KR101036311B1 - 천연석 무늬형성 도료 조성물과 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 천연규사를 이용해서 자연스럽고 실제적인 천연석의 질감과 효과를 연출하는 천연석 무늬 형성 도료 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 1차조성물, 2차조성물, 조막형성조제, 증점제, 방부제, 분산제 및 소포제가 혼합되어 조성된 천연석 무늬형성 도료 조성물로서, 상기 1차조성물은 아크릴수지에멀션, 물, 80∼140메쉬의 천연규사, 체질안료 및 착색제로 조성되고, 상기 2차조성물은 아크릴수지에멀션, 물, 80∼140메쉬의 천연규사 및 유리섬유로 조성되는 천연석 무늬형성 도료 조성물 및 그 제조방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 1차조성물은 상기 1차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 30∼45 중량%, 물 8∼9 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 30∼45 중량%, 체질안료 12∼16 중량%, 착색제 4∼5%로 조성되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 및 그 제조방법을 함께 제공한다.
또한 본 발명은 상기 2차조성물은 상기 2차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 22∼44%, 물 5∼7 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 44∼66 중량%, 유리섬유 5∼9 중량%로 조성되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 및 그 제조방법을 함께 제공한다.
또한 본 발명은 상기 1차조성물과 상기 2차조성물이 1.5∼2：1의 비율로 혼합되고, 상기 1차조성물과 상기 2차조성물을 합한 중량을 기준으로 1.6∼2 중량%인 조막형성조제, 0.3∼0.5 중량%인 증점제, 0.1∼0.3 중량%의 방부제, 0.1∼0.3 중량%의 분산제 및 0.1∼0.2 중량%의 소포제가 추가로 혼합되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 및 그 제조방법을 함께 제공한다.

Description

천연석 무늬형성 도료 조성물과 그 제조방법{Native Rock Pattern Painting Composite and The Method}
본 발명은 천연규사 및 유리섬유를 이용해서 자연스럽고 실제적인 천연석의 질감과 효과를 연출하는 천연석 무늬 형성 도료 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
종래에 석재의 질감을 연출하기 위한 도료는 골재를 베이스로 한 것과 수지를 베이스로 한 것으로 분류할 수 있다. 골재를 베이스로 한 것은 색상이 단조롭기 때문에 석재연출효과가 현저히 떨어지고 도장한 면이 거칠기 때문에 오염이 쉽게 되고 인체와의 마찰시 다칠 위험이 크다. 또한 도장 후에 누름작업 등을 시행하지 않을 경우 내장용으로 사용하기 적합하지 않다.
수지를 베이스로 한 것은 골재를 베이스로 한 것에 비하여 석재를 조금 다양하게 표현할 수는 있으나 수지를 베이스로 하기 때문에 석재의 질감과 효과를 기대하기 어려우며 외부에 시공하였을 경우 황변에 의한 탈,변색과 시공 후 잔갈림 등의 약점이 있다.
이러한 기존 도료가 가지고 있는 제한적인 성질 때문에 실질적인 마감도장의 종류가 제한을 받을 수 있는데, 조립십 판넬의 경우에는 몰탈본드 메쉬마감에 의한 전처리 작업이 반드시 수행되어야 한다. 그러나 내외벽 미장몰탈면을 비롯하여 조립식패널, 합판, 석재, 석고보드 등 각종 벽면에 전처리 과정을 수행하기에는 여간 힘든 작업이 아닐 수 없다. 작업 방법이 난이하고 소요시간도 상당하여 이러한 기존 시공시간을 단축하고 좀 더 손쉬운 작업 방법을 도모할 수 있는 도료의 개발이 시급해졌다.
본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위하여 접착력이 우수하여 내외벽 미장몰탈면을 비롯한 각종 벽면에 도장하는 것이 간편하고, 한번에 기존면 은폐는 물론 자연스러운 천연석무늬 및 질감을 형성할 수 있는 도료 조성물을 조성하는 데 목적이 있다.
또한 본 발명은 도료 조성물에 80∼140메쉬의 천연규사 및 유리섬유를 포함시켜 다양한 무늬발현 및 강화된 접착력을 실현시키는 데 목적이 있다.
특히, 본 발명은 도료조성물의 조성비율을 특정하고 있어 가장 효율적인 배합률을 실현시키는 데 목적이 있다.
본 발명은 1차조성물, 2차조성물, 조막형성조제, 증점제, 방부제, 분산제 및 소포제가 혼합되어 조성된 천연석 무늬형성 도료 조성물로서, 상기 1차조성물은 아크릴수지에멀션, 물, 80∼140메쉬의 천연규사, 체질안료 및 착색제로 조성되고, 상기 2차조성물은 아크릴수지에멀션, 물, 80∼140메쉬의 천연규사 및 유리섬유로 조성되는 천연석 무늬형성 도료 조성물 및 그 제조방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 1차조성물은 상기 1차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 30∼45 중량%, 물 8∼9 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 30∼45 중량%, 체질안료 12∼16 중량%, 착색제 4∼5%로 조성되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 및 그 제조방법을 함께 제공한다.
또한 본 발명은 상기 2차조성물은 상기 2차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 22∼44%, 물 5∼7 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 44∼66 중량%, 유리섬유 5∼9 중량%로 조성되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 및 그 제조방법을 함께 제공한다.
또한 본 발명은 상기 1차조성물과 상기 2차조성물이 1.5∼2：1의 비율로 혼합되고, 상기 1차조성물과 상기 2차조성물을 합한 중량을 기준으로 1.6∼2 중량%인 조막형성조제, 0.3∼0.5 중량%인 증점제, 0.1∼0.3 중량%의 방부제, 0.1∼0.3 중량%의 분산제 및 0.1∼0.2 중량%의 소포제가 추가로 혼합되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 및 그 제조방법을 함께 제공한다.
본 발명에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.
1. 본 발명에 따른 도료조성물로 도장하는 경우에는 기존의 단조로운 패턴에 한정되있던 내외벽에 천연석의 실제적인 질감과 색상효과를 자연스럽고 쉽게 형성할 수 있다.
2. 또한 본 발명에 따른 시공으로 다양한 칼라와 여러 가지의 패턴을 연출함으로써 선택의 다양성을 추구할 수 있다.
3. 한편 본 발명에 따르면 접착이 나오지 않는 도장면에서도 전처리과정을 요하지 않아 기존의 시공방법보다 월등한 작업효율을 가져오므로, 기존대비 40%~50% 정도 공정을 단축함으로써 인건비절감 및 건축비 감소를 추구할 수 있다.
4. 특히 본 발명에 따른 도료조성물로 도장하는 경우에는 기존 마감재보다 접착력이 우수하기 때문에, 콘크리트 도장면에 국한되었던 기존 마감재와 달리 조립식판넬, 합판등의 목재, 석재, 석고보드 등 다양한 소재면에 적용할 수 있어 도장면 소재의 다양화를 실현할 수 있어 효율적이다.
5. 본 발명에 따르면 일반 목재 판넬이나 석고보드 등 도장이 안되어 있는 기존 제품을 사용하는 것보다 천연석 무늬로 도장된 목재, 석재 등 다양한 소재면을 내외장재로 사용할 수가 있어 미적 효과가 상승하게 된다.
[도 1]은 본 발명에 따른 천연석 무늬형성 도료 조성물을 석재에 적용한 경우에 대한 실시예의 사진이다.
[도 2]는 본 발명에 따른 천연석 무늬형성 도료 조성물을 목재에 적용한 경우에 대한 실시예의 사진이다.
Ⅰ. 천연석 무늬형성 도료 조성물
본 발명은 1차조성물, 2차조성물, 조막형성조제, 증점제, 방부제, 분산제 및 소포제가 혼합되어 조성된 천연석 무늬형성 도료 조성물로서, 상기 1차조성물은 아크릴수지에멀션, 물, 80∼140메쉬의 천연규사, 체질안료 및 착색제로 조성되고, 상기 2차조성물은 아크릴수지에멀션, 물, 80∼140메쉬의 천연규사 및 유리섬유로 조성되는 천연석 무늬형성 도료 조성물을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 1차조성물은 상기 1차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 30∼45 중량%, 물 8∼9 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 30∼45 중량%, 체질안료 12∼16 중량%, 착색제 4∼5%로 조성되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물을 함께 제공한다.
또한 본 발명은 상기 2차조성물은 상기 2차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 22∼44%, 물 5∼7 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 44∼66 중량%, 유리섬유 5∼9 중량%로 조성되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물을 함께 제공한다.
또한 본 발명은 상기 1차조성물과 상기 2차조성물이 1.5∼2：1의 비율로 혼합되고, 상기 1차조성물과 상기 2차조성물을 합한 중량을 기준으로 1.6∼2 중량%인 조막형성조제, 0.3∼0.5 중량%인 증점제, 0.1∼0.3 중량%의 방부제, 0.1∼0.3 중량%의 분산제 및 0.1∼0.2 중량%의 소포제가 추가로 혼합되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물을 함께 제공한다.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 위하여 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명하며, 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지 구성 또는 그 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다.
본 발명은 1차조성물 및 2차조성물을 먼저 조성하고 상기 양 조성물을 혼합하면서 이후에 조막형성조제, 증점제, 방부제, 분산제 및 소포제를 추가한 것으로서, 상기 1차조성물은 아크릴수지에멀션, 물, 체질안료, 착색제 외에 80∼140메쉬의 천연규사를 포함하고 있는 것이 특징이다.
80∼140메쉬의 천연규사는 기존 미장스톤이나 드라이비트에서는 주재료로 사용하지 않는 크기의 천연규사이다. 즉, 기존에는 80∼140메쉬의 천연규사를 주재료로 사용하지 않았는데, 본 발명에서 이를 이용한 이유는 각 사이즈별로 천연규사가 혼합됨으로써 일정 무늬를 형성하는 것에 착안한 것이다. 다양한 사이즈의 천연규사가 다량 혼합된 도료조성물로 도장하는 경우에 스프레이건을 사용하여 분사하면 다양한 무늬를 형성하여 천연석 또는 대리석과 같은 효과를 가져올 수 있다.
기존에는 도료조성물로서 스톤마감재, 미장스톤 또는 드라이비트가 주로 이용되었다. 스톤마감재는 천연석 또는 대리석과 유사한 효과를 내는 내외장재로서, 주로 외벽 콘크리트면 위에 사용하는 방식으로 시공되어 왔다. 스톤마감재의 성분은 순수아크릴결합체와 요업술로 착색된 석영칩 혼합재의 세라믹 제재로서 변색이 되지 않고 내오염성이 높은 것이 그 특징이다.
그러나 스톤마감재는 일반규사(돌가루)에 바인더라는 접착 성분을 이용한다. 이러한 시공방식은 온도에 민감하여 겨울철에는 미장스톤을 이용하기가 어렵고, 스프레이 방식이 아닌 미장스톤 마감방식은 경화가 오래 걸리는 불편한 점이 있으며 마감면이 거칠기 때문에 신체부위가 접촉되었을 경우 상해의 위험이 큰 단점 때문에 내장용으로는 적합하지 않다.
이러한 기존 도료조성물과 비교하면, 본 발명에서 80∼140메쉬의 천연규사를 사용한 것은 비교적 미세한 천연규사를 사용함으로서 돌가루보다는 접착력을 향상시킬 수 있는 점에 기인한다. 특히 접착력과 관련하여서는 유리섬유가 포함된 것이 영향을 미치는 바, 상기 2차조성물이 아크릴수지에멀션, 물 이외에 80∼140메쉬의 천연규사, 유리섬유를 포함하는 것과 관계가 있다.
일반적으로 다른 분야에서 이용되는 유리섬유는 고온에 강하고 흡수성이나 흡습성이 적고, 화학적 내구성이 있어 부식되지 않는 물성을 가지고 있다. 특히 인장강도가 강한데 건축분야 또는 다른 분야에서는 이와 같은 물성을 이용하여 내화직물이나 전기 절연재료 등의 용도로 널리 쓰이며, 보온·보냉재(保冷材), 흡음방음재, 공기 여과 등에 사용된다.
그러나 본 발명에서는 유리섬유의 물성을 이용하는 것 외에도 유리섬유를 미세한 섬유로 분리하여 80∼140메쉬의 천연규사와의 엉킴현상을 일으켜 접착력을 강화하는 데 사용하는 것을 중점으로 하고 있다. 유리섬유의 지름은 가늘수록 인장강도가 우수하며, 또 열전도율도 같은 비중의 것으로 비교하면 가늘수록 작아진다. 따라서 고속분산을 통하여 유리섬유의 분산이 많이 일어날수록 그 효과는 높아진다.
상기 1차조성물은 상기 1차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 30∼45 중량%, 물 8∼9 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 30∼45 중량%, 체질안료 12∼16 중량%, 착색제 4∼5%로 조성되고, 상기 2차조성물은 상기 2차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 22∼44%, 물 5∼7 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 44∼66 중량%, 유리섬유 5∼9 중량%로 조성되는 것을 특징으로 한다.
상기 유리섬유는 상기 2차조성물을 100 중량%로 보는 경우뿐만 아니라 전체 도료조성물을 100 중량% 기준으로 하였을 때에도 극히 소량에 해당하는데, 이러한 소량의 유리섬유를 투입하는 것만으로도 본 발명의 효과를 실현할 수 있는 것은 고속분산과정을 거치면서 하나의 유리섬유가 100 내지 1000개의 가는 섬유로 분리되어 그 중량%가 분산과정 이후 급격히 증가한다는 점에 기인한다. 즉, 소량의 유리섬유를 고속분산하는 방법을 이용하여 그 효과를 증대시키는 점이 본 발명의 특징이 있다.
상기 천연석 무늬형성 도료조성물은 상기 1차조성물과 상기 2차조성물이 1.5∼2：1의 비율로 혼합되고, 상기 1차조성물과 상기 2차조성물을 합한 중량을 기준으로 1.6∼2 중량%인 조막형성조제, 0.3∼0.5 중량%인 증점제, 0.1∼0.3 중량%의 방부제, 0.1∼0.3 중량%의 분산제 및 0.1∼0.2 중량%의 소포제가 추가로 혼합되는 것을 특징으로 한다. 상기 1차조성물과 2차조성물의 비율은 실험값으로서 점도 및 천연석 무늬형성이 가장 효과적인 배합비율에 해당한다.
기존의 드라이비트나 미장스톤은 접착이 힘든 도장면에 몰탈본드 메쉬마감 등의 전처리 작업을 하지만 본 발명에 따르면 전처리작업을 할 필요없이 접착력이 우수하여 바로 도장이 가능하므로 공정이 단축되는 효과가 있다.

제품의 종류
작업방법
소요시간
비 고

스톤마감재
스프레이
4-5시간

미장스톤
미장작업
7-8시간

드라이비트
미장작업
4-5시간

본 발명에
따른 도료조성물

스프레이
1-2시간
기존 시공시간의 획기적 감소를 통한 인건비 절감효과가 매우 우수하다.
[표 1]은 50제곱미터의 면적을 시공하는데 걸리는 평균적인 시공시간을 표로 정리한 것이다. 이를 참고하면 본 발명에 따른 도료 조성물을 사용하는 경우가 그 시공시간이 현격히 단축되는 것을 확인할 수 있다. 특히 일반적으로는 미장작업보다 스프레이 작업의 좀 더 간편한 시공방식인데, 뿜질스톤도 스프레이 방식이기는 하나 작업시간이 많이 소요되는 단점이 있다. 미장스톤이나 드라이비트는 스프레이작업이 어려운 반면 본 발명에 따른 도료 조성물은 스프레이건으로 도포하므로 기존 공정의 40%-50% 이상의 시간단축이 가능하다.
또한 드라이비트의 경우 철근 콘크리트나 벽돌 등으로 건물의 구조체가 완성된 이후 외부의 단열재 목적으로 많이 사용되는데, 이른바 드라이비트 시스템이라고 하면 단열재에 드라이몰탈을 위한 접착제를 도포하고 유리망섬유를 통하여 인장강도를 높이고, 마감재인 드라이비트로 마감하는 단계로 완료되는데, 본 발명은 유리섬유가 직접 혼합되어 있어 인장강도를 높이기 위한 전처리단계를 요하지 않는 점이 시공시간의 단축 효과를 가져온다.
[도 1]은 본 발명에 따른 천연석 무늬형성 도료 조성물을 석재에 적용한 경우에 대한 실시예의 사진이며, [도 2]는 본 발명에 따른 천연석 무늬형성 도료 조성물을 목재에 적용한 경우에 대한 실시예의 사진이다.
이를 참고하면, 본 발명에 따른 천연석 무늬형성 도료 조성물을 도포하는 소재면으로서 주로 사용하는 석재 및 목재에 적용하였을 때에 천연석과 같은 무늬형성이 이루어진 것을 확인할 수 있다. 특히 목재는 조립식 판넬, 합판 등에 적용될 수 있으며, 석재로는 석재뿐만 아니라 석고보드 등 다양한 소재면을 이용할 수 있어 도장면 소재의 다양화를 실현할 수 있다.
Ⅱ. 천연석 무늬형성 도료 조성물 제조방법
본 발명은 1차조성물, 2차조성물, 조막형성조제, 증점제, 방부제, 분산제 및 소포제를 혼합하여 조성하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 제조방법으로서, a) 아크릴수지에멀션에 물 및 80∼140메쉬의 천연규사를 고속 교반하고 체질안료 및 착색제를 투입하여 연속적으로 교반하여 1차조성물을 생성하는 단계; b) 아크릴수지에멀션에 물, 80∼140메쉬의 천연규사 및 유리섬유를 투입한 후 1시간 내지 2시간 뒤에 고속 교반하여 2차조성물을 생성하는 단계; c) 상기 a)단계의 1차조성물 및 상기 b)단계의 2차조성물을 혼합하여 고속 분산한 후에 조막형성조제, 증점제, 방부제, 분산제 및 소포제를 투입하여 혼합하는 단계;를 포함하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 제조방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 a)단계의 1차조성물은, 상기 1차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 30∼45 중량%, 물 8∼9 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 30∼45 중량%, 체질안료 12∼16 중량%, 착색제 4∼5%로 조성되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 제조방법을 함께 제공한다.
또한 본 발명은 상기 b)단계의 2차조성물은, 상기 2차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 22∼44%, 물 5∼7 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 44∼66 중량%, 유리섬유 5∼9 중량%로 조성되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 제조방법을 함께 제공한다.
또한 본 발명은 상기 c)단계는 상기 1차조성물과 상기 2차조성물을 1.5∼2：1의 비율로 혼합하고, 상기 1차조성물과 상기 2차조성물을 합한 중량을 기준으로 1.6∼2 중량%인 조막형성조제, 0.3∼0.5 중량%인 증점제, 0.1∼0.3 중량%의 방부제, 0.1∼0.3 중량%의 분산제 및 0.1∼0.2 중량%의 소포제를 추가로 혼합하는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 제조방법을 함께 제공한다.
본 발명인 천연석 무늬형성 도료 조성물 제조방법에 관하여는 상기 천연석 무늬형성 도료 조성물에서 설명한 내용으로서 반복되는 부분은 생략하기로 한다.
이하 본 발명의 제조방법을 순서대로 살펴보도록 한다.
a)단계는 아크릴수지에멀션에 물 및 80∼140메쉬의 천연규사를 고속 교반하고 체질안료 및 착색제를 투입하여 연속적으로 교반하여 1차조성물을 생성하는 단계이다. 상기 1차조성물은 베이스 도료에 해당하는데 배합탱크에 아크릴수지에멀션, 물 및 80∼140메쉬의 천연규사를 넣어 교반기로 고속 교반하고, 이후 체질안료 및 착색제를 투입하여 역시 고속으로 교반시켜 분산여부를 확인한다. 이러한 1차조성물은 수용성 겔 상태가 된다. 80∼140메쉬의 다양한 크기의 천연규사에 아크릴수지에멀젼이 첨가됨으로써 내수성 및 내구성이 증가되고 은은한 반광이 되어 오염을 방지하는 효과를 가질 수 있다.
b)단계는 아크릴수지에멀션에 물, 80∼140메쉬의 천연규사 및 유리섬유를 투입하여 1시간 내지 2시간동안 고속 교반하여 2차조성물을 생성하는 단계이다. 상기 1차조성물과는 별도의 배합탱크에 아크릴수지에멀션, 물, 80∼140메쉬의 천연규사 및 유리섬유를 투입한 상태로 1시간 내지 2시간 둔다. 상기 1차조성물과 별도로 상기 2차조성물을 혼합하는 이유는 상기 2차조성물에서는 유리섬유가 포함되어 있고, 본 발명의 특징에 해당되는 부분은 유리섬유가 고속분산을 통해 1000개 이상의 가는 섬유로 나뉘어 80∼140메쉬의 천연규사와 결합현상(조직생성)을 일으켜 접착력을 강화시키는 것이므로, 유리섬유의 분산이 중요한데, 상기 1차조성물을 상기 2차조성물과 함께 조성하는 경우에는 유리섬유의 분산속도 및 분산정도가 낮아져 효율이 떨어지기 때문이다.
c)단계는 상기 a)단계의 1차조성물 및 상기 b)단계의 2차조성물을 혼합하여 고속 분산한 후에 조막형성조제, 증점제, 방부제, 분산제 및 소포제를 투입하여 혼합하는 단계이다. 상기 1차조성물과 2차조성물을 함께 탱크에 넣고 혼합하여 고속으로 분산하고, 이를 분무칠하기 좋은 점도로 조정하여 고압 스프레이건으로 도포하면 천연석 또는 대리석과 같은 무늬를 표현할 수 있다.
본 발명의 수치한정에 대하여는 상기 천연석 무늬 형성 도료 조성물에서 설명한 바와 같으므로 생략한다.
본 발명은 위에서 언급한 바와 같이 첨부된 도면과 관련하여 설명되었으나 본 발명의 요지를 벗어남이 없는 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하며, 다양한 분야에서 사용 가능하다. 따라서 본 발명의 청구범위는 이건 발명의 진정한 범위 내에 속하는 수정 및 변형을 포함한다.
없음

Claims (8)

1차조성물, 2차조성물, 조막형성조제, 증점제, 방부제, 분산제 및 소포제가 혼합되어 조성된 천연석 무늬형성 도료 조성물로서,
상기 1차조성물은 아크릴수지에멀션, 물, 80∼140메쉬의 천연규사, 체질안료 및 착색제로 조성되고,
상기 2차조성물은 아크릴수지에멀션, 물, 80∼140메쉬의 천연규사 및 유리섬유로 조성되는 천연석 무늬형성 도료 조성물.
제1항에서,
상기 1차조성물은 상기 1차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 30∼45 중량%, 물 8∼9 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 30∼45 중량%, 체질안료 12∼16 중량%, 착색제 4∼5%로 조성되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물.
제1항에서,
상기 2차조성물은 상기 2차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 22∼44%, 물 5∼7 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 44∼66 중량%, 유리섬유 5∼9 중량%로 조성되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물.
제1항에서,
상기 1차조성물과 상기 2차조성물이 1.5∼2：1의 중량비로 혼합되고, 상기 1차조성물과 상기 2차조성물을 합한 중량을 기준으로 조막형성조제 1.6∼2 중량%, 증점제 0.3∼0.5 중량%, 방부제 0.1∼0.3 중량%, 분산제 0.1∼0.3 중량% 및 소포제 0.1∼0.2 중량%가 추가로 혼합되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물.
1차조성물, 2차조성물, 조막형성조제, 증점제, 방부제, 분산제 및 소포제를 혼합하여 조성하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 제조방법으로서,
a) 아크릴수지에멀션에 물 및 80∼140메쉬의 천연규사를 고속 교반하고 체질안료 및 착색제를 투입하여 연속적으로 교반하여 1차조성물을 생성하는 단계;
b) 아크릴수지에멀션에 물, 80∼140메쉬의 천연규사 및 유리섬유를 투입하여1시간 내지 2시간동안 고속 교반하여 2차조성물을 생성하는 단계;
c) 상기 a)단계의 1차조성물 및 상기 b)단계의 2차조성물을 혼합하여 고속 분산한 후에 조막형성조제, 증점제, 방부제, 분산제 및 소포제를 투입하여 혼합하는 단계;를 포함하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 제조방법.
제5항에서,
상기 a)단계의 1차조성물은,
상기 1차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 30∼45 중량%, 물 8∼9 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 30∼45 중량%, 체질안료 12∼16 중량%, 착색제 4∼5%로 조성되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 제조방법.
제5항에서,
상기 b)단계의 2차조성물은,
상기 2차조성물을 100 중량%로 볼 때, 아크릴수지에멀션 22∼44%, 물 5∼7 중량%, 80∼140메쉬의 천연규사 44∼66 중량%, 유리섬유 5∼9 중량%로 조성되는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 제조방법.
제5항에서,
상기 c)단계는 상기 1차조성물과 상기 2차조성물을 1.5∼2：1의 중량비로 혼합하고, 상기 1차조성물과 상기 2차조성물을 합한 중량을 기준으로 조막형성조제 1.6∼2 중량%, 증점제 0.3∼0.5 중량%, 방부제 0.1∼0.3 중량%, 분산제 0.1∼0.3 중량% 및 소포제 0.1∼0.2 중량%를 추가로 혼합하는 것을 특징으로 하는 천연석 무늬형성 도료 조성물 제조방법.
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