KR101033488B1 - 미강 및 쌀단백을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법 - Google Patents
미강 및 쌀단백을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 순수 분리된 쌀단백(Rice protein) 및 미강을 이용하여 쌀을 이용한 기능성성분이 강화된 간장을 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 방법을 이용하여, 대두 유래의 단백질이 포함되어 있지 않아 일부 발생할 수 있는 알레르기 반응이 없으면서도, 미강(米糠)에 있는 피틴산, 페룰라산, 나이아신, 감마아미노낙산 등의 유효 기능성 성분이 다량 함유되어 있으며, 쌀단백이 분해된 아미노산이 풍부해 기능성성분 및 맛과 향이 강화된 쌀간장을 제조할 수 있었다.
본 발명의 방법을 이용하여, 대두 유래의 단백질이 포함되어 있지 않아 일부 발생할 수 있는 알레르기 반응이 없으면서도, 미강(米糠)에 있는 피틴산, 페룰라산, 나이아신, 감마아미노낙산 등의 유효 기능성 성분이 다량 함유되어 있으며, 쌀단백이 분해된 아미노산이 풍부해 기능성성분 및 맛과 향이 강화된 쌀간장을 제조할 수 있었다.
Description
본 발명은 미강 및 쌀단백을 이용한 쌀간장의 제조방법에 관한 것이다.
보다 상세하게는 본 발명은 미강 및 쌀단백을 황국곰팡이로 배양하거나 효소분해하여 생리활성성분과 아미노산 함량이 높고 맛과 향이 뛰어난 쌀간장을 제조하는 방법에 관한 것이다.
간장은 통상적으로 대두 또는 탈지대두와 소맥을 적절한 수분을 함유한 상태에서 증자한 후, 아스퍼질러스 소제(Aspergillus sojae)와 같은 황국곰팡이를 접종하고 배양시켜 제조된 간장 코오지를 이용하여 제조된다. 이후 상기 간장코오지에 식염수를 혼합하여, 젖산균 및 효모류 등의 유용미생물을 이용한 발효 및 숙성을 통해 최종적으로 간장으로 제조된다. 이러한 일련의 제조공정 중에 대두, 탈지대두 또는 소맥의 주요성분인 단백질과 탄수화물은 황국곰팡이가 생산한 프로테아제나 아밀라제 등에 의해 펩타이드, 아미노산 또는 당(糖)으로 분해되어 간장이 가진 고유의 맛을 발현하게 된다. 또한 최종적인 발효 및 숙성 과정 중에 투입되는 젖산균과 효모류와 같은 유용미생물은 상기 당과 아미노산 등을 영양원으로 하여 각종 향미 성분을 만들어낸다. 이러한 제조공정을 가진 간장은 동양권 뿐만 아니라, 근래 들어서는 서양권까지 그 지경을 넓혀가는 조미소재로 각광을 받고 있다. 그러나, 간장의 원료인 대두와 소맥은 계란, 우유 등과 함께 3대 알레르겐(알레르기의 원인) 식품으로 알려져 있으며, 대두단백인 글로블린과 소맥단백인 글루텐도 알레르기를 유발시키는 원인이 되기도 한다. 이러한 이유로, 본 발명자들은 알레르겐이 적은 단백원료를 찾던 중 ‘미강 및 쌀단백’ 또는 ‘미강, 쌀단백 및 백미’를 이용하여 간장을 개발하였다. 특히 미강 중에 함유된 각종 기능성 성분이 간장에 함유되도록 하여, 정미성 및 기능성이 우수한 간장을 제조할 수 있었다.
쌀은 세계에서 생산되는 곡물의 30%를 차지하는 거대한 식량자원으로, 지구의 약 70%의 인구가 쌀을 먹고 있다. 쌀의 부산산물 중, 미강(米糠)은 현미를 백미로 도정하는 과정에서 생기는 껍질부분에 해당되며, 흔히 쌀겨라고 불린다. 미강은 건강의 기본, 백미(白米)는 그 찌꺼기(粕)라는 인식에서 「강(糠)」과 「박(粕)」의 한자가 생겨났다는 이야기도 있듯이 쌀의 영양소의 대부분은 미강에 함유되어 있다. 도정 전 현미에 대한 미강의 중량비율은 불과 10%에 지나지 않지만, 쌀 전체의 약 75%에 상당하는 풍부한 미네랄 성분과 영양소, 기능성 성분이 미강에 함유되어 있다. 또한 미강에 포함된 영양성분 중 단백질은 12~16%, 지방은 18~23%, 탄수화물은 45~55%, 식이섬유는 25~41%가 포함되어 있다. 그럼에도 불구하고, 미강을 식품으로 이용하는 예는 거의 전무하고, 대부분은 가축의 사료로서 이용되거나 폐기되는 것이 현실이다.
따라서, 본 발명은 간장을 제조함에 있어서, 쌀단백과 미강을 주원료로 하여 간장이 가진 고유의 조미료적인 특성 외에, 쌀에 함유된 카로틴, 비타민 E, B군, 나이아신, 미네랄, 피틴산, 페룰라산, 감마오리자놀, 이노시톨, 감마아미노낙산, 식물성 스테롤 등의 기능성 성분이 간장 중에 이행되도록 하여 건강 기능성을 부여하는 것을 특징으로 한다.
미강 중에 함유된 주요 기능성 성분에는 감마아미노낙산(Gamma-Amino Butyric Acid, GABA), 나이아신(Niacin), 피틴산(Phytic acid), 페룰라산(Ferulic acid) 등이 있다.
상기 감마아미노낙산은 신경을 안정화시키는 스트레스 경감작용, 스트레스로 인한 면역력의 저하 억제효과 등이 있으며, 혈압강하작용과 정신안정 등의 기능이 있어 고혈압증, 뇌혈류의 개선에 의한 불면, 우울증 예방 및 개선용 치료제로 이용될 가능성이 있다. 이미 감마아미노낙산은 일본에서는 뇌혈류개선의 의약품으로서 승인되어 있다.
나이아신은 비타민 B군의 일종으로, 체내에서 당질, 지방질, 단백질 등이 에너지를 만들 때에 작용하는 효소를 보조하는 역할을 갖는 비타민이며, 피부나 점막의 건강을 유지하는 작용과 혈행을 좋게하여 두통이나 냉증을 개선하는 작용을 한다.
피틴산은 강한 킬레이트 작용으로 장관(腸管) 내에서의 산화(酸化)손상을 줄여서 대장암을 예방할 수 있는 가능성을 시사하고 있는데, 실제로 1985년에 식이섬유가 대장암을 예방하는 것은 식이섬유 자체가 아니라 섬유에 함유된 피틴산의 섭취량이 많은 경우에 대장암의 발생율이 적다는 것이 보고되기도 하였다. 또한 피틴산은 강력한 배설작용을 통해 독소를 체외로 배출하는 작용이 있기 때문에 체내 정화를 촉진하는 작용을 한다.
페룰라산(Ferulic acid)은 항산화 작용, 유방암이나 간암에 대해 항종양 활성을 나타내고, 벤조피렌 등으로 발생되는 암을 예방하는 효과를 가지며, 알츠하이머형 인지증(認知症)에도 효과가 있다고 알려져 있다.
식품의약품안전청에서 고시한 식품의 기준 및 규격(식품공전)에서 정한 간장의 성분규격은 총질소 0.8w/v% 이상이어야 한다. 총질소는 간장의 원료로 이용된 곡물 중의 단백질이 효소작용에 의해 분해된, 간장의 맛성분을 구성하는 펩타이드 및 아미노산의 함량을 정한 성분규격으로, 결국 총질소 함량이 높다는 것은 원료 중의 단백질 성분이 많이 함유되어 정미력(呈味力) 등의 관능품질이 우수한 제품이라는 것을 확인할 수 있다.
쌀은 약 75.5%가 탄수화물로 구성되어 있으며, 쌀을 원료로 하여 쌀간장을 만들고자 할 때, 백미만을 원료로 이용하여 간장을 만들게 되면 단백질 함량이 약 6.1% 정도로 낮아 식품공전에서 정한 총질소 성분규격을 갖춘 간장을 제조하는 것은 현실적으로 힘들 뿐만 아니라, 아미노산 함량도 낮아져 정미력도 낮아지기 때문에 조미소재로서의 간장의 특성을 갖추기가 매우 어려운 실정이다.
이를 극복하기 위해 본 발명에서는 고순도 쌀단백 또는 미강을 주원료로 하여 쌀간장을 제조하였다. 또한 미강은 쌀보다 단백질 함량이 2배 이상 높아 미강을 이용하여 고순도의 쌀단백을 직접 제조할 수도 있다. 미강으로부터 고순도 쌀단백을 제조하기 위해서는 먼저 내열성 아밀라제를 물에 용해하고, 미강을 첨가하여 분산시킨다. 이 후, 60℃ 이상으로 가열하여 미강 중의 쌀전분을 호화(糊化)시키고 고형분을 분리한 뒤, 건조시켜 고순도의 쌀단백을 제조할 수 있다(일본공개특허 평6-197699).
쌀을 이용한 장류로는 된장, 고추장 등이 이미 일반화되어 있으며, 또한 국내에서는 한국공개특허 제2010-38510호(쌀간장의 제조방법)가 개시되어 있고, 일본의 경우에는 일부 쌀을 이용해 상용화된 간장이 개시되어 있으나, 이는 단백질 함량이 낮은 백미만을 그 원료로 이용하므로, 아미노산 함량이 낮아 정미성(呈味性)과 조미소재로서의 특성이 낮다. 이 뿐만 아니라, 다양한 기능성 성분이 포함된 미강 부분이 제거된 백미만을 이용하기에 본 발명의 방법으로 제조된 쌀간장처럼 다양한 기능성 성분은 포함되지 않을 것으로 사료된다.
본 발명의 목적은 미강 및 쌀단백을 이용하여 각종 생리활성물질과 아미노산 함량이 높고 향미가 뛰어난 쌀간장을 제공하는 데에 있다.
본 발명에 따른 쌀간장은,
(1공정) 황국곰팡이 또는 효소를 이용해 쌀단백 코오지 또는 쌀단백 효소분해물을 제조하는 단계;
(2공정) 황국곰팡이 또는 효소를 이용해 미강 코오지 또는 미강 효소분해물을 제조하는 단계;
(3공정) 상기 1공정에서 제조된 쌀단백 코오지 또는 쌀단백 효소분해물, 및 상기 2공정에서 제조된 미강 코오지 또는 미강 효소분해물을 혼합하는 단계; 및
(4공정) 상기 3공정의 혼합물을 10~35℃에서 2~5개월 동안 발효하는 단계;
를 포함하여 제조될 수 있다.
상기 1공정 또는 2공정의 황국곰팡이는 아스퍼질러스 오리제(Aspegillus oryzae) 및 아스퍼질러스 소제(Aspegillus sojae)로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다.
상기 1공정 또는 2공정의 효소는 프로테아제, 글루타미나아제 및 아밀라제로 이루어진 그룹 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다.
또한 상기 2공정의 미강 코오지 또는 미강 효소분해물을 제조할 때 미강을 단일로 사용하는 대신 미강과 쌀단백 혼합물을 이용하여 미강 코오지 또는 미강 효소분해물이 제조될 수 있으며, 상기 미강과 쌀단백 혼합물은 미강 10~90 중량% 및 쌀단백 10~90 중량%로 구성되는 것을 특징으로 한다.
상기 1공정의 쌀단백 코오지를 제조하는 단계는 쌀단백 800~3500 중량부 및 물 400~3500 중량부를 혼합하고 증자한 후, 상기 쌀단백 증자물에 황국곰팡이 1~10 중량부를 넣고 습도 70~98% 및 27~35℃에서 36~40시간 동안 배양하는 것을 특징으로 한다.
상기 1공정의 쌀단백 효소분해물을 제조하는 단계는 쌀단백 800~3500 중량부 및 물 400~3500 중량부를 혼합하고 증자한 후, 상기 쌀단백 증자물에 1500~3500 중량부의 물 및 10~100 중량부의 효소를 혼합하여 50~70℃에서 6~9시간 동안 효소분해하는 것을 특징으로 한다.
상기 2공정의 미강 코오지를 제조하는 단계는 미강 800~3500 중량부 및 물 400~3500 중량부를 혼합하고 증자한 후, 상기 미강 증자물에 황국곰팡이 1~10 중량부를 넣고 습도 70~98% 및 27~35℃에서 36~40시간 동안 배양하는 것을 특징으로 한다.
상기 2공정의 미강 효소분해물을 제조하는 단계는 미강 800~3500 중량부 및 물 400~3500 중량부를 혼합하고 증자한 후, 상기 미강 증자물에 1500~3500 중량부의 물 및 10~100 중량부의 효소를 혼합하여 50~70℃에서 6~9시간 동안 효소분해하는 것을 특징으로 한다.
상기와 같은 방법으로 간장을 제조하는 과정에서 소금 또는 식염수가 투입될 수 있으며, 소금 또는 식염수는 1공정 또는 2공정 이후에 혼합되거나, 3공정에서 혼합될 수 있다.
소금 또는 식염수가 1공정 또는 2공정 이후에 혼합될 때는 상기 1공정에서 제조된 쌀단백 코오지에는 염분농도 20~23%인 식염수가 상기 쌀단백 코오지 중량의 1.1~1.3배가 혼합될 수 있으며, 상기 1공정에서 제조된 쌀단백 효소분해물에는 소금이 상기 쌀단백 효소분해물 중량의 10~15 중량%가 혼합될 수 있다. 상기 2공정에서 제조된 미강 코오지에는 염분농도 20~23%인 식염수가 상기 미강 코오지 중량의 1.1~1.3배가 혼합될 수 있으며, 상기 2공정에서 제조된 미강 효소분해물에는 소금이 상기 미강 효소분해물 중량의 10~15 중량%가 혼합될 수 있다.
소금 또는 식염수가 3공정에서 혼합될 때는 3공정 혼합물 중량의 1.1~1.3배의 식염수나 상기 혼합물 중량의 10~15 중량%의 소금이 혼합될 수 있다.
또한, 상기 3공정에서 쌀단백 코오지 또는 쌀단백 효소분해물, 미강 코오지 또는 미강 효소분해물 이외에도 3~7시간 동안 물에 침지한 후 물기를 제거한 백미 800~3500 중량부를 증자한 후, 상기 백미 증자물에 황국곰팡이 1~10 중량부를 넣고 습도 70~98% 및 27~35℃에서 36~40시간 동안 배양한 백미 코오지나, 상기 백미 증자물에 1500~3500 중량부의 물 및 10~100 중량부의 효소를 혼합하여 50~70℃에서 6~9시간 동안 효소분해하여 제조된 백미 효소분해물을 추가하여 혼합물을 제조할 수 있다(백미는 침지 후 1.3~1.5배로 중량이 증가됨).
상기 백미 코오지나 백미 효소분해물에도 백미 코오지 중량의 1.1~1.3배의 염분농도 20~23%인 식염수나 백미 효소분해물 중량의 소금 10~15 중량%가 혼합될 수 있다.
상기 백미를 추가하여 제조한 간장은 쌀단백과 미강만으로 제조한 간장보다 감칠맛과 향미 등이 풍부해지고, 입 안에서의 촉감, 맛의 폭, 길이 등이 개선되어 농후하고 조화로운 맛을 내는 등의 관능적 품질이 좋아진다.
또한 상기 황국곰팡이를 이용하여 제조된 쌀단백 코오지, 미강 코오지 또는 백미 코오지는 50~70℃의 물 1500~3500 중량부를 가하고, 50~70℃로 6~8시간 동안 유지하여 각각 쌀단백 코오지 당화물, 미강 코오지 당화물 또는 백미 코오지 당화물로 제조될 수도 있으며 이 후, 상기 3공정의 혼합물에 혼합될 수 있다. 상기 쌀단백 코오지, 미강 코오지 또는 백미 코오지를 당화물로 제조할 경우에는 간장을 제조하는 공정에서 식염수를 혼합하는 대신 소금을 혼합할 수 있다.
상기 4공정의 발효과정에서는 순수 배양된 젖산균 또는 효모류를 투입하여 발효 및 숙성이 일어나며 상기 발효 숙성물을 여과하여 최종적인 쌀간장으로 제조할 수 있다. 상기 젖산균으로는 페디오코커스 할로필러스(Pediococcus halophilus)가 사용될 수 있으며, 효모류에는 자이고사카로마이세스 룩시이(Zygosaccharomyces rouxii)와 캔디다 버사틸리스(Candida versatilis)가 사용될 수 있다.
본 발명은 간장제품의 정미력(呈味力)의 바로미터가 되는 아미노산의 함량이 높은 쌀간장을 제조하는 것을 목표로 하였으며, 이를 위해, 단백질 함량이 높은 원료 중, 쌀단백과 미강을 선택하였다. 상기 쌀단백과 미강을 이용하여 제조된 쌀간장은 아미노산 함량이 높아졌으며, 나이아신과 감마아미노낙산 등의 기능성 성분이 강화되었고 향미가 우수하였으며 대두 유래의 단백질이 포함되어 있지 않아 일부 발생할 수 있는 알레르기 반응이 없는 간장을 제조할 수 있었다.
도 1은 본 발명의 실시예 1의 방법에 따른 쌀간장을 제조하는 방법을 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시예 2의 방법에 따른 쌀간장을 제조하는 방법을 나타내는 순서도이다.
도 3은 본 발명의 실시예 3의 방법에 따른 쌀간장을 제조하는 방법을 나타내는 순서도이다.
도 4는 본 발명의 실시예 4의 방법에 따른 쌀간장을 제조하는 방법을 나타내는 순서도이다.
도 5는 본 발명의 실시예 5의 방법에 따른 쌀간장을 제조하는 방법을 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시예 2의 방법에 따른 쌀간장을 제조하는 방법을 나타내는 순서도이다.
도 3은 본 발명의 실시예 3의 방법에 따른 쌀간장을 제조하는 방법을 나타내는 순서도이다.
도 4는 본 발명의 실시예 4의 방법에 따른 쌀간장을 제조하는 방법을 나타내는 순서도이다.
도 5는 본 발명의 실시예 5의 방법에 따른 쌀간장을 제조하는 방법을 나타내는 순서도이다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 여기서 설명되는 실시예에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
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실시예
1.
미강
,
쌀단백
및 백미를 이용한
쌀간장의
제조 - ① >
쌀단백 1㎏에 물 2.2㎏을 균일하게 살수(撒水)하여 혼합하고, 이를 오토클래브(Autoclave)에서 120℃에서 30분간 처리하여 증자한 후 냉각하였다. 여기에 아스퍼질러스 소제(Aspergillus sojae) 5g을 넣고 균일하게 혼합하고, 습도 95%, 온도 30℃로 36시간 동안 배양하여 쌀단백 코오지를 만들었다. 별도로 미강 2.2㎏을 물 2.2㎏과 균일하게 살수(撒水)하여 혼합하고 이후 과정은 상기 쌀단백 코오지 제조방법과 동일하게 하여 미강 코오지를 만들었다. 또한 백미 코오지를 제조하기 위해 백미 1㎏을 물에 담가서 5시간 동안 침지(浸漬)하였다. 이후 상기 백미를 물에서 건져서 백미 표면에 묻은 물기가 빠지기를 기다렸다가, 이를 오토클래브에서 120℃에서 1시간 동안 처리하여 증자한 후 냉각하였다.
상기 증자된 백미에 아스퍼질러스 오리제(Aspergillus oryzae) 5g을 넣고 균일하게 혼합하여, 습도 95%, 온도 30℃로 36시간 동안 배양하여 백미 코오지를 만들었다. 상기에서 제조된 각각의 쌀단백 코오지, 미강 코오지 및 백미 코오지와 염분농도 20%의 식염수 5㎏을 균일하게 혼합하고 여기에 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 10g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 20g과 캔디다 버사틸리스 15g을 투입하여 이를 4개월간 30℃에서 발효 및 숙성하였다. 상기 발효물은 이 후 압착 여과하고 액체부분을 취하여 최종적으로 쌀간장을 제조하였다.
<
실시예
2.
미강
,
쌀단백
및 백미를 이용한
쌀간장의
제조 - ② >
쌀단백 1.4㎏에 물 1.7㎏을 살수하여 혼합하였으며, 미강 1.4㎏도 물 1.7㎏을 살수하여 혼합하였다.
상기 물이 혼합된 쌀단백 및 미강은 오토클래브(Autoclave)에서 120℃에서 30분간 처리하여 증자하였다. 이 후, 상기 쌀단백 및 미강 증자물에 각각 60℃의 물 2.8㎏을 가하여 균일하게 혼합한 다음, 각각 프로테아제 28g 및 글루타미나제 28g을 첨가하고 7시간 동안 60℃로 유지하면서 가끔 교반하여 원료 중의 단백질 및 탄수화물을 효소분해하여 쌀단백 효소분해물과 미강 효소분해물을 제조하였다.
별도로 백미 1.4㎏을 물에 담가서 5시간 침지(浸漬)하고, 물에서 건져서 쌀 표면에 묻은 물기가 빠지기를 기다렸다가, 이를 오토클래브에서 120℃에서 1시간 동안 처리하여 증자한 후 냉각하고, 여기에 아스퍼질러스 오리제 7g을 넣고 균일하게 혼합하여, 습도 95%, 온도 30℃에서 36시간 동안 배양하여 백미 코오지를 만들었다. 만들어진 백미 코오지에 60℃의 물 2.8㎏을 가하고, 60℃로 7시간 동안 유지하면서 가끔 교반하여 백미 코오지 당화물을 만든 다음, 상기 쌀단백 효소분해물, 미강 효소분해물 및 백미 코오지 당화물과 소금 1.4㎏을 균일하게 혼합하였다.
이 후 30℃에서 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 14g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 28g과 캔디다 버사틸리스 21g을 투입하여 이를 4개월간 발효 및 숙성한 후 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
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실시예
3.
미강
,
쌀단백
및 백미를 이용한
쌀간장의
제조 - ③ >
쌀단백 1.4㎏에 물 1.7㎏을 살수하여 혼합하고 미강 1.4㎏도 동일하게 물 1.7㎏을 살수하여 혼합하였다. 물이 혼합된 쌀단백과 미강은 각각 오토클래브(Autoclave)에서 120℃에서 30분간 처리하여 증자하였다. 이 후, 여기에 60℃의 물 2.8㎏을 각각 가하여 균일하게 혼합한 다음, 각각 프로테아제 56g 및 글루타미나제 28g을 첨가하고 7시간 동안 60℃로 유지하면서 가끔 교반하여 원료 중의 단백질 및 탄수화물을 효소분해하여 쌀단백 효소분해물과 미강 효소분해물을 제조하였다. 별도로 백미 1.4㎏을 물에 담가서 5시간 동안 침지(浸漬)하고, 물에서 건져서 백미 표면에 묻은 물기가 빠지기를 기다렸다가, 이를 오토클래브에서 120℃에서 1시간 동안 처리하여 증자하였다. 상기 증자된 백미에 60℃의 물 2.8㎏을 가하여 균일하게 혼합한 다음, 아밀라제 56g, 글루타미나제 14g을 첨가하고 7시간 동안 60℃로 유지하면서 가끔 교반하여 원료 중의 단백질 및 탄수화물을 효소분해하여 백미 효소분해물을 제조하였다. 상기 쌀단백 효소분해물, 미강 효소분해물 및 백미 효소분해물과 소금 1.4㎏을 균일하게 혼합하고, 여기에 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 14g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 28g과 캔디다 버사틸리스 21g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성하고, 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
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실시예
4.
미강
및
쌀단백을
이용한
쌀간장의
제조 - ① >
미강 1.8㎏과 쌀단백 600g을 균일하게 혼합한 것에 물 0.9㎏을 살수하여 혼합한 다음, 오토클래브에서 120℃에서 30분간 증자하고 냉각시켰다. 이후 상기 미강 및 쌀단백 증자물에 아스퍼질러스 소제 9.1g을 넣고 습도 95%, 온도 30℃로 36시간 동안 배양하여 미강과 쌀단백이 혼합된 코오지를 만들었다. 별도로, 쌀단백 1.8㎏에 물 0.5kg을 혼합하고 오토클래브에서 120℃에서 30분간 증자한 다음 60℃의 물 5.5㎏과 혼합하고, 여기에 프로테아제 36.5g과 글루타미나제 18.3g을 가하여 교반하면서 60℃에서 7시간 동안 효소반응을 시켜 쌀단백 효소분해물을 제조하였다. 이 후, 상기 쌀단백 효소분해물에 소금 0.9㎏을 가하여 균일하게 혼합하고, 미강 및 쌀단백이 혼합된 코오지에 식염수 3.7kg을 가하여 균일하게 혼합한 후, 상기 소금 또는 식염수가 혼합된 쌀단백 효소분해물, 미강 및 쌀단백이 혼합된 코오지를 모두 균일하게 혼합하고, 상기 혼합물에 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 9.1g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 18.3g과 캔디다 버사틸리스 14.6g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성하고 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
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실시예
5.
미강
및
쌀단백을
이용한
쌀간장의
제조 - ② >
미강 2.4㎏에 물 0.9㎏을 살수하여 혼합한 다음, 오토클래브에서 120℃에서 30분간 증자하고 냉각시켰다. 이후 상기 미강 증자물에 아스퍼질러스 소제 9.1g을 넣고 습도 95%, 온도 30℃로 36시간 동안 배양하여 미강 코오지를 만들었다. 별도로, 쌀단백 1.8㎏에 물 0.5kg을 혼합하고 오토클래브에서 120℃에서 30분간 증자한 다음 60℃의 물 3㎏과 혼합하고, 여기에 프로테아제 36.5g과 글루타미나제 18.3g을 가하여 교반하면서 60℃에서 7시간 동안 효소반응을 시켜 쌀단백 효소분해물을 제조하였다. 효소 반응 후에는 상기 미강 코오지에 염분농도 20%의 식염수 3.7kg을 가하고 혼합하고, 쌀단백 효소분해물에는 소금 0.9kg을 가하여 이를 균일하게 혼합한 후, 상기 식염수 또는 소금이 가해진 미강 코오지 및 쌀단백 효소분해물을 다시 균일하게 혼합하였다. 이 후, 상기 혼합물에 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 9.1g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 18.3g과 캔디다 버사틸리스 14.6g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성하고 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
<
비교예
1.
미강만을
이용한
쌀간장의
제조 - ① >
미강 4.2㎏에 물 1.8㎏을 살수하여 혼합한 다음, 오토클래브에서 120℃에서 30분간 증자하고 냉각시켰다. 이후 상기 미강 증자물에 아스퍼질러스 소제 18.3g을 넣고 습도 95%, 온도 30℃에서 36시간 동안 배양하여 미강 코오지를 만들었다. 이 후에 염분농도 20%의 식염수 5.5㎏을 가하고 다시 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 5g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 18.3g과 캔디다 버사틸리스 14.6g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성시킨 후 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
<
비교예
2.
미강만을
이용한
쌀간장의
제조 - ② >
미강 4.2㎏에 물 1.8㎏을 살수하여 혼합한 다음, 오토클래브에서 120℃에서 30분간 증자하고 냉각시켰다. 이후 상기 미강 증자물에 프로테아제 54.8g과 글루타미나제 36.5g, 아밀라제 18.3g 및 60℃의 물 5.5㎏을 가하여 교반하면서 60℃에서 7시간 동안 효소반응을 시켜 미강 효소분해물을 만들었다. 이 후에 소금 0.9㎏을 가하고 다시 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 9.1g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 18.3g과 캔디다 버사틸리스 14.6g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성시킨 후 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
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비교예
3.
쌀단백만을
이용한
쌀간장의
제조 - ① >
쌀단백 4.2㎏에 물 1.8㎏을 살수하여 혼합한 다음, 오토클래브에서 120℃에서 30분간 증자하고 냉각시켰다. 이후 상기 쌀단백 증자물에 아스퍼질러스 소제 18.3g을 넣고 습도 95%, 온도 30℃로 배양하여 쌀단백 코오지를 만들었다. 이 후에 염분농도 20%의 식염수 5.5㎏을 혼합하여 다시 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 9.1g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 18.3g과 캔디다 버사틸리스 14.6g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성시킨 후 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
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비교예
4.
쌀단백만을
이용한
쌀간장의
제조 - ② >
쌀단백 4.2㎏에 물 1.8㎏을 살수하여 혼합한 다음, 오토클래브에서 120℃에서 30분간 증자하고 냉각시켰다. 이후 상기 쌀단백 증자물에 프로테아제 54.8g과 글루타미나제 36.5g, 아밀라제 18.3g 및 60℃의 물 5.5㎏을 가하여 교반하면서 60℃에서 7시간 동안 효소반응을 시켜 쌀단백 효소분해물을 만들었다. 이 후에 소금 0.9kg을 혼합하여 다시 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 9.1g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 18.3g과 캔디다 버사틸리스 14.6g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성시킨 후 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
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비교예
5. 백미만을 이용한
쌀간장의
제조 - ① >
백미 4.2㎏을 물에 담가서 5시간 침지한 후 상기 현미를 물에서 건져서 백미 표면에 묻은 물기가 빠지기를 기다렸다가, 이를 오토클래브에서 120℃에서 1시간 동안 처리하여 증자한 후 냉각하였다. 이후 상기 백미 증자물에 아스퍼질러스 소제 18.3g을 넣고 습도 95%, 온도 30℃로 배양하여 백미 코오지를 만들었다. 이 후에는 염분농도 20%의 식염수 5.5kg을 혼합하고 다시 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 9.1g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 18.3g과 캔디다 버사틸리스 14.6g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성시킨 후 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
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비교예
6. 백미만을 이용한
쌀간장의
제조 - ② >
백미 4.2㎏을 물에 담가서 5시간 침지한 후 상기 현미를 물에서 건져서 현미 표면에 묻은 물기가 빠지기를 기다렸다가, 이를 오토클래브에서 120℃에서 1시간 동안 처리하여 증자한 후 냉각하였다. 이후 상기 백미 증자물에 프로테아제 30g과 글루타미나제 36.5g, 아밀라제 18.3g 및 60℃의 물 3.7㎏을 가하여 교반하면서 60℃에서 7시간 동안 효소반응을 시켜 백미 효소분해물을 만들었다. 이 후에는 소금 0.5㎏을 혼합하고 다시 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 9.1g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 18.3g과 캔디다 버사틸리스 14.6g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성시킨 후 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
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비교예
7. 백미 및
쌀단백을
이용한
쌀간장의
제조 - ① >
쌀단백 1.3㎏을 물 0.6㎏을 살수하여 혼합한 다음, 오토클래브에서 120℃에서 30분간 증자하고 냉각시켰다. 백미 2.9㎏은 물에 담가서 5시간 침지한 후 상기 백미를 물에서 건져서 백미 표면에 묻은 물기가 빠지기를 기다렸다가, 이를 오토클래브에서 120℃에서 1시간 동안 처리하여 증자한 후 냉각하였다. 이후 상기 쌀단백 증자물 및 백미 증자물에 각각 아스퍼질러스 소제 6.4g을 넣고 습도 95%, 온도 30℃로 별도로 36시간 동안 배양하여 쌀단백 및 백미 코오지를 만들었다. 이 후에 상기 쌀단백 및 백미 코오지를 혼합하여 염분농도 20%의 식염수 5.7㎏을 혼합하고 다시 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 10.2g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 19.1g과 캔디다 버사틸리스 12.7g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성시킨 후 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
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비교예
8. 백미 및
쌀단백을
이용한
쌀간장의
제조 - ② >
쌀단백 1.3㎏을 물 0.6㎏을 살수(撒水)하여 혼합한 다음, 오토클래브에서 120℃에서 30분간 증자하고 냉각시켰다. 백미 2.9㎏은 물에 담가서 5시간 침지한 후 상기 백미를 물에서 건져서 백미 표면에 묻은 물기가 빠지기를 기다렸다가, 이를 오토클래브에서 120℃에서 1시간 동안 처리하여 증자한 후 냉각하였다. 이후 상기 쌀단백 증자물 및 백미 증자물에 각각 프로테아제 19.1g, 글루타미나제 12.7g, 아밀라제 6.4g 및 60℃의 물 2.5㎏을 가하여 교반하면서 60℃에서 7시간 동안 효소반응을 시켜 쌀단백 효소분해물과 백미 효소분해물을 만들었다. 이 후에 상기 쌀단백 효소분해물과 백미 효소분해물 및 소금 0.8㎏을 혼합하고 다시 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 10.2g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 19.1g과 캔디다 버사틸리스 12.7g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성시킨 후 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
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비교예
9. 백미 및
미강을
이용한
쌀간장의
제조 - ① >
미강 1.3㎏을 물 0.6㎏을 살수하여 혼합한 다음, 오토클래브에서 120℃에서 30분간 증자하고 냉각시켰다. 백미 2.9㎏은 물에 담가서 5시간 침지한 후 상기 백미를 물에서 건져서 백미 표면에 묻은 물기가 빠지기를 기다렸다가, 이를 오토클래브에서 120℃에서 1시간 동안 처리하여 증자한 후 냉각하였다. 이후 상기 미강 증자물 및 백미 증자물에 각각 아스퍼질러스 소제 6.4g을 넣고 습도 95%, 온도 30℃로 별도로 36시간 동안 배양하여 미강 및 백미 코오지를 만들었다. 이 후에 상기 미강 및 백미 코오지를 혼합하여 염분농도 20%의 식염수 5.7㎏을 혼합하고 다시 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 10.2g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 19.1g과 캔디다 버사틸리스 12.7g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성시킨 후 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
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비교예
10. 백미 및
미강을
이용한
쌀간장의
제조 - ② >
미강 1.3㎏을 물 0.6㎏을 살수하여 혼합한 다음, 오토클래브에서 120℃에서 30분간 증자하고 냉각시켰다. 백미 2.9㎏은 물에 담가서 5시간 침지한 후 상기 백미를 물에서 건져서 백미 표면에 묻은 물기가 빠지기를 기다렸다가, 이를 오토클래브에서 120℃에서 1시간 동안 처리하여 증자한 후 냉각하였다. 이후 상기 미강 증자물 및 백미 증자물에 각각 프로테아제 19.1g, 글루타미나제 12.7g, 아밀라제 6.4g 및 60℃의 물 2.5㎏을 가하여 교반하면서 60℃에서 7시간 동안 효소반응을 시켜 미강 효소분해물과 백미 효소분해물을 만들었다. 이 후에 상기 미강 효소분해물과 백미 효소분해물 및 소금 0.8㎏을 혼합하고 다시 순수 배양된 젖산균 페디오코커스 할로필러스 10.2g과 순수 배양된 효모 자이고사카로마이세스 룩시이 19.1g과 캔디다 버사틸리스 12.7g을 투입하여 30℃에서 4개월간 발효 및 숙성시킨 후 이를 압착 여과하여 쌀간장을 제조하였다.
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실험예
1.
쌀간장의
일반성분 및 기능성 성분의 함량 비교>
쌀간장의 성분을 분석하기 위해, 실시예 1~5 및 비교예 1~10에서 제조된 간장의 총 부피를 16ℓ가 되도록 물을 더하여 수분의 함량을 동일하게 하였다(백미는 침지 과정에서 1kg당 0.3~0.5kg의 물이 흡수되며 백미, 쌀단백 또는 미강의 증자 과정에서 수분의 손실이 일부 있음을 감안하였으며, 수분 함량이 가장 높은 실시예 3을 기준으로 가수량을 결정함).
쌀간장의 일반성분은 수원여자대학교에서 식품공전시험법에 따라 분석하였으며 기능성성분은 HPLC를 이용하여 분석하였다. 기능성 성분을 분석하기 위한 HPLC 조건은 하기와 같다.
System : HPLC SYSTEM
Detector : Fluorescence (Excitation; 338nm, Emission; 425nm) Gain 1, EUFS 25000
Column : Atlantis Dc18 Column 5μm, 4.6×150mm
Column Temp. : 35℃
이동상 : (25mM) KH2PO4 +(7.5mM) C8H17NaO3S + CH3CN(100㎖)+ H3PO4 (pH 2.75)
이동상 유속 : 1.0㎖/min
반응시약 : 472.3mM - KOH + 485.2mM - H3BO3 + C2H6OS(2㎖) + Brji(2.5㎖)
반응유속 : 0.6㎖/min
본 발명의 방법으로 제조된 쌀간장의 일반 성분 및 기능성 성분의 함량을 비교하여 쌀간장의 일반 성분은 하기 표 1에 나타내었고, 기능성 성분은 표 2에 나타내었다. 하기 표 1 내지 표 2에 나타난 대로 본 발명의 실시예의 방법대로 제조된 간장은 식품공전에서 정한 총질소 성분규격 이상이었으며, 나이아신, 감마아미노낙산의 함량도 비교예의 간장보다 현저하게 높은 것을 확인할 수 있었다.
| 조건 | 총질소(w/v%) | 순엑스분(w/v%) | 총고형분(w/v%) |
| 실시예 1 | 2.03 | 34.4 | 49.5 |
| 실시예 2 | 1.04 | 25.6 | 38.6 |
| 실시예 3 | 1.03 | 25.2 | 38.4 |
| 실시예 4 | 1.95 | 18.5 | 33.7 |
| 실시예 5 | 2.14 | 18.2 | 32.5 |
| 비교예 1 | 0.89 | 16.2 | 30.2 |
| 비교예 2 | 0.67 | 15.5 | 30.1 |
| 비교예 3 | 5.37 | 11.2 | 26.3 |
| 비교예 4 | 4.05 | 12.5 | 26.4 |
| 비교예 5 | 0.39 | 37.1 | 53.6 |
| 비교예 6 | 0.58 | 35.2 | 52.3 |
| 비교예 7 | 1.86 | 33.3 | 40.3 |
| 비교예 8 | 3.43 | 34.2 | 42.2 |
| 비교예 9 | 0.52 | 29.6 | 45.7 |
| 비교예 10 | 0.96 | 30.4 | 44.2 |
| 조건 | 나이아신(mg/ℓ) | 감마아미노낙산(mg/ℓ) |
| 실시예 1 | 32.7 | 270 |
| 실시예 2 | 32.4 | 272 |
| 실시예 3 | 31.5 | 265 |
| 실시예 4 | 25.4 | 226 |
| 실시예 5 | 25.3 | 225 |
| 비교예 1 | 10.2 | 104 |
| 비교예 2 | 10.4 | 106 |
| 비교예 3 | 5.3 | 56 |
| 비교예 4 | 5.3 | 58 |
| 비교예 5 | 1.2 | 25 |
| 비교예 6 | 1.1 | 24 |
| 비교예 7 | 6.2 | 78 |
| 비교예 8 | 6.3 | 75 |
| 비교예 9 | 6.3 | 160 |
| 비교예 10 | 5.9 | 157 |
<
실험예
2.
쌀간장의
아미노산 성분 함량 비교>
쌀간장의 아미노산 성분은 아미노산산분석기를 이용하였으며 분석조건은 하기와 같다.
System : 아미노산 전용 분석기
Detector : UV wavelength 570nm, 440nm
Column : Cation exchange column 4.0mm × 150mm
Column Temp. : 35℃ - 74℃ - 80℃ - 37℃
이동상 : Buffer solution pH 3.2 - pH 4.25 - pH 6.45 (sodium citrate)
이동상 유속 : 35㎖/hr
반응시약 : Ninhydrin 용액
반응유속 : 25㎖/min
본 발명의 방법으로 제조된 쌀간장의 아미노산 함량을 비교하여 쌀간장의 일반 성분은 하기 표 3 내지 표 6에 나타내었다.
| 조건 |
Aspartic acid(g/ℓ) | Treonine (g/ℓ) |
Serine (g/ℓ) |
Glutamic acid (g/ℓ) |
| 실시예 1 | 11.68 | 2.89 | 4.21 | 15.00 |
| 실시예 2 | 11.52 | 2.65 | 4.11 | 14.44 |
| 실시예 3 | 10.99 | 2.87 | 4.12 | 14.76 |
| 실시예 4 | 8.64 | 2.45 | 3.74 | 11.43 |
| 실시예 5 | 8.54 | 2.45 | 3.75 | 11.34 |
| 비교예 1 | 2.43 | 0.84 | 1.05 | 2.04 |
| 비교예 2 | 2.31 | 0.83 | 1.04 | 2.05 |
| 비교예 3 | 14.63 | 3.84 | 5.93 | 18.06 |
| 비교예 4 | 13.55 | 3.25 | 5.56 | 17.73 |
| 비교예 5 | 0.47 | 0.15 | 0.22 | 0.61 |
| 비교예 6 | 0.45 | 0.12 | 0.26 | 0.59 |
| 비교예 7 | 12.45 | 3.11 | 4.95 | 15.23 |
| 비교예 8 | 11.52 | 2.90 | 4.57 | 15.14 |
| 비교예 9 | 0.64 | 0.00 | 0.35 | 1.05 |
| 비교예 10 | 0.56 | 0.00 | 0.31 | 1.01 |
| 조건 |
Proline (g/ℓ) |
Glycine (g/ℓ) |
Alanine (g/ℓ) |
Cystine (g/ℓ) |
| 실시예 1 | 0.00 | 3.68 | 6.29 | 0.26 |
| 실시예 2 | 0.00 | 3.56 | 6.21 | 0.24 |
| 실시예 3 | 0.00 | 3.67 | 6.55 | 0.21 |
| 실시예 4 | 0.00 | 2.57 | 5.13 | 0.25 |
| 실시예 5 | 0.00 | 2.75 | 5.11 | 0.23 |
| 비교예 1 | 0.00 | 0.89 | 1.23 | 0.05 |
| 비교예 2 | 0.00 | 0.98 | 1.12 | 0.06 |
| 비교예 3 | 0.00 | 4.45 | 8.43 | 0.34 |
| 비교예 4 | 0.00 | 4.05 | 7.63 | 0.38 |
| 비교예 5 | 0.00 | 0.15 | 0.28 | 0.00 |
| 비교예 6 | 0.00 | 0.11 | 0.23 | 0.00 |
| 비교예 7 | 0.00 | 3.74 | 6.70 | 0.24 |
| 비교예 8 | 0.00 | 3.55 | 6.42 | 0.25 |
| 비교예 9 | 0.00 | 0.22 | 0.36 | 0.00 |
| 비교예 10 | 0.00 | 0.19 | 0.32 | 0.00 |
| 조건 |
Valine (g/ℓ) |
Methionine (g/ℓ) |
Isoleucine (g/ℓ) |
Leucine (g/ℓ) |
| 실시예 1 | 4.52 | 15.00 | 4.08 | 8.06 |
| 실시예 2 | 4.56 | 14.56 | 4.12 | 8.05 |
| 실시예 3 | 4.63 | 15.23 | 4.16 | 8.12 |
| 실시예 4 | 3.52 | 11.32 | 3.98 | 6.89 |
| 실시예 5 | 3.31 | 11.99 | 3.99 | 6.01 |
| 비교예 1 | 1.02 | 2.43 | 1.31 | 1.54 |
| 비교예 2 | 1.04 | 2.31 | 1.23 | 1.32 |
| 비교예 3 | 5.45 | 17.52 | 5.78 | 10.89 |
| 비교예 4 | 5.23 | 16.23 | 5.16 | 10.18 |
| 비교예 5 | 0.25 | 0.04 | 0.23 | 0.31 |
| 비교예 6 | 0.24 | 0.03 | 0.21 | 0.29 |
| 비교예 7 | 4.89 | 15.74 | 4.97 | 9.14 |
| 비교예 8 | 4.78 | 15.27 | 4.57 | 8.98 |
| 비교예 9 | 0.35 | 0.06 | 0.37 | 0.52 |
| 비교예 10 | 0.32 | 0.04 | 0.32 | 0.49 |
| 조건 |
Tyrosine (g/ℓ) |
Phenylalanine (g/ℓ) |
Histidine (g/ℓ) |
Lysine (g/ℓ) |
Arginine (g/ℓ) |
| 실시예 1 | 0.26 | 6.16 | 0.61 | 3.48 | 3.67 |
| 실시예 2 | 0.37 | 6.02 | 0.65 | 3.54 | 3.65 |
| 실시예 3 | 0.38 | 6.12 | 0.60 | 3.61 | 3.72 |
| 실시예 4 | 0.26 | 4.54 | 0.59 | 2.53 | 2.54 |
| 실시예 5 | 0.27 | 4.99 | 0.58 | 2.73 | 2.42 |
| 비교예 1 | 0.01 | 1.45 | 0.33 | 1.45 | 0.56 |
| 비교예 2 | 0.02 | 1.34 | 0.34 | 1.64 | 0.45 |
| 비교예 3 | 0.31 | 8.45 | 0.83 | 4.76 | 4.32 |
| 비교예 4 | 0.32 | 7.34 | 0.76 | 4.28 | 4.34 |
| 비교예 5 | 0.03 | 0.14 | 0.39 | 0.20 | 0.11 |
| 비교예 6 | 0.02 | 0.13 | 0.32 | 0.15 | 0.05 |
| 비교예 7 | 0.26 | 6.63 | 0.70 | 3.83 | 3.94 |
| 비교예 8 | 0.24 | 6.37 | 0.66 | 3.56 | 3.73 |
| 비교예 9 | 0.03 | 0.32 | 0.45 | 0.33 | 0.31 |
| 비교예 10 | 0.05 | 0.30 | 0.42 | 0.31 | 0.30 |
상기 표 3 내지 6에 나타난 대로 본 발명의 실시예의 방법으로 제조된 간장은 쌀단백이 다량 함유된 비교예 3,4,7 및 8보다는 낮았지만, 쌀단백이 함유되지 않은 비교예 1,2,5,6,9 및 10의 간장보다 아미노산 함량이 더 높은 것으로 확인되었다.
<
실험예
3. 관능평가>
본 발명의 방법으로 제조된 쌀간장에 대한 관능검사를 실시하기 위해 훈련된 패녈요원 20명에게 실시예의 방법으로 제조된 간장과 비교예의 방법으로 제조된 간장의 색, 맛과 향을 비교하여 5점 타점법으로 이를 확인하였고 이를 하기 표 7에 나타내었다(실험예에서 사용한 수분함량을 동일하게 한 간장을 사용함). 하기 표 7의 결과로 본 발명의 방법대로 제조한 쌀간장이 비교예의 간장보다 맛과 향 등에서 모두 뛰어난 쌀간장임을 확인할 수 있었다.
| 조건 | 구수한맛 | 감칠맛 | 구수한향 |
| 실시예 1 | 4.6 | 4.4 | 4.2 |
| 실시예 2 | 4.7 | 4.6 | 4.7 |
| 실시예 3 | 4.6 | 4.7 | 4.7 |
| 실시예 4 | 3.8 | 3.6 | 3.7 |
| 실시예 5 | 3.5 | 3.9 | 3.7 |
| 비교예 1 | 2.4 | 2.4 | 2.4 |
| 비교예 2 | 2.3 | 2.7 | 2.6 |
| 비교예 3 | 1.8 | 1.7 | 2.0 |
| 비교예 4 | 1.9 | 1.9 | 1.9 |
| 비교예 5 | 1.2 | 1.2 | 1.1 |
| 비교예 6 | 1.4 | 1.1 | 1.4 |
| 비교예 7 | 1.9 | 2.0 | 2.0 |
| 비교예 8 | 1.8 | 2.0 | 1.9 |
| 비교예 9 | 2.4 | 2.5 | 2.1 |
| 비교예 10 | 2.2 | 2.2 | 2.0 |
| 5점 : 아주좋음, 4점 : 좋음, 3점 : 보통, 2점 : 나쁨, 1점 : 매우나쁨 | |||
상기와 같은 결과로, 본 발명의 쌀간장은 ‘미강 및 쌀단백’ 또는 ‘미강, 쌀단백 및 백미’를 이용하여 제조되어, 나이아신과 감마아미노낙산의 기능성 성분이 풍부하고 아미노산 함량이 높아 전체적으로 맛과 향이 더 좋아졌음을 확인할 수 있다. 비교예 3,4,7 및 8의 방법으로 제조된 쌀간장은 쌀단백이 다량 함유되어 아미노산 함량은 높지만, 나이아신과 감마아미노낙산의 기능성 성분이 실시예 1 내지 5의 방법으로 제조된 쌀간장보다 현저하게 낮은 것을 확인할 수 있는데, 이러한 기능성 성분량의 차이가 간장의 맛과 향에 영향을 주는 것으로 사료되었다.
Claims (18)
- (1공정) 황국곰팡이 또는 효소를 이용해 쌀단백 코오지 또는 쌀단백 효소분해물을 제조하는 단계;
(2공정) 황국곰팡이 또는 효소를 이용해 미강 코오지 또는 미강 효소분해물을 제조하는 단계;
(3공정) 상기 1공정에서 제조된 쌀단백 코오지 또는 쌀단백 효소분해물 및 상기 2공정에서 제조된 미강 코오지 또는 미강 효소분해물을 혼합하는 단계; 및
(4공정) 상기 3공정의 혼합물을 10~35℃에서 2~5개월 동안 발효하는 단계;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 쌀단백과 미강을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 1항에 있어서,
상기 1공정의 쌀단백 코오지를 제조하는 단계는 쌀단백 800~3500 중량부 및 물 400~3500 중량부를 혼합하고 증자한 후, 상기 쌀단백 증자물에 황국곰팡이 1~10 중량부를 넣고 습도 70~98% 및 27~35℃에서 36~40시간 동안 배양하는 것을 특징으로 하는 쌀단백과 미강을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 1항에 있어서,
상기 1공정의 쌀단백 효소분해물을 제조하는 단계는 쌀단백 800~3500 중량부 및 물 400~3500 중량부를 혼합하고 증자한 후, 상기 쌀단백 증자물에 1500~3500 중량부의 물 및 10~100 중량부의 효소를 혼합하여 50~70℃에서 6~9시간 동안 효소분해하는 것을 특징으로 하는 쌀단백과 미강을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 1항에 있어서,
상기 2공정의 미강 코오지를 제조하는 단계는 미강 800~3500 중량부 및 물 400~3500 중량부를 혼합하고 증자한 후, 상기 미강 증자물에 황국곰팡이 1~10 중량부를 넣고 습도 70~98% 및 27~35℃에서 36~40시간 동안 배양하는 것을 특징으로 하는 쌀단백과 미강을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 1항에 있어서,
상기 2공정의 미강 효소분해물을 제조하는 단계는 미강 800~3500 중량부 및 물 400~3500 중량부를 혼합하고 증자한 후, 상기 미강 증자물에 1500~3500 중량부의 물 및 10~100 중량부의 효소를 혼합하여 50~70℃에서 6~9시간 동안 효소분해하는 것을 특징으로 하는 쌀단백과 미강을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 1항, 제3항 및 제 5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 효소는 프로테아제, 글루타미나아제 및 아밀라제로 이루어진 그룹 중에서 선택된 1종 이상을 사용하는 것을 특징으로 하는 쌀단백과 미강을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 1항에 있어서,
상기 2공정의 미강 코오지를 제조할 때 미강을 단일로 사용하는 대신 미강과 쌀단백 혼합물을 이용하여 미강 코오지가 제조되는 것을 특징으로 하는 쌀단백과 미강을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 7항에 있어서,
상기 미강과 쌀단백 혼합물은 미강 10~90 중량% 및 쌀단백 10~90 중량%로 구성되는 것을 특징으로 하는 쌀단백과 미강을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 1항 내지 제 5항 및 제 7항 중 어느 한 항에 기재된 방법으로 제조된 쌀간장.
- (1공정) 황국곰팡이 또는 효소를 이용해 쌀단백 코오지 또는 쌀단백 효소분해물을 제조하는 단계;
(2공정) 황국곰팡이 또는 효소를 이용해 미강 코오지 또는 미강 효소분해물을 제조하는 단계;
(3공정) 황국곰팡이 또는 효소를 이용해 백미 코오지 또는 백미 효소분해물을 제조하는 단계;
(4공정) 상기 1공정에서 제조된 쌀단백 코오지 또는 쌀단백 효소분해물, 상기 2공정에서 제조된 미강 코오지 또는 미강 효소분해물, 및 상기 3공정에서 제조된 백미 코오지 또는 백미 효소분해물을 혼합하는 단계;
(5공정) 상기 4공정의 혼합물을 10~35℃에서 2~5개월 동안 발효하는 단계;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 쌀단백, 미강 및 백미를 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 10항에 있어서,
상기 1공정의 쌀단백 코오지를 제조하는 단계는 쌀단백 800~3500 중량부 및 물 400~3500 중량부를 혼합하고 증자한 후, 상기 쌀단백 증자물에 황국곰팡이 1~10 중량부를 넣고 습도 70~98% 및 27~35℃에서 36~40시간 동안 배양하는 것을 특징으로 하는 쌀단백, 미강 및 백미를 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 10항에 있어서,
상기 1공정의 쌀단백 효소분해물을 제조하는 단계는 쌀단백 800~3500 중량부 및 물 400~3500 중량부를 혼합하고 증자한 후, 상기 쌀단백 증자물에 1500~3500 중량부의 물 및 10~100 중량부의 효소를 혼합하여 50~70℃에서 6~9시간 동안 효소분해하는 것을 특징으로 하는 쌀단백, 미강 및 백미를 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 10항에 있어서,
상기 2공정의 미강 코오지를 제조하는 단계는 미강 800~3500 중량부 및 물 400~3500 중량부를 혼합하고 증자한 후, 상기 미강 증자물에 황국곰팡이 1~10 중량부를 넣고 습도 70~98% 및 27~35℃에서 배양하는 것을 특징으로 하는 쌀단백, 미강 및 백미를 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 10항에 있어서,
상기 2공정의 미강 효소분해물을 제조하는 단계는 미강 800~3500 중량부 및 물 400~3500 중량부를 혼합하고 증자한 후, 상기 미강 증자물에 1500~3500 중량부의 물 및 10~100 중량부의 효소를 혼합하여 50~70℃에서 6~9시간 동안 효소분해하는 것을 특징으로 하는 쌀단백, 미강 및 백미를 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 10항에 있어서,
상기 3공정의 백미 코오지를 제조하는 단계는 3~7시간 동안 물에 침지한 후 물기를 제거한 백미 800~3500 중량부를 증자한 후, 상기 백미 증자물에 황국곰팡이 1~10 중량부를 넣고 습도 70~98% 및 27~35℃에서 36~40시간 동안 배양하는 것을 특징으로 하는 쌀단백, 미강 및 백미를 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 10항에 있어서,
상기 3공정의 백미 효소분해물을 제조하는 단계는 3~7시간 동안 물에 침지한 후 물기를 제거한 백미 800~3500 중량부를 증자한 후, 상기 백미 증자물에 1500~3500 중량부의 물 및 10~100 중량부의 효소를 혼합하여 50~70℃에서 6~9시간 동안 효소분해하는 것을 특징으로 하는 쌀단백, 미강 및 백미를 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 10항, 제 12항, 제 14항 및 제 16항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 효소는 프로테아제, 글루타미나아제 및 아밀라제로 이루어진 그룹 중에서 선택된 1종 이상을 사용하는 것을 특징으로 하는 쌀단백, 미강 및 백미를 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법. - 제 10항 내지 제 16항 중 어느 한 항에 기재된 방법으로 제조된 쌀간장.
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020100117957A KR101033488B1 (ko) | 2010-11-25 | 2010-11-25 | 미강 및 쌀단백을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020100117957A KR101033488B1 (ko) | 2010-11-25 | 2010-11-25 | 미강 및 쌀단백을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법 |
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|---|---|---|---|
| KR1020100117957A KR101033488B1 (ko) | 2010-11-25 | 2010-11-25 | 미강 및 쌀단백을 이용하여 기능성성분이 강화된 쌀간장의 제조방법 |
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|---|---|
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101873225B1 (ko) * | 2016-09-13 | 2018-07-04 | 매일식품 주식회사 | 미강 및 쌀단백질의 효소분해물을 포함하는 알러지 프리 천연조미소재의 제조방법 및 이로부터 제조된 천연조미소재 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100253695B1 (ko) | 1991-07-11 | 2000-05-01 | 손경식 | 미강 발효 엑기스의 제조 방법 |
| KR20100038510A (ko) * | 2008-10-06 | 2010-04-15 | 홍종우 | 쌀간장의 제조방법 |
-
2010
- 2010-11-25 KR KR1020100117957A patent/KR101033488B1/ko active IP Right Grant
Patent Citations (2)
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