 내부 상에 증착된 유리층 내에서 -OH 결합을 형성할 수 있고, 상기 -OH 결합은 광 모재로부터 인발된 섬유의 투과 스펙트럼에 대하여 매우 불리한 영향을 주는데, 특히 1240nm 및 1385nm에서의 -OH의 강한 흡수로 인해 그러하다. 기체상 초기 재료 내의 소량의 불순물 존재로 인하여 상기 흡수 손실은 1385nm 파장의 10-20dB/km에 이를 수 있다. 상기와 같은 -OH 그룹을 광 유리섬유 내로 혼입하는 것을 방지하기 위하여, 예를 들어 미국 특허 제 4,675,038호에 개시된 바와 같은 다공성 유리 구조의 경우에 증착 단계를 거친 후 염소화(chlorination) 단계를 수행하거나, 유럽 특허 출원 제 0 127 227호에 개시된 바와 같은 화학 증기 증착 반응 동안 불소를 주입하는 종래 방법이 있지만, 상기 두 방법은 모두 염소 또는 불소의 추가적인 양이 최종 유리 구조 내에 들어와서 레일레이 산란(Rayleigh scattering)에 의한 증가된 감쇠 손실을 가져온다.
빛의 전도는 광 유리섬유의 소부분 즉, 광 코어 및 상기 코어를 둘러싼 클래딩의 소부분에서 발생한다. 그러므로, 빛의 전도를 담당하는 광 유리섬유가 인발되는 광 모재는 불순물, 특히 수산기가 없는 것이 중요하다.
본 발명의 한 관점은 실질적으로 수산기가 없는 모재를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 관점은 1240nm 및 1385nm에서 강한 흡수 피크를 보이는 수산기에 의해 야기된 감쇠 손실이 작은 광섬유를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
도입부에서 언급된 바와 같이, 본 발명은 조절된 대기 내의 환경에서 기재의 증착 공정이 수행되며, 상기 조절된 대기는 조절되지 않은 대기의 수분 함량보다도 낮은 수분 함량을 갖는다는 점에서 특징적이다.
유리 섬유 제작을 위한 모재가 제조되는 환경을 조절함으로써 수산기에 의해 야기되는 감쇠 손실을 현격하게 줄일 수 있게 되었다. '조절된 대기'(conditioned atmosphere)라는 용어는 일반적으로 지금까지 사용되어 온 대기보다도 현저히 낮은 수분 함량을 갖는 대기를 의미함을 이해하여야 한다.
유리형성 화합물이 기재 튜브의 내부에 첨가되고, 상기 기재 튜브가 고체상 모재 내에 수축되는 내부 증착 공정을 위하여, 수축 단계는 대기가 조절된 환경, 즉 대기의 수분 함량이 조절되지 않은 대기의 수분 함량보다 낮은 환경에서 수행되는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명의 실시태양은 첨부된 특허청구범위에서 정의된다.
바람직하게, 조절된 대기의 수분 함량은 5g/kg 보다 낮고, 특히, 조절된 대기의 수분 함량은 2g/kg 보다 낮다. 5g/kg 미만의 수분 함량치가 사용될 때 발생하는 감쇠의 감소는, 주로 8 내지 12g/kg 범위의 수분 함량치를 갖는 조절되지 않은 대기에서 사용될 때 발생하는 감쇠 수준의 폭과 비교하여 현저하다. 상기와 같은 약 5g/kg의 수분 함량에서의 현저한 감쇠 감소는 비록 본 발명자들이 이러한 이론에 구애받기를 원하지는 않지만, 기재 표면 상의 물분자들의 아포화(sub-saturation)에 의해 야기된다고 사료된다. 5g/kg보다 더 큰 값의 경우, 감쇠 손실 및 그의 폭은 실질적으로 수분 함량에 독립적인데, 물분자가 기재 표면 상에 완전히 흡착되어, 추가적인 수분 함량의 증가가 더 큰 감쇠 손실을 가져오지 않기 때문이라 사료된다. 조절되지 않은 대기 내의 주변 온도 20℃에서의 수분 함량은 예를 들어, 75%의 상대습도일 때 10.1g/kg이며, 40%의 습도일 때 5.8g/kg이다. 첨부된 도면은 본 발명에 따라 수행된 실험 결과를 나타내며, 모든 PCVD 및 MCVD 실험 결과들이 조사되었다.
또한, 본 발명자들은 장기간 동안 낮은 수분 함량을 갖는 환경에서 증착 및/또는 수축이 일어나는 장치를 배치시킴으로써 추가의 감쇠 감소가 달성될 수 있음을 발견하였다. 상기와 같은 방법으로 약 10일 후, 약 0.01dB/km의 추가적인 감소를 얻었다. 본 발명자들은 이는 장치 내로 유입되는 주변 대기 및 반응 가스가 흐르는 장치의 내부면 상의 물의 흡착과 관련이 있다고 추측한다. 그러므로, 환경 내에 적어도 7일 동안 낮은 수분 함량을 유지하는 것이 중요하다.
이러한 수분 함량의 감소는, 수분 함량의 감소 없는 일반 대기 또는 조절되지 않은 환경 내에서 실행 가능한 수축 단계뿐만 아니라 증착 단계가 수행되는 종래 기술의 공지된 실시태양과 비교하여 감쇠 손실을 현저하게 줄여준다. 비록 본 명세서에 '조절된 대기'라는 용어가 사용되었지만, 건조된 공기 이외의 공기 또한 환경 조절용으로 사용될 수 있는데 이의 수분함량은 특히 5g/kg 미만, 보다 바람직하게는 2g/kg 미만임을 이해하여야 한다.
본 발명의 증착 단계는 PCVD 공정 또는 MCVD 공정을 사용하여 수행되는데, PCVD 및 MCVD는 소위 내부 증착 기술로 불린다.
외부 기상 증착(outside vapur deposition: OVD) 및 기상 축 증착(vapour axial deposition: VAD)은 광 모재를 제조하기 위한 외부의 기상 증착 공정으로 간주될 수 있다. OVD 공정 및 VAD 공정은 소위 '수트(soot)'(소결되지 않은) 형태로 도핑될 수 있는 실리콘 디옥사이드 증착을 위한 수소/산소 버너를 사용한다. 유리형성 전구체는 화염 내로 주입되어 그 안에서 반응하여 기재 위에 침전되는 산화물 입자를 형성한다. 원통형 기재는 OVD 코어 로드를 제조하는데 사용되며, 기재 외부 상에 수트 입자가 증착된다. 증착 공정 후에, 상기 기재가 제거되고, 공동(空洞)의 수트형 튜브가 소결되며 종결된다. 상기 OVD 공정은 또한 OVD 공정 또는 다른 기술을 사용하여 제조된 오버 클래딩 코어 로드를 위해 사용된다. 이러한 실시태양에서, 상기 수트 입자는 이미 (부분적으로) 소결된 로드 상에 증착되고, 그 후 복합 모재를 수득하기 위하여 전체가 소결된다. VAD 공정에 있어서, '수트' 형 로드의 성장은 축 방향으로 일어나고, 이는 증착 공정 동안 모재가 점점 더 길어지게 됨을 의미한다. 이러한 VAD 로드는 또한 수트의 증착 후 고체상 로드를 형성하기 위하여 소결되고, 그 후, 로드의 오버 클래딩이 예를 들어 OVD 공정에 의하여 발생할 수 있다. 본 발명은 조절된 환경에서의 소결 단계의 수행에 관한 것이 아니라, 본 발명은 명백히 기재 상의 유리 형성 화합물의 증착 및 그 후에 고체상 모재 내로 기재를 형성하기 위한 수축단계가 뒤따르는 것에 관한 것이며, 상기 증착 및 수축 단계는 조절된 대기 내에서 수행되는 것이 바람직한데, 상기 조절된 대기는 통상적으로 사용되는 조절되지 않은 대기의 수분 함량보다 낮은 수분 함량을 갖는다.
도 1은 PCVD 및 MCVD에서의 수분 함량에 따른 감쇠 손실을 나타내는 그래프이다.
PCVD 공정을 사용하여, 기재 튜브의 내부에 우세한 저압 플라즈마가 기재 튜브의 길이방향 축을 따라 왕복운동을 하여 그 결과 기재 튜브의 내부에 층이 증착된다. 이러한 방식으로 층이 증착된 후, 상기 기재 튜브는 외부 열 처리를 통하여 고체상 로드 내로 수축된다. 상기 고체 로드의 형성이 일어나는, 바람직하게는 PCVD 공정 및 수축 공정 동안의 환경의 수분 함량은 공기 조절 시스템에 의하여 감소되는데, 공기로부터 수분이 추출되어 수분 함량이 5g/kg 미만으로 된다. 다른 수분 함량치를 사용한 다수의 고체상 로드가 생성되고, 각 로드는 이어서 광 섬유 내에 형성된다. 그 후, 1385nm의 파장에서 상기 광 섬유의 감쇠 손실이 측정되었 다. MCVD 공정을 사용하여, 기재 튜브의 내부 상의 증착은 기재 튜브의 외부에 위치한 열원, 예를 들어 왕복운동하는 수소/산소 버너, 노(furnace) 또는 플라즈마 화염과 같은 열원에 의하여 영향을 받고, 연이은 수축 단계를 통하여 광섬유가 인발되는 광 모재가 형성되며, 상기 파장에서 각 감쇠 손실이 측정되었다. 감소된 수분 함량을 갖는 조절된 대기가 증착 및 수축 단계에서 모두 사용되었다. 첨부된 도면은 PCVD 및 MCVD에서의 수분 함량의 함수로써 감쇠 손실을 나타낸다. 실험 결과는 MCVD의 경우에 5g/kg 이상의 수분 함량에서 감쇠 손실이 약 0.14dB/km에 달하며, 이러한 손실은 수분 함량이 보다 증가됨에 따라 다소 증가 또는 감소한다. 수분 함량이 5g/kg 미만으로 감소되었을 때, 현저한 감쇠 손실의 감소를 확인할 수 있다. 동일한 경향이 PCVD에서도 측정되었는데, 2g/kg 미만의 수분 함량에서 감쇠 손실은 0.05dB/km 미만의 값으로 감소되었다.

Claims (8)

  1. 기재(substrate) 상에 유리형성 화합물의 증착이 일어나는, 광섬유를 위한 모재(preform)의 제조방법에 있어서,
    상기 증착은 조절된 대기에서 상기 기재가 존재하는 환경 하에서 수행되며, 상기 조절된 대기의 수분 함량은 5g/kg 미만인 것을 특징으로 하는 모재의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 증착은 유리 기재 튜브의 내부면 상에서 일어나고, 그 후, 상기 기재 튜브는 대량의 모재 내로 수축되는 것을 특징으로 하는 모재의 제조방법.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 수축 단계는 대기가 조절된 환경에서 수행되고, 이때 조절된 대기의 수분 함량은 5g/kg 미만인 것을 특징으로 하는 모재의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 증착 단계는 PCVD 증착 단계인 것을 특징으로 하는 모재의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 증착 단계는 MCVD 증착 단계인 것을 특징으로 하는 모재의 제조방법.
  6. 삭제
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 조절된 대기의 수분 함량은 2g/kg 미만인 것을 특징으로 하는 모재의 제조방법.
  8. 제 1항 내지 제 5항 및 제 7항 중 어느 한 항에 정의된 방법을 수행하여 수득된 대량의 모재를 이용하여, 상기 대량의 모재의 일단이 가열된 후 상기 가열된 일단으로부터 광섬유가 인발되는 광섬유 제조방법.
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