KR101015482B1 - Connection head structure of high pressure fuel injection tube - Google Patents

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KR101015482B1
KR101015482B1 KR1020080127860A KR20080127860A KR101015482B1 KR 101015482 B1 KR101015482 B1 KR 101015482B1 KR 1020080127860 A KR1020080127860 A KR 1020080127860A KR 20080127860 A KR20080127860 A KR 20080127860A KR 101015482 B1 KR101015482 B1 KR 101015482B1
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고이치 하야시
쇼이치로 우수이
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우수이 고쿠사이 산교 가부시키가이샤
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Abstract

A connection head structure of a high pressure fuel injection tube is provided to avoid an interference between an annular flange and an opposing part by sufficiently maintaining an tube axial direction length of the connection head and to obtain a good sealability to prevent leaking during autofrettage processing with a high pressure of not less than 300 MPa. A connection head structure of a high pressure fuel injection tube includes, on a connection end portion of a thick walled fine steel tube, a spherical seat face, an annular flange, and a circular conic face that continuously extends from the seat face, wherein a washer and a fastening nut are assembled, characterized in that when a thick walled fine steel tube has t (wall thickness) / D (outer diameter) < 0.3, an tube axial direction distance L1 from a connection head end to the back face of the annular flange is from 0.38D to 0.7D, a spherical body radius R of the seat face is from 0.45D to 0.65D, and an outer diameter D 1 of the annular flange is from 1.2D to 1.4D, wherein an inner circumferential face of the connection head includes a two stage tapered face having a cross section outline in a tube axial direction of the steel tube that broadens toward the aperture of the tube.

Description

고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조{CONNECTION HEAD STRUCTURE OF HIGH PRESSURE FUEL INJECTION TUBE}CONNECTION HEAD STRUCTURE OF HIGH PRESSURE FUEL INJECTION TUBE}

본 발명은, 예컨대 디젤 내연 기관에 있어서 연료의 공급로 등으로 배치되어 많이 이용되는, 비교적 작은 직경으로 이루어지는 두께가 두꺼운 강관(鋼管)에 의한 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a structure of a connection head portion of a high pressure fuel injection tube made of a thick steel pipe having a relatively small diameter, which is used, for example, in a diesel internal combustion engine, and is often used as a fuel supply path.

종래에 이러한 종류의 접속 헤드부를 갖는 고압 연료 분사관으로서는, 도 5에 예시된 바와 같이, 비교적 작은 직경으로 이루어지는 두께가 두꺼운 강관(111)의 접속 단부에, 구면상(球面狀)의 시트면(113)과, 상기 시트면(113)으로부터 관축 방향으로 간격을 두고 형성된 환상(環狀) 플랜지부(115)와, 상기 시트면(113)에 연속되어 상기 환상 플랜지부(115)까지 선단을 향하여 끝이 가늘어지는 원호면(114)으로 형성된 접속 헤드부(112)를 갖는 것이 알려져 있다(일본 특허 공개 제2003-336560호 공보의 도 4 참조). 이러한 종류의 접속 헤드부(112)는, 외측으로부터의 펀치 부재에 의한 관축 방향으로의 가압에 의한 좌굴 가공에 의해 성형되는 것과 관련하여, 이 가압에 의한 좌굴 가공에 따르는 둘레벽의 외측으로의 확대에 의해, 상기 헤드부 내주면에 내경의 대직경화 및 응력 집중에 의해 내표면의 인장 응력이 상승한 포켓[환상 오목부](116)이 생기도록 구성되며, 이러한 상태로 사용에 제공되었으나, 배치 사용 시의 고압 유체에 기인하여 상기 포켓부 부근에 캐비테이션 침식(cavitation erosion)을 발생시키거나, 상기 접속 헤드부에 포켓을 기점으로 피로 파괴에 의한 직경 방향의 균열이 방사상으로 발생하거나, 포켓 주위에 피로 파괴에 의한 원주 방향의 균열이 발생한다고 하는 문제가 있었다.Conventionally, as a high-pressure fuel injection tube having this kind of connection head portion, as illustrated in FIG. 5, a spherical sheet surface (spherical sheet surface) is formed at a connection end of a thick steel pipe 111 having a relatively small diameter. 113, an annular flange portion 115 formed at intervals in the tube axis direction from the seat surface 113, and continuous to the seat surface 113 toward the tip portion up to the annular flange portion 115; It is known to have a connection head portion 112 formed of an arcuate surface 114 having a tapered tip (see Fig. 4 of Japanese Patent Laid-Open No. 2003-336560). The connection head portion 112 of this kind is enlarged to the outside of the circumferential wall due to the buckling process by the pressing in connection with being molded by the buckling process by the pressing in the tube axis direction by the punch member from the outside. By this, the inner peripheral surface of the head portion is formed such that the pocket (annular concave portion) 116 in which the tensile stress of the inner surface rises due to the large diameter of the inner diameter and the concentration of stress is provided in such a state. Cavitation erosion occurs in the vicinity of the pocket due to the high pressure fluid of the radial portion, radial cracking due to fatigue fracture occurs radially from the pocket at the connection head, or fatigue fracture around the pocket. There was a problem that cracks in the circumferential direction were generated.

이러한 대책으로서, 본 출원인은, 예컨대 비교적 작은 직경으로 이루어지는 두께가 두꺼운 강관의 접속 단부에, 구면상의 시트면과, 상기 시트면으로부터 관축 방향으로 간격을 두고 형성된 환상 플랜지부와, 상기 시트면에 연속되어 상기 환상 플랜지부까지 선단을 향하여 끝이 가늘어지는 원추면으로 형성된 접속 헤드부를 갖는 고압 연료 분사관에 있어서, 상기 원추면의 일부에 깊이가 얕은 환상의 만곡 오목홈을 형성함으로써, 상기 접속 헤드부의 성형에 따라 발생하는 상기 헤드부 내측의 포켓을 깊이가 얕고 완만한 모양으로 하는 방법(일본 특허 공개 제2003-336560호 공보의 도 1 참조)이나, 외측 둘레면이 상대 시트부로 향해 있는 절두(截頭) 원추형, 또는 절두 원호형의 시트면으로 하는 접속 헤드부의 성형에 따라 발생하는 상기 헤드부 내측의 포켓을, 상기 헤드부 내측에 끼워 맞춤되는 금속제 원통 부재로 피복하는 방법(일본 특허 공개 제2005-180218호 공보) 등을 앞서 제안하였다.As a countermeasure against this, the present applicant has a continuous spherical sheet surface, an annular flange portion formed at intervals in the tube axis direction from the sheet surface, and continuous to the sheet surface, for example, at a connection end of a thick steel pipe having a relatively small diameter. In the high-pressure fuel injection tube having a connection head portion formed into a conical surface that is tapered toward the tip end portion up to the annular flange portion, by forming a curved concave groove of a shallow depth in a portion of the conical surface, A method of making the inner pocket of the head portion shallow and gentle in shape (see FIG. 1 of Japanese Patent Laid-Open No. 2003-336560), or a truncated outer circumferential surface facing the mating seat portion Inward of the head portion generated in accordance with the formation of the connection head portion formed into a sheet surface of a cone or truncated arc shape. A jacket, a method of coating a metal cylindrical member which is fitted in the inner head part (Japanese Unexamined Patent Publication No. 2005-180218 gazette) previously proposed the like.

또한, 본 출원인은, 헤드부 성형시에 있어서 상기 포켓의 형성에 따르는 상기 포켓의 골부의 균열 발생, 및 배치 사용 시의 고압 유체의 흐름에 기인하여 상기 포켓부 부근에 발생하는 캐비테이션 침식에 의한 균열의 발생, 및 상기 헤드부 성형시에 있어서 포켓의 형성에 따르는 내경의 대직경화 및 응력 집중에 의해 내표 면의 인장 응력의 상승 현상의 발생을 방지하는 수단으로서, 상기의 앞서 제안한 기술과 거의 동등 또는 그 이상의 효과를 얻을 수 있는 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조를 제안하였다(일본 특허 출원 제2007-61085호).In addition, the Applicant has cracks due to cavitation erosion occurring in the vicinity of the pockets due to the occurrence of cracks in the valleys of the pockets due to the formation of the pockets at the time of forming the heads, and the flow of high pressure fluid at the time of batch use. As a means of preventing the occurrence of an increase in the tensile stress on the inner surface by the large diameter of the inner diameter resulting from the formation of the pocket and the concentration of stress in forming the head in forming the head, and substantially equivalent to the above-described technique. The connection head part structure of the high pressure fuel injection pipe which can acquire more effect was proposed (Japanese Patent Application No. 2007-61085).

이 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조는, t(두께)/D(외경)＜0.3인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 경우에, 접속 헤드부 끝단으로부터 상기 환상 플랜지부 배면까지의 관축 방향 거리(L1)를 0.38D∼0.6D, 상기 시트면의 구체 반경(R)을 0.45D∼0.65D, 상기 환상 플랜지부 외경(D1)을 1.2D∼1.4D로 하고, 또한 상기 헤드부 내주면을 상기 강관의 내주면의 직경에 가까운 관축 방향 단면의 윤곽이 대략 편평한 원통형면 및/또는 콘(cone)형면으로 하는 것, 또는, t(두께)/D(외경)≥0.3인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 경우에, 접속 헤드부 끝단으로부터 상기 환상 플랜지부 배면까지의 관축 방향 거리(L1)를 0.38D∼0.7D, 상기 시트면의 구체 반경(R)을 0.45D∼0.65D, 상기 환상 플랜지부 외경(D1)을 1.2D∼1.4D로 하고, 또한 상기 헤드부 내주면을 상기 강관의 내주면의 직경에 가까운 관축 방향 단면의 윤곽이 대략 편평한 원통형면 및/또는 콘형면으로 하는 것, 또한, 상기 접속 헤드부의, 상기 구면상의 시트면에 연속되어 상기 환상 플랜지부 또는 상기 환상 플랜지부 부근까지 선단을 향하여 끝이 가늘어지는 원추면(가압 시트면)의 꼭지각의 각도(θ)를 50∼60도, 상기 원추면의 최대 직경(D3)을 1.03D∼1.09D로 하고, 또한 상기 원추면의 최대 직경 부분과 상기 환상 플랜지부를 원추면, 또는 윤곽이 볼록형 또는 오목형인 원추면, 혹은 원통형면으로 연속되어 있는 것 등을 특징으로 하는 것이다. The connection head structure of this high-pressure fuel injection pipe is a tube axis direction distance from the connection head end to the back surface of the annular flange in the case of a thick steel tube having a thickness of t (thickness) / D (outer diameter) <0.3 and a small diameter. (L1) is 0.38D to 0.6D, the spherical radius R of the seat surface is 0.45D to 0.65D, the annular flange portion outer diameter D1 is 1.2D to 1.4D, and the head portion inner circumferential surface is A cylindrical and / or cone-shaped surface having a substantially flat contour in the cross section of the tube axis direction close to the diameter of the inner circumferential surface of the steel pipe, or a thick, small diameter steel pipe having a thickness t / D / outer diameter ≥ 0.3 In the case of, the tube axis direction L1 from the connection head end to the rear surface of the annular flange portion is 0.38D to 0.7D, the spherical radius R of the seat surface is 0.45D to 0.65D, and the outer diameter of the annular flange portion (D1) is 1.2D to 1.4D, and the inner peripheral surface of the head portion is close to the diameter of the inner peripheral surface of the steel pipe. The contour of the cross section of the axial direction of the axial direction is made into a substantially flat cylindrical surface and / or a cone-shaped surface, and the end of the connection head is continuous to the spherical sheet surface and ends toward the end of the annular flange or near the annular flange. The angle (theta) of the vertex angle of this tapered cone surface (pressure sheet surface) is 50-60 degree | times, the maximum diameter D3 of the said cone surface is 1.03D-1.09D, and the largest diameter part of the said cone surface and the said annular plan The branch is conical, or a convex or concave conical surface, or a continuous cylindrical surface.

상기 일본 특허 출원 제2007-61085호에 기재된 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조는, 상기 접속 헤드부 내주면이 상기 강관의 내주면에 가까운 관축 방향 단면의 윤곽이 대략 편평한 면을 갖기 때문에, 상기 접속 헤드부의 내측에 소성 가공에 의해 발생하는 포켓(환상 오목부)이 거의 존재하지 않으므로, 상기 헤드부 성형시에 있어서 포켓부의 골부의 균열의 발생, 및 상기 헤드부 내에서의 유체압에 의한 캐비테이션 침식에 의한 균열 발생의 우려, 그리고 상기 헤드부 성형시에 있어서 상기 포켓의 형성에 따르는 내경의 대직경화 및 응력 집중에 의한 내표면의 인장 응력의 상승 현상을 없애고, 또한 접속 헤드부 내주면이 피로 파괴의 기점이 될 가능성을 대폭으로 감소시킬 수 있는 등의 우수한 효과를 발휘한다. The connection head structure of the high-pressure fuel injection pipe described in the above Japanese Patent Application No. 2007-61085 has an outline of a tubular axial cross section close to the inner circumferential surface of the steel pipe, because the connection head portion has a substantially flat surface. Since there are almost no pockets (annular recesses) generated by plastic working inside the parts, the cracks in the valleys of the pocket parts during the forming of the head part and the cavitation erosion caused by the fluid pressure in the head part. This eliminates the possibility of cracking and the increase of the tensile stress on the inner surface due to the large diameter of the inner diameter resulting from the formation of the pocket and the concentration of stress in forming the head, and the inner peripheral surface of the connection head is the starting point of fatigue failure. It is possible to greatly reduce the possibility of such a great effect.

그러나, 상기한 일본 특허 출원 제2007-61085호에 기재된 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조에 있어서는, 접속 헤드부의 관축 방향 길이를 충분히 유지할 수 없어, 환상 플랜지부가 상대 부품과 간섭하는 것이 염려된다고 하는 문제나, 상기 고압 연료 분사관에 오토프리티지(autofrettage) 처리를 실시하는 경우에 노즐(시일 플러그)과 그 관체의 축 어긋남에 의한 시일성의 악화가 염려되고, 특히 300 ㎫ 이상의 고압 부여에 의한 오토프리티지 처리 시에 누출을 일으키는 것이 염려된다고 하는 문제를 갖는 것이 판명되었다.However, in the connection head portion structure of the high-pressure fuel injection pipe described in Japanese Patent Application No. 2007-61085, the tube head length cannot be sufficiently maintained, and there is a concern that the annular flange portion interferes with the counterpart. In the case where the high pressure fuel injection pipe is subjected to an autofrettage treatment, there is a fear of deterioration of the sealability due to the axial displacement of the nozzle (seal plug) and the tubular body, and particularly by the application of a high pressure of 300 MPa or more. It has been found that there is a problem of causing leakage during the prestige treatment.

본 발명은, 종래의 상기 문제점을 해결하기 위하여 이루어진 것으로, 접속 헤드부의 관축 방향 길이를 충분히 유지함으로써 환상 플랜지부와 상대 부품과의 간섭을 회피할 수 있고, 또한, 300 ㎫ 이상의 고압 부여에 의한 오토프리티지 처리 시에 있어서의 누출을 방지할 수 있는 높은 시일성을 얻을 수 있는 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조를 제안하는 것을 목적으로 하는 것이다.This invention is made | formed in order to solve the said problem of the prior art, By fully maintaining the tube-axis-direction length of a connection head part, the interference of an annular flange part and a counterpart part can be avoided, and the auto by high pressure provision of 300 Mpa or more can be avoided. It is an object of the present invention to propose a connection head portion structure of a high-pressure fuel injection tube that can obtain high sealability that can prevent leakage during the pretreatment process.

본 발명에 따른 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조는, 비교적 작은 직경으로 이루어지는 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 접속 단부에, 구면상의 시트면과, 상기 시트면으로부터 관축 방향으로 간격을 두고 형성된 환상 플랜지부와, 상기 시트면에 연속되어 상기 환상 플랜지부 또는 상기 환상 플랜지부 부근까지 선단을 향하여 끝이 가늘어지는 대략 구면에 가까운 원추면을 가지며, 상기 환상 플랜 지부의 배면에 직접 또는 간접적으로 결합되는 체결 너트를 포함하여 이루어지는 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조에 있어서, t(두께)/D(외경)＜0.3인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 경우에, 접속 헤드부 끝단으로부터 상기 환상 플랜지부 배면까지의 관축 방향 거리(L1)가 0.38D∼0.7D, 상기 시트면의 구체 반경(R)이 0.45D∼0.65D, 상기 환상 플랜지부 외경(D1)이 1.2D∼1.4D이고, 상기 헤드부 내주면에, 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면을 갖는 접속 헤드부인 것을 특징으로 하는 것이다.The connection head structure of the high-pressure fuel injection pipe according to the present invention has a spherical sheet surface and an annular shape formed at intervals in the tube axis direction from the sheet surface at a connection end of a thick and small diameter steel pipe having a relatively small diameter. A fastening portion having a flange portion and a conical surface close to the spherical end that is continuous to the seat surface toward the tip toward the end of the annular flange portion or the annular flange portion, and is directly or indirectly coupled to the rear surface of the annular flange portion. In the connection head structure of the high-pressure fuel injection pipe including a nut, in the case of a steel pipe having a thick thickness and a small diameter of t (thickness) / D (outer diameter) <0.3, the annular flange portion is formed from the end of the connection head. Tube axis direction L1 to 0.38D-0.7D, sphere radius R of the said sheet surface is 0.45D-0.65D, the said annular flange part The outer diameter D1 is 1.2D to 1.4D, and it is a connection head part which has the 2-step tapered surface which the outline of the tubular direction cross section of the said steel pipe widens toward the opening part on the inner peripheral surface of the said head part.

또한, 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조로서, 비교적 작은 직경으로 이루어지는 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 접속 단부에, 구면상의 시트면과, 상기 시트면으로부터 관축 방향으로 간격을 두고 형성된 환상 플랜지부와, 상기 시트면에 연속되어 상기 환상 플랜지부 또는 상기 환상 플랜지부 부근까지 선단을 향하여 끝이 가늘어지는 대략 구면에 가까운 원추면을 가지며, 상기 환상 플랜지부의 배면에 직접 또는 간접적으로 결합되는 체결 너트를 포함하여 이루어지는 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조에 있어서, t(두께)/D(외경)≥0.3인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 경우에, 접속 헤드부 끝단으로부터 상기 환상 플랜지부 배면까지의 관축 방향 거리(L1)가 0.38D∼0.7D, 상기 시트면의 구체 반경(R)이 0.45D∼0.65D, 상기 환상 플랜지부 외경(D1)이 1.2D∼1.4D이고, 상기 헤드부 내주면에, 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면을 갖는 접속 헤드부인 것을 특징으로 하는 것이다.Moreover, as a connection head part structure of a high pressure fuel injection pipe | tube, the annular flange part formed at the connection end part of the steel pipe of thick and small diameter which consists of a comparatively small diameter at intervals in the tube axial direction from the said sheet surface and the said tube surface direction. And a fastening nut connected to the back surface of the annular flange portion directly or indirectly, having a conical surface close to the end surface of the annular flange portion or tapering toward the tip portion of the annular flange portion or near the annular flange portion. In the connection head structure of the high-pressure fuel injection pipe, which is included, in the case of a steel tube having a large thickness and a small diameter of t (thickness) / D (outer diameter) ≥ 0.3, from the end of the connection head to the back of the annular flange portion Tube axis direction distance L1 is 0.38D-0.7D, sphere radius R of the said sheet surface is 0.45D-0.65D, and said annular flange part outer diameter D1 1.2D~1.4D, and to the inner peripheral surface of the head portion, characterized in that the contour of the pipe axial direction end surface of the steel pipe deny connection head having a two-stage tapered surface expanding toward the opening.

또한 본 발명은, 상기 2단 테이퍼 형상면으로서, 접속 헤드부 끝단으로부터 의 테이퍼 전체 깊이(LT)가 0.65L1∼1.3L1이고, 상기 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 내경을 Din으로 한 경우, 접속 헤드부 내주 안쪽으로부터 1단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT1)이 1.15Din∼1.7Din, 상기 1단째의 테이퍼 형상면에 연속되는 접속 헤드부 개구단측의 2단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT2)이 1.2Din∼1.9Din이며, 또한 2단째의 테이퍼 반각(半角; θ)이 20∼45도인 것을 바람직한 형태로 하는 것이다.In addition, the present invention is the two-stage tapered surface, when the total taper depth LT from the connection head end is 0.65L1 to 1.3L1, and the inner diameter of the steel pipe with a large thickness and small diameter is set to Din, Tapered surface opening diameter DT1 of the first stage taper-shaped surface opening diameter DT1 from 1.15Din to 1.7Din from the inner periphery of the head portion, and the second stage tapered surface opening diameter of the connection head portion opening end side continuous to the tapered surface of the first stage. ) Is 1.2Din to 1.9Din, and the second taper half angle is 20 to 45 degrees.

또한, 본 발명의 상기 두께가 두껍고 직경이 작은 강관은, 인장 강도가 600 ㎫ 이상인 재료를 이용하는 것이 바람직하다.Moreover, it is preferable to use the material whose tensile strength is 600 Mpa or more for the said thick steel pipe of small thickness and small diameter of this invention.

본 발명에 따른 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조는, 상기 헤드부 내주면에, 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면을 갖기 때문에, 상기 접속 헤드부의 내측에 소성 가공에 의해 발생하는 포켓(환상 오목부)이 거의 존재하지 않으므로, 상기 헤드부 성형시에 있어서 포켓부의 골부의 균열의 발생, 및 상기 헤드부 내에서의 유체압에 의한 캐비테이션 침식에 의한 균열 발생의 우려, 그리고 상기 헤드부 성형시에 있어서 상기 포켓의 형성에 따르는 내경의 대직경화 및 응력 집중에 의한 내표면의 인장 응력의 상승 현상을 없애고, 또한 접속 헤드부 내주면이 피로 파괴의 기점이 될 가능성을 대폭으로 감소시킬 수 있을 뿐만 아니라, t(두께)/D(외경)＜0.3인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 경우라도, 접속 시의 환상 플랜지부와 상대 부품과의 간섭을 회피할 수 있으며, 내연 기관 사용 시에 있어서의 고압 연료 분사관 접속부의 정상적인 기능이 유지되고, 상기 포켓이 거의 존재하지 않음에 의한 연료 흐름의 원활화 작용과 어우러져 보다 정확한 연료 분사가 가능해진다.The connection head portion structure of the high-pressure fuel injection tube according to the present invention has a two-stage tapered surface in which the contour of the pipe axis direction cross section of the steel pipe is widened toward the opening portion on the inner circumferential surface of the head portion. Since there are almost no pockets (annular recesses) generated by the plastic working process, the cracks in the valleys of the pockets are formed at the time of forming the heads, and the cracks due to cavitation erosion by the fluid pressure in the heads. The possibility of occurrence and the increase of the tensile stress of the inner surface due to the large diameter of the inner diameter and the stress concentration caused by the formation of the pocket during the forming of the head portion are eliminated, and the inner circumferential surface of the connection head portion becomes the starting point of fatigue failure. Not only can the potential be significantly reduced, but even for thick, small diameter steel pipes with t (thickness) / D (outer diameter) <0.3, Interference between the annular flange and the counterpart at the time can be avoided, and the normal function of the high-pressure fuel injection pipe connecting portion when the internal combustion engine is used is maintained, and the fuel flow is smoothed due to the fact that the pocket is almost absent. And more accurate fuel injection.

또한, 접속 헤드부 내주면에, 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면을 가지며, 또한 그 관축 방향 테이퍼 길이 및 테이퍼 각도를 적정하게 설정함으로써, 접속 헤드부의 관축 방향 길이가 비교적 길어도 좌굴 성형시에 있어서 상기 헤드부의 볼륨(체적)을 감소시킬 수 있고, 코어를 채용하는 헤드부 성형 방법에 의한 헤드부 성형 시에 코어를 적극적으로 헤드부 내면에 접촉시킴으로써 좌굴이 적어지며, 포켓을 없애거나 또는 가급적 작게 할 수 있고, 또한 상기 고압 연료 분사관에 실시하는 오토프리티지 처리 시에 안정된 시일면 또는 시일선을 확보함으로써 노즐(시일 플러그)과 상기 관체의 시일성을 향상시킬 수 있으며, 300 ㎫ 이상의 고압 부여에 의한 오토프리티지 처리에 있어서도 시일의 안정성, 신뢰성을 확보할 수 있다. In addition, the inner peripheral surface of the connecting head portion has a two-stage tapered surface in which the contour of the pipe axis direction cross section of the steel pipe is widened toward the opening portion, and the tube axis in the connecting head portion is appropriately set by appropriately setting the tube axis direction taper length and taper angle. Even if the direction length is relatively long, the volume (volume) of the head portion can be reduced at the time of buckling molding, and the buckling can be achieved by actively contacting the core with the inner surface of the head portion during head forming by the head forming method employing the core. The sealing properties of the nozzle (seal plug) and the tube can be reduced by reducing the pocket, making the pocket as small or as small as possible, and by securing a stable seal surface or seal line during the autopretreatment treatment performed on the high-pressure fuel injection pipe. It is possible to improve the stability of the seal even in the autoprestige treatment by applying a high pressure of 300 MPa or more, It is possible to ensure reliability.

본 발명의 접속 헤드부 구조에 있어서, t(두께)/D(외경)＜0.3인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 경우에, 접속 헤드부 끝단으로부터 상기 환상 플랜지부 배면까지의 관축 방향 거리(L1)를 0.38D∼0.7D로 한정한 것은, 환상 플랜지부와 상대 부품과의 간섭을 회피하기 위한 관축 방향 길이를 확보하기 위함과, 0.38D 미만에서는 헤드부를 형성할 수 없고, 한편, 0.7D를 초과하면, 포켓이 발생함과 아울러 상기 포켓이 점차로 커지기 때문이다. 또한, 상기 시트면의 구체 반경(R)을 0.45D∼0.65D로 한 것은, 0.45D 미만에서는 헤드부를 형성할 수 없고, 한편, 0.65D를 초 과하면, 포켓이 발생함과 아울러 상기 포켓이 점차로 커지기 때문이다. 또한, 상기 환상 플랜지부 외경(D1)을 1.2D∼1.4D로 한 것은, 1.2D 미만에서는 상대 부품과 체결할 때, 높은 축력을 전달하기 위한 넓은 가압 면적을 확보할 수 없고, 한편, 1.4D를 초과하면 포켓이 발생함과 아울러 상기 포켓이 점차로 커지기 때문이다.In the connection head structure of the present invention, in the case of a steel pipe having a large thickness and a small diameter of t (thickness) / D (outer diameter) <0.3, the tube axial distance (L1) from the connection head end to the back surface of the annular flange portion ) Is limited to 0.38D to 0.7D in order to ensure the length in the axial direction for avoiding the interference between the annular flange portion and the counterpart, and the head portion cannot be formed below 0.38D. This is because when the excess pocket occurs, the pocket gradually increases. Further, the spherical radius R of the sheet surface of 0.45D to 0.65D cannot form the head portion below 0.45D. On the other hand, if the diameter exceeds 0.65D, pockets are generated and the pockets gradually become. Because it grows. Further, the outer diameter D1 of the annular flange portion of 1.2D to 1.4D does not allow a wide pressurized area for transmitting a high axial force when fastened to a counterpart when less than 1.2D. This is because when the pocket is exceeded, the pocket is gradually increased.

또한, 본 발명의 접속 헤드부 구조에 있어서, t(두께)/D(외경)≥0.3인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 경우에, 접속 헤드부 끝단으로부터 상기 환상 플랜지부 배면까지의 관축 방향 거리(L1)를 0.38D∼0.7D로 한정한 것은, 0.38D 미만에서는 헤드부를 형성할 수 없고, 한편, 0.7D를 초과하면, 포켓이 발생함과 아울러 상기 포켓이 점차로 커지기 때문이다. 또한, 시트면의 구체 반경(R) 및 상기 환상 플랜지부 외경(D1)의 수치 한정 이유에 대해서는, 상기 t(두께)/D(외경)＜0.3인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 경우와 동일하기 때문에 생략한다. Further, in the connection head structure of the present invention, in the case of a steel pipe having a thick and small diameter having a thickness (t) / D (outer diameter) ≥ 0.3, the pipe axial distance from the connection head end to the back surface of the annular flange portion The reason why L1 is limited to 0.38D to 0.7D is that the head portion cannot be formed below 0.38D. On the other hand, if it exceeds 0.7D, pockets are generated and the pockets gradually become larger. In addition, the reason for numerical limitation of the spherical radius R of the seat surface and the outer diameter D1 of the annular flange portion is the same as that of the steel pipe having a large thickness of t (thickness) / D (outer diameter) <0.3 and having a small diameter. It is omitted because

또한, 본 발명의 접속 헤드부 구조에 있어서, 접속 헤드부 내주면을 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면으로 한 것은, 접속 헤드부의 관축 방향 길이가 비교적 길어도 좌굴 성형시에 있어서 상기 헤드부의 볼륨(체적)을 감소시키고, 코어를 채용하는 헤드부 성형 방법에 의한 헤드부 성형 시에 코어를 적극적으로 헤드부 내면에 접촉시킴으로써 좌굴을 적게 하여 더욱 포켓을 없애거나 또는 가급적 작게 하기 위함과, 300 ㎫ 이상의 고압 부여에 의한 오토프리티지 처리 시에 있어서의 안정된 시일면(면접촉) 또는 시일선(선접촉)을 확보함으로써 시일성을 향상시키기 위함이다.In the connection head structure of the present invention, the inner circumferential surface of the connection head portion is a two-stage tapered surface in which the outline of the tube axis direction cross section of the steel pipe is widened toward the opening portion, even if the connection head portion has a relatively long axial length. Reduce the volume (volume) of the head portion at the time of buckling molding, and by actively contacting the cores to the inner surface of the head portion during head forming by the head forming method employing the core to reduce the buckling to further eliminate pockets Alternatively, it is to make it as small as possible, and to improve the sealing property by securing a stable seal surface (surface contact) or a seal line (line contact) at the time of auto pretreatment treatment by applying a high pressure of 300 MPa or more.

이 접속 헤드부의 내주면에 있어서, 상기 2단 테이퍼 형상면의 접속 헤드부 끝단으로부터의 테이퍼 전체 깊이(LT)를 0.65L1∼1.3L1으로 한 것은, 0.65L1 미만에서는 좌굴 성형 시에 선단의 볼륨(체적)을 작게 하는 효과를 충분히 얻을 수 없고, 한편, 1.3L1을 초과하면 코어와 척 사이에 끼워진 두께가 원래의 두께보다 작아져 소성 가공이 곤란해지기 때문이다.In the inner circumferential surface of the connection head portion, the total taper depth LT from the end of the connection head portion of the two-stage tapered surface is set to 0.65L1 to 1.3L1, and the volume of the tip at the time of buckling molding is less than 0.65L1. This is because the effect of reducing the size) cannot be sufficiently obtained. On the other hand, when the thickness exceeds 1.3 L1, the thickness sandwiched between the core and the chuck becomes smaller than the original thickness, which makes plastic working difficult.

또한, 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 내경을 Din으로 한 경우, 접속 헤드부 내주 안쪽으로부터 1단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT1)을 1.15Din∼1.7Din으로 한 것은, 1.15Din 미만에서는 접속 헤드부의 두께의 체적을 작게 하는 효과가 적어, 포켓의 발생 또는 포켓이 크게 형성되는 것이 염려되고, 또한 오토프리티지 처리 시에 시일면(시일선)을 안정적으로 확보하기 어려우며, 한편, 1.7Din을 초과하면, 접속 헤드부 개구단측의 2단째의 테이퍼와의 직경의 차이가 작아 2단째의 테이퍼가 거의 형성되지 않아, 오토프리티지 처리 시에 시일면(시일선)을 안정적으로 확보하기 어려워지기 때문이다.In addition, in the case where the inner diameter of the thick and small diameter steel pipe is Din, the tapered surface opening diameter DT1 of the first stage from the inner circumference of the connection head portion is set to 1.15Din to 1.7Din, when the connection head is less than 1.15Din. Since the effect of reducing the volume of the negative thickness is small, there is a concern that pockets are generated or pockets are largely formed, and it is difficult to stably secure the seal surface (sealing line) during the autopretreatment process, while exceeding 1.7Din. In this case, since the difference in diameter from the second-stage taper on the connection head opening end side is small, the second-stage taper is hardly formed, and it becomes difficult to stably secure the seal surface (sealing line) during the autopretreatment process. to be.

또한, 상기 1단째의 테이퍼 형상면에 연속되는 접속 헤드부 개구단측의 2단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT2)을 1.2Din∼1.9Din으로 한 것은, 1.2Din 미만에서는 DT1과의 직경의 차이가 작아 2단째의 테이퍼가 거의 형성되지 않아서, 오토프리티지 처리 시에 시일면(시일선)을 안정적으로 확보하기 어렵고, 한편, 1.9Din을 초과하면 구면상의 시트면 선단부의 두께가 얇아져서 강도가 저하되어, 상대 부품과의 체결 시의 변형 발생이 염려되기 때문이다.The tapered surface opening diameter DT2 of the second stage on the connecting head portion opening end side that is continuous to the tapered surface of the first stage is set to 1.2Din to 1.9Din, and the difference between the diameter and the DT1 is less than 1.2Din. It is so small that the taper of the second stage is hardly formed, so that it is difficult to stably secure the seal surface (sealing line) during the autopretreatment process. This is because there is a concern that deformation occurs during fastening with the counterpart.

또한, 상기 2단째의 테이퍼 반각(θ)을 20∼45도로 한 것은, 20도 미만에서는 오토프리티지 처리 시에 노즐(시일 플러그)이 깊이 침입하기 쉽고, 이에 따라 관 단부에서의 직경의 확대 방향의 힘이 커져, 인장 강도가 600 ㎫ 이상으로 비교적 고강도의 재료라고 해도 선단의 변형이 커져 가장 중요한 구면상의 시트면에 변형이 발생할 염려가 있으며, 한편, 45도를 초과하면 오토프리티지 처리 시의 노즐(시일 플러그)과 분사관의 축 어긋남(편심)의 허용 범위가 너무 작아져, 실제 가동 시에 누출을 일으키는 것이 염려되기 때문이다. Further, the taper half angle θ of the second stage is set to 20 to 45 degrees, so that the nozzle (seal plug) easily penetrates deeply at the time of autopretreatment at less than 20 degrees, thereby expanding the diameter at the tube end. Even if the material has a high tensile strength of 600 MPa or more and a relatively high strength material, the deformation of the tip may increase and deformation may occur on the most important spherical sheet surface. This is because the allowable range of the axial deviation (eccentricity) between the nozzle (sealing plug) and the injection pipe is too small, which may cause leakage during actual operation.

또한, 본 발명에 있어서, 상기 두께가 두껍고 직경이 작은 강관 재료의 인장 강도를 600 ㎫ 이상으로 한 것은, 높은 오토프리티지 처리압이 가능해져 높은 압축 응력을 잔류시킬 수 있어 오토프리티지 효과가 현저히 예상되기 때문이다. 이 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 강철 종류로서는, 스테인리스강, 트립강, 고압 배관용 탄소강, 합금강 등이 적합하다. 또한, 인장 강도가 600 ㎫ 미만인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관 재료의 경우는, 접속 헤드부 성형 후에 열처리에 의해 상기 접속 헤드부 부분의 인장 강도를 600 ㎫ 이상으로 해도 좋다.In addition, in the present invention, the tensile strength of the steel pipe material having a large thickness and a small diameter of 600 MPa or more enables high autopretreatment processing pressure to retain high compressive stress, and the autoprestige effect is remarkable. Because it is expected. As the steel type of this thick and small diameter steel pipe, stainless steel, trip steel, carbon steel for high pressure piping, alloy steel, and the like are suitable. In addition, in the case of a thick and small diameter steel pipe material having a tensile strength of less than 600 MPa, the tensile strength of the connection head portion may be 600 MPa or more by heat treatment after forming the connection head portion.

도 1은 본 발명에 따른 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조의 제1 실시예를 도시하는 종단 측면도이고, 도 2는 이 접속 헤드부 구조의 제2 실시예를 도시하는 종단 측면도이며, 도 3은 이 접속 헤드부 구조의 제3 실시예를 도시하는 종단 측면도이고, 도 4는 본 발명에 따른 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조에 있어서 오토프리티지 처리 시의 노즐(시일 플러그) 끼워맞춤 상태의 일례를 도시하는 주요부 확대 종단 측면도이며, 도면 부호 1은 두께가 두껍고 직경이 작은 강관, 도면 부호 2는 접속 헤드부, 도면 부호 2a는 2단 테이퍼 형상면, 도면 부호 2a-1은 1단째 테이퍼 형상면, 도면 부호 2a-2는 2단째 테이퍼 형상면, 도면 부호 2a-3은 경 계선(시일선), 도면 부호 3은 구면상의 시트면(가압 시트면), 도면 부호 4는 대략 원추면, 도면 부호 5는 환상 플랜지부, 도면 부호 6은 상대 부품, 도면 부호 6a는 시트면(수압(受壓) 시트면), 도면 부호 7은 노즐(시일 플러그), 도면 부호 8은 와셔(슬리브 와셔), 도면 부호 9는 체결 너트, 도면 부호 θ는 테이퍼 반각이다.1 is a longitudinal side view showing a first embodiment of a connection head portion structure of a high-pressure fuel injection tube according to the present invention, and FIG. 2 is a longitudinal side view showing a second embodiment of this connection head portion structure, and FIG. 3. Fig. 4 is a longitudinal sectional side view showing a third embodiment of this connection head structure, and Fig. 4 is a nozzle (sealing plug) fitting state at the time of auto-pretreatment in the connection head structure of the high-pressure fuel injection pipe according to the present invention. An enlarged longitudinal sectional side view of an essential part showing an example of the present invention, in which reference numeral 1 is a thick and small diameter steel pipe, reference numeral 2 is a connection head portion, reference numeral 2a is a two-stage tapered surface, and reference numeral 2a-1 is a first-stage taper. Shape surface, reference numeral 2a-2 denotes the second tapered shape surface, reference numeral 2a-3 denotes a boundary line (sealing line), reference numeral 3 denotes a spherical sheet surface (pressurized sheet surface), reference numeral 4 denotes a conical surface, and a drawing. 5 is an annular flange, 6 is a mating part, 6a is a seat surface (hydraulic seat surface), 7 is a nozzle (seal plug), 8 is a washer (sleeve washer), 9 is a fastening nut, Reference numeral θ is a tapered half angle.

두께가 두껍고 직경이 작은 강관(1)은, 미리 정해진 치수로 절단된 인장 강도 600 ㎫ 이상의 스테인리스강, 트립강, 고압 배관용 탄소강, 합금강 등의 강재로 이루어지는 관 직경(D)이 6 ㎜ 내지 10 ㎜, 두께(t)가 1.25 ㎜ 내지 3.5 ㎜ 정도의 비교적 직경이 작고 두께가 두꺼운 관으로 이루어진다.The thick and small diameter steel pipe 1 has a pipe diameter (D) of 6 mm to 10 made of steel such as stainless steel, trip steel, carbon steel for high-pressure piping, alloy steel, or the like, with a tensile strength of 600 MPa or more cut to a predetermined dimension. It consists of a comparatively small diameter and thick tube of about mm and thickness t of 1.25 mm to 3.5 mm.

도 1에 도시된 제1 실시예의 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조는, 두께가 두껍고 직경이 작은 강관(1)의 접속 단부에, 외측 둘레면이 상대 시트부로 향해 있는 구면상의 시트면(3)과, 상기 시트면(3)으로부터 관축 방향으로 간격을 두고 형성된 환상 플랜지부(5)와, 상기 시트면(3)에 연속되어 상기 환상 플랜지부(5)까지 선단을 향하여 끝이 가늘어지는 관축 방향 단면의 윤곽이 곡선 또는 직선형인 원추면(4)과, 상기 헤드부 내주면이 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면(2a)을 이룬 헤드부 개구부로 구성되고, 내주면에 포켓이 거의 존재하지 않는 접속 헤드부(2)를 갖는다. The connection head portion structure of the high-pressure fuel injection tube of the first embodiment shown in Fig. 1 is a spherical sheet surface 3 having an outer circumferential surface facing the mating sheet portion at the connection end of the steel pipe 1 having a large thickness and a small diameter. ), An annular flange portion 5 formed at intervals in the tubular direction from the seat surface 3, and a tube shaft that is tapered at the tip end to the annular flange portion 5 continuous to the seat surface 3. Conical surface 4 of which the contour of the sectional cross section is curved or straight, and the head opening portion of which the inner circumferential surface of the head portion comprises a two-stage tapered surface 2a in which the contour of the tubular direction cross section of the steel pipe is widened toward the opening portion. And the connection head part 2 in which a pocket hardly exists in an inner peripheral surface.

상기한 접속 헤드부(2)에 있어서, 접속 헤드부 끝단으로부터 상기 환상 플랜지부(5) 배면까지의 관축 방향 거리(L1)는, 두께가 두껍고 직경이 작은 강관(1)의 두께를 t, 외형을 D로 한 경우, t/D가 0.3 미만 또는 t/D가 0.3 이상의 어느 쪽이라도 0.38D∼0.7D, 상기 시트면(3)의 구체 반경(R)은 0.45D∼0.65D, 상기 환상 플 랜지부(5)의 외경(D1)은 1.2D∼1.4D이다.In the connection head part 2, the tube axis direction distance L1 from the connection head part end part to the back surface of the said annular flange part 5 is the thickness of the steel pipe 1 whose thickness is small and small diameter, t, When D is D, 0.38D to 0.7D, t / D is less than 0.3, or 0.3 / D is 0.3 or more, and the spherical radius R of the sheet surface 3 is 0.45D to 0.65D, and the annular plate The outer diameter D1 of the range part 5 is 1.2D-1.4D.

또한, 접속 헤드부(2)의 내주 안쪽으로부터 1단째의 테이퍼 형상면(2a-1) 및 상기 1단째 테이퍼 형상면에 연속되는 접속 헤드부 개구단측의 2단째의 테이퍼 형상면(2a-2)으로 구성되는 상기 2단 테이퍼 형상면(2a)은, 접속 헤드부 끝단으로부터의 테이퍼 전체 깊이(LT)가 0.65L1∼1.3L1이고, 또한 상기 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 내경을 Din으로 한 경우, 1단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT1)이 1.15Din∼1.7Din, 2단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT2)이 1.2Din∼1.9Din이고, 또한 2단째의 테이퍼 반각(θ)이 20∼45도이다.Moreover, the taper-shaped surface 2a-1 of the 1st stage | paragraph from the inner periphery of the connection head part 2, and the taper-shaped surface 2a-2nd stage of the connection head part opening end side continuous to the said 1st-stage taper-shaped surface The two-stage taper-shaped surface 2a composed of) has a total taper depth (LT) of 0.65L1 to 1.3L1 from the connection head end, and the inner diameter of the thick and small diameter steel pipe is Din. In this case, the tapered surface opening diameter DT1 of the first stage is 1.15Din to 1.7Din, the tapered surface opening diameter DT2 of the second stage is 1.2Din to 1.9Din, and the tapered half angle θ of the second stage is 20. It is -45 degrees.

또한, 와셔(8)는 환상 플랜지부(5)의 목 하부에 코킹 등의 수단에 의해 단단하게 끼워 맞춰지거나 또는 헐겁게 끼워 맞춰져 있다. 이 와셔(8)의 체결 너트(9)와의 접촉면(8-1)은, 평면 또는 원추면 혹은 구면을 이루고 있다. 또한, 환상 플랜지부(5)의 와셔(8)의 접촉면은, 관축에 직각인 평탄면이나 관축의 후방으로 직경이 축소되는 원추면이어도 좋다.In addition, the washer 8 is tightly fitted or loosely fitted to the lower part of the neck of the annular flange 5 by means of caulking or the like. The contact surface 8-1 of the washer 8 with the fastening nut 9 forms a flat surface, a conical surface, or a spherical surface. The contact surface of the washer 8 of the annular flange portion 5 may be a flat surface perpendicular to the tube axis or a conical surface whose diameter is reduced to the rear of the tube axis.

도 2에 도시된 제2 실시예는, 상기 도 1에 도시된 제1 실시예에 비하여 관 두께가 비교적 두껍고, 선단 시트면의 구체가 비교적 큰 고압 연료 분사관의 접속 헤드부(2)를 예시한 것으로, 이 접속 헤드부(2)는, 상기 도 1에 도시된 것과 마찬가지로 외측 둘레면이 상대 시트부로 향해 있는 구면상의 시트면(3)과, 상기 시트면(3)으로부터 관축 방향으로 간격을 두고 형성된 환상 플랜지부(5)와, 상기 시트면(3)에 연속되어 상기 환상 플랜지부(5)까지 선단을 향하여 끝이 가늘어지는 관축 방향 단면의 윤곽이 곡선 또는 직선형인 대략 원추면(4)과, 상기 헤드부 내주면이 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면(2a)을 이룬 헤드부 개구부로 구성되며, 내주면에 포켓이 거의 존재하지 않는 것이다. The second embodiment shown in FIG. 2 illustrates the connection head portion 2 of the high-pressure fuel injection pipe having a relatively thick pipe thickness and a relatively large sphere of the front seat surface as compared with the first embodiment shown in FIG. 1. As for the connection head part 2, as shown in the said FIG. 1, the space | interval of the spherical sheet surface 3 with an outer peripheral surface toward a mating sheet part, and the said sheet surface 3 is spaced apart in the tube axis direction. An annular flange portion 5 which is formed and the contour of the tubular direction cross section whose end is tapered toward the tip end to the annular flange portion 5, which is continuous to the seat surface 3, and has a substantially conical surface 4 which is curved or straight. The head circumferential surface is composed of a head opening portion having a two-stage tapered surface 2a in which the contour of the tubular direction cross section of the steel pipe is widened toward the opening portion, and almost no pocket exists on the inner circumference surface.

도 3에 도시된 제3 실시예는, 상기 도 1에 도시된 제1 실시예와 관 직경, 관 두께가 모두 동일한 사이즈(D φ8 ㎜, Din φ4 ㎜)인 고압 연료 분사관의 접속 헤드부(2)를 예시한 것으로, 상기 도 1 및 도 2에 도시된 것과 마찬가지로 외측 둘레면이 상대 시트부로 향해 있는 구면상의 시트면(3)과, 상기 시트면(3)으로부터 관축 방향으로 간격을 두고 형성된 환상 플랜지부(5)와, 상기 시트면(3)에 연속되어 상기 환상 플랜지부(5)까지 선단을 향하여 끝이 가늘어지는 관축 방향 단면의 윤곽이 곡선 또는 직선형인 대략 원추면(4)과, 상기 헤드부 내주면이 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면(2a)을 이룬 헤드부 개구부로 구성되지만, 본 실시예의 경우는, 접속 헤드부 끝단으로부터 환상 플랜지부(5) 배면까지의 관축 방향 거리(L1)와 접속 헤드부 끝단으로부터의 테이퍼 전체 깊이(LT)가 거의 동일한 길이인, 내주면에 포켓이 거의 존재하지 않는 접속 헤드부(2)를 갖는 것이다. 3 is a connection head portion of a high-pressure fuel injection tube having the same size (D φ 8 mm, Din φ 4 mm) of the same tube diameter and tube thickness as the first embodiment shown in FIG. 2) by way of example, as shown in Figs. 1 and 2, a spherical sheet surface 3 having an outer circumferential surface facing the mating sheet portion and formed at intervals in the tube axis direction from the sheet surface 3 are formed. An annular flange portion 5 and a substantially conical surface 4 having a curved or straight line in the form of a cross section in the axial direction which is continuous with the seat surface 3 and has a tapered end toward the annular flange portion 5, and the Although the head part inner peripheral surface is comprised by the head part opening part which formed the 2-step taper shape surface 2a which the outline of the tubular direction cross section of the said steel pipe widens toward the opening part, in this embodiment, an annular flange part is provided from the end of a connection head part. (5) tube axis direction to the back One having a Li (L1) and the connecting taper overall depth (LT) is nearly the same length of the head connection, almost no pocket exists on the inner peripheral surface portion (2) from the head end.

상기 도 1 내지 도 3에 도시된 실시예의 접속 헤드부 구조의 경우는, 상기 접속 헤드부의 내경부에 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면(2a)을 형성함으로써, 접속 헤드부 끝단으로부터 환상 플랜지부(5) 배면까지의 관축 방향 거리(L1), 즉 접속 헤드부의 길이가 0.7D 이하의 범위이면, 상기 접속 헤드부를 구성하는 공간의 볼륨(체적)을 감소시킬 수 있 고, 코어를 채용하는 헤드부 성형 방법에 의한 헤드부 성형 시에 코어를 적극적으로 헤드부 내면에 접촉시킴으로써 좌굴이 적어지며, 포켓을 없애거나 또는 가급적 작게 할 수 있다. In the case of the connection head structure of the embodiment shown in Figs. 1 to 3, a two-stage tapered surface 2a is formed in the inner diameter portion of the connection head portion, in which the contour of the tubular axial cross section of the steel pipe is widened toward the opening. By forming, if the tube axis direction distance L1 from the connection head end to the back surface of the annular flange part 5, that is, the length of the connection head part is within the range of 0.7D or less, the volume (volume) of the space constituting the connection head part is determined. It is possible to reduce the buckling by making the core contact the inner surface of the head actively during the head shaping by the head shaping method employing the core, thereby eliminating pockets or making the pocket as small as possible.

또한, 2단 테이퍼 형상면(2a)의 접속 헤드부 개구단측의 2단째의 테이퍼 형상면(2a-2)을 예컨대 코어를 채용하는 헤드부 성형 방법에 의해 성형함으로써, 높은 면압으로 가압 성형되어 형상 정밀도가 높고 면 거칠기가 매끄러운 시일면을 얻을 수 있기 때문에, 형상이 안정되어 후술하는 오토프리티지 처리 시의 시일성이 양호해진다.Further, by forming the second tapered surface 2a-2 on the connection head portion opening end side of the two-stage tapered surface 2a by, for example, a head portion forming method employing a core, it is press-molded at a high surface pressure. Since a seal surface with high shape accuracy and a smooth surface roughness can be obtained, the shape is stabilized and the sealing property at the time of the auto-prestige process mentioned later becomes favorable.

또한, 본 발명에 따른 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조의 경우는, 도 4에 오토프리티지 처리 시의 노즐(시일 플러그) 끼워맞춤 상태의 일례를 도시한 바와 같이, 2단 테이퍼 형상면(2a)의 접속 헤드부 개구단측의 2단째의 테이퍼형상면(2a-2) 부분에 노즐(시일 플러그)(7)이 끼워 맞춰지기 때문에, 노즐(시일 플러그)(7)과 상기 관체(1)의 축이 어긋나지 않고 정밀도 좋게 끼워 맞춰지는 것에 더하여, 2단째의 테이퍼 형상면(2a-2)은 상기한 바와 같이 형상 정밀도가 높고 면 거칠기가 매끄러운 시일면을 갖고 있기 때문에 화살표 P 방향으로 고압을 부여해도 높은 시일성을 얻을 수 있으며, 특히 300 ㎫ 이상의 고압 부여에 의한 오토프리티지 처리에 있어서도 시일의 안정성, 신뢰성을 확보할 수 있다. 또한, 도 4에서는 2단째의 테이퍼 형상면(2a-2) 부분을 노즐(시일 플러그)(7)의 시일면(면접촉)으로 하고 있으나, 1단째의 테이퍼 형상면(2a-1)과 2단째의 테이퍼 형상면(2a-2) 사이의 링 형상의 경계선(2a-3) 부분에 노즐(시일 플러그)(7)을 끼워 맞춰 상기 경계 선(2a-3) 부분을 시일선(선접촉)으로 해도 되는 것은 물론이다. 또한, 접속 헤드부(2)의 개구단[2단째의 테이퍼 형상면(2a-2)의 개구단]에서 선접촉시켜 시일하는 것도 물론 가능하다.Moreover, in the case of the connection head part structure of the high pressure fuel injection tube which concerns on this invention, as shown in FIG. 4, an example of the nozzle (sealing plug) fitting state at the time of the autoprestige process, the two-stage tapered surface ( Since the nozzle (seal plug) 7 is fitted to the second tapered surface 2a-2 of the connection head portion opening end side of 2a), the nozzle (seal plug) 7 and the tube 1 In addition to the non-shifting of the shaft, the tapered surface 2a-2 of the second stage has a seal surface with high shape precision and smooth surface roughness as described above. Even if it provides, high sealing property can be obtained, and also stability and reliability of a seal can be ensured also especially in the auto-prestige process by applying high pressure of 300 Mpa or more. In addition, although the part of the tapered surface 2a-2 of the 2nd step | paragraph is made into the seal surface (surface contact) of the nozzle (seal plug) 7, in FIG. 4, the tapered surface 2a-1 and 2 of the 1st step | paragraph are made. The nozzle (sealing plug) 7 is fitted to the ring-shaped boundary line 2a-3 between the tapered surfaces 2a-2 of the step, and the boundary line 2a-3 portion is sealed (line contact). Of course, it is also good. It is of course also possible to seal in line contact with the opening end of the connection head portion 2 (opening end of the second tapered surface 2a-2).

[실시예 1]Example 1

관 직경(D)이 8.0 ㎜, 관 내경(Din)이 4.0 ㎜, 두께(t)가 2.0 ㎜인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관(t/D=0.25)[재질: DIN ST52 상당, 인장 강도 800 ㎫]을 이용하여, 코어를 채용하는 헤드부 성형 방법에 의해 도 1에 도시된 접속 헤드부를 성형하였다. 본 실시예에 있어서 각 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 관 직경(D), 두께(t)에 대하여, 얻어진 접속 헤드부의 접속 헤드부 끝단으로부터 상기 환상 플랜지부 배면까지의 관축 방향 거리(L1), 시트면의 구체 반경(R), 환상 플랜지부 외경(D1), 접속 헤드부 끝단으로부터의 테이퍼 전체 깊이(LT), 1단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT1), 2단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT2), 테이퍼 반각(θ)은 각각 L1=5.0 ㎜, R=4.325 ㎜, D1=11 ㎜, LT=3.0 ㎜, DT1=4.7 ㎜, DT2=5.2 ㎜, θ=22도였으나, 접속 헤드부 내주면에 포켓(환상 오목부)의 발생은 확인되지 않았다.A thick, small diameter steel pipe (t / D = 0.25) with a tube diameter (D) of 8.0 mm, a tube inner diameter (Din) of 4.0 mm, and a thickness (t) of 2.0 mm [material: equivalent to DIN ST52, tensile strength 800 [MPa], the connection head portion shown in Fig. 1 was molded by a head portion molding method employing a core. In the present embodiment, with respect to the pipe diameter (D) and the thickness (t) of the steel pipes each having a large thickness and a small diameter, the tube axis direction distance (L1) from the end of the connection head portion obtained to the rear surface of the annular flange portion, Sphere radius R of seat surface, outer diameter D1 of annular flange part, taper total depth LT from the connection head end, taper surface opening diameter DT1 of 1st stage, taper surface opening diameter of 2nd stage (DT2) and taper half-angle (theta) were L1 = 5.0 mm, R = 4.325 mm, D1 = 11 mm, LT = 3.0 mm, DT1 = 4.7 mm, DT2 = 5.2 mm, and θ = 22 degrees, respectively. The occurrence of pockets (annular recesses) on the inner circumferential surface was not confirmed.

또한, 얻어진 접속 헤드부의 시일성을 확인하기 위해서, 상기 접속 헤드부를 갖는 고압 연료 분사관에 대하여 500 ㎫의 고압을 부여해서 오토프리티지 처리를 실시한 결과, 노즐(시일 플러그) 끼워 맞춤부로부터의 압력 매체의 누출은 전혀 확인되지 않았다.In addition, in order to confirm the sealing property of the obtained connection head part, the pressure from the nozzle (sealing plug) fitting part was applied as a result of applying autopressure process by applying high pressure of 500 Mpa to the high pressure fuel injection pipe which has the said connection head part. No leakage of media was identified at all.

[실시예 2][Example 2]

관 직경(D)이 9.0 ㎜, 관 내경(Din)이 3.0 ㎜, 두께(t)가 3.0 ㎜인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관(t/D=0.33)[재질: DIN ST52 상당, 인장 강도 640 ㎫]을 이용하여, 코어를 채용하는 헤드부 성형 방법에 의해 도 2에 도시된 접속 헤드부를 성형하였다. 본 실시예에 있어서 각 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 관 직경(D), 두께(t)에 대하여, 얻어진 접속 헤드부의 접속 헤드부 끝단으로부터 상기 환상 플랜지부 배면까지의 관축 방향 거리(L1), 시트면의 구체 반경(R), 환상 플랜지부 외경(D1), 접속 헤드부 끝단으로부터의 테이퍼 전체 깊이(LT), 1단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT1), 2단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT2), 테이퍼 반각(θ)은 각각 L1=4.0 ㎜, R=4.75 ㎜, D1=12 ㎜, LT=6.3 ㎜, DT1=5.1 ㎜, DT2=5.7 ㎜, θ=35도였으나, 접속 헤드부 내주면에 포켓(환상 오목부)의 발생은 확인되지 않았다.Thick, small diameter steel pipe (t / D = 0.33) with a tube diameter (D) of 9.0 mm, a tube inner diameter (Din) of 3.0 mm, and a thickness (t) of 3.0 mm [material: equivalent to DIN ST52, tensile strength 640 [MPa], the connection head portion shown in Fig. 2 was molded by a head portion molding method employing a core. In the present embodiment, with respect to the pipe diameter (D) and the thickness (t) of the steel pipes each having a large thickness and a small diameter, the tube axis direction distance (L1) from the end of the connection head portion obtained to the rear surface of the annular flange portion, Sphere radius R of seat surface, outer diameter D1 of annular flange part, taper total depth LT from the connection head end, taper surface opening diameter DT1 of 1st stage, taper surface opening diameter of 2nd stage (DT2) and taper half-angle (theta) were L1 = 4.0 mm, R = 4.75 mm, D1 = 12 mm, LT = 6.3 mm, DT1 = 5.1 mm, DT2 = 5.7 mm, and θ = 35 degrees, respectively. The occurrence of pockets (annular recesses) on the inner circumferential surface was not confirmed.

또한, 얻어진 접속 헤드부의 시일성을 확인하기 위해서, 상기 접속 헤드부를 갖는 고압 연료 분사관에 대하여 700 ㎫의 고압을 부여해서 오토프리티지 처리를 실시한 결과, 본 실시예에 있어서도 노즐(시일 플러그) 끼워 맞춤부로부터의 압력 매체의 누출은 전혀 확인되지 않았다. In addition, in order to confirm the sealing property of the obtained connection head part, when the high pressure of 700 MPa was applied to the high pressure fuel injection tube which has the said connection head part, and the autoprestige process was performed, also in this embodiment, a nozzle (sealing plug) was inserted. No leakage of pressure medium from the fitment was observed at all.

[실시예 3]Example 3

관 직경(D)이 8.0 ㎜, 관 내경(Din)이 4.0 ㎜, 두께(t)가 2.0 ㎜인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관(t/D=0.25)[재질: DIN ST52 상당, 인장 강도 800 ㎫]을 이용하여, 코어를 채용하는 헤드부 성형 방법에 의해 도 3에 도시된 접속 헤드부를 성형하였다. 본 실시예에 있어서 각 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 관 직 경(D), 두께(t)에 대하여, 얻어진 접속 헤드부의 접속 헤드부 끝단으로부터 상기 환상 플랜지부 배면까지의 관축 방향 거리(L1), 시트면의 구체 반경(R), 환상 플랜지부 외경(D1), 접속 헤드부 끝단으로부터의 테이퍼 전체 깊이(LT), 1단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT1), 2단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT2), 테이퍼 반각(θ)은 각각 L1=5.0 ㎜, R=4.325 ㎜, D1=11 ㎜, LT=5.1 ㎜, DT1=4.7 ㎜, DT2=5.6 ㎜, θ=40도였으나, 접속 헤드부 내주면에 포켓(환상 오목부)의 발생은 확인되지 않았다.A thick, small diameter steel pipe (t / D = 0.25) with a tube diameter (D) of 8.0 mm, a tube inner diameter (Din) of 4.0 mm, and a thickness (t) of 2.0 mm [material: equivalent to DIN ST52, tensile strength 800 [MPa], the connection head part shown in FIG. 3 was shape | molded by the head part shaping | molding method which employ | adopts a core. In the present embodiment, with respect to the pipe diameter (D) and the thickness (t) of each steel pipe having a large thickness and a small diameter, the pipe axis direction distance (L1) from the end of the connection head portion obtained to the rear surface of the annular flange portion. , Spherical radius R of the seat surface, outer diameter D1 of the annular flange portion, taper total depth LT from the end of the connection head portion, tapered surface opening diameter DT1 of the first stage, and tapered surface opening of the second stage The diameter DT2 and the tapered half angle θ were L1 = 5.0 mm, R = 4.325 mm, D1 = 11 mm, LT = 5.1 mm, DT1 = 4.7 mm, DT2 = 5.6 mm and θ = 40 degrees, respectively. The generation | occurrence | production of a pocket (annular recessed part) was not confirmed in the part inner peripheral surface.

또한, 얻어진 접속 헤드부의 시일성을 확인하기 위해서, 상기 접속 헤드부를 갖는 고압 연료 분사관에 대하여 500 ㎫의 고압을 부여해서 오토프리티지 처리를 실시한 결과, 본 실시예에 있어서도 노즐(시일 플러그) 끼워 맞춤부로부터의 압력 매체의 누출은 전혀 확인되지 않았다. In addition, in order to confirm the sealing property of the obtained connection head part, when the high pressure of 500 MPa was applied to the high pressure fuel injection tube which has the said connection head part, and the autoprestige process was performed, also in this embodiment, a nozzle (sealing plug) was inserted. No leakage of pressure medium from the fitment was observed at all.

본 발명에 따른 고압 연료 분사관의 접속 헤드부는, 상기 헤드부 내주면에, 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면을 갖기 때문에, 상기 접속 헤드부의 내측에 소성 가공에 의해 발생하는 포켓(환상 오목부)이 거의 존재하지 않으므로, 상기 헤드부 성형시에 있어서 포켓부의 골부의 균열의 발생, 및 상기 헤드부 내에서의 유체압에 의한 캐비테이션 침식에 의한 균열 발생의 우려, 그리고 상기 헤드부 성형시에 있어서 상기 포켓의 형성에 따르는 내경의 대직경화 및 응력 집중에 의한 내표면의 인장 응력의 상승 현상을 없애고, 또한 접속 헤드부 내주면이 피로 파괴의 기점이 될 가능성을 대폭으로 감소시킬 수 있을 뿐만 아니라, t(두께)/D(외경)＜0.3인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 경우라도, 접속 시의 환상 플랜지부와 상대 부품과의 간섭을 회피할 수 있으며, 내연 기관 사용 시에 있어서의 고압 연료 분사관 접속부의 정상적인 기능이 유지되고, 상기 포켓이 거의 존재하지 않음에 의한 연료 흐름의 원활화 작용과 어우러져 보다 정확한 연료 분사가 가능해진다.The connection head portion of the high-pressure fuel injection tube according to the present invention has a two-stage tapered surface on the inner circumferential surface of the head portion in which the contour of the tube axis direction cross section of the steel pipe widens toward the opening portion, so that the connection head portion is fired inside the connection head portion. Since there are almost no pockets (annular recesses) generated by the machining, cracks in the valleys of the pockets during the molding of the heads, and cracks due to cavitation erosion due to fluid pressure in the heads. And the possibility that the tensile stress on the inner surface due to the large diameter of the inner diameter and the stress concentration due to the formation of the pockets during the forming of the head portion is eliminated, and that the inner circumferential surface of the connection head portion becomes the starting point of fatigue failure. Not only can it be significantly reduced, but also in the case of steel pipes with a small thickness and a thickness of t (thickness) / D (outer diameter) <0.3, Interference between the annular flange and the counterpart can be avoided, and the normal function of the high-pressure fuel injection pipe connecting part in the use of the internal combustion engine is maintained, and the smooth flow of the fuel flow due to the fact that the pocket is almost absent. More accurate fuel injection is possible.

또한, 접속 헤드부 내주면에, 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면을 가지며, 또한 그 관축 방향 테이퍼 길이 및 테이퍼 각도를 적정하게 설정함으로써, 접속 헤드부의 관축 방향 길이가 비교적 길어도 좌굴 성형 시에 있어서 상기 헤드부의 볼륨(체적)을 감소시킬 수 있고, 코어를 채용하는 헤드부 성형 방법에 의한 헤드부 성형 시에 코어를 적극적으로 헤드부 내면에 접촉시킴으로써 좌굴이 적어지며, 포켓을 없애거나 또는 가급적 작게 할 수 있고, 또한 상기 고압 연료 분사관에 실시하는 오토프리티지 처리 시에 안정된 시일면 또는 시일선을 확보할 수 있어서 노즐(시일 플러그)과 상기 관체의 시일성을 향상시킬 수 있으며, 300 ㎫ 이상의 고압 부여에 의한 오토프리티지 처리에 있어서도 시일의 안정성, 신뢰성을 확보할 수 있다. In addition, the inner peripheral surface of the connecting head portion has a two-stage tapered surface in which the contour of the pipe axis direction cross section of the steel pipe is widened toward the opening portion, and the tube axis in the connecting head portion is appropriately set by appropriately setting the tube axis direction taper length and taper angle. Even if the direction length is relatively long, the volume (volume) of the head portion can be reduced at the time of buckling molding, and the buckling can be achieved by actively contacting the core with the inner surface of the head portion at the time of forming the head portion by the head portion forming method employing the core. The number of pockets can be reduced, the pocket can be eliminated or as small as possible, and a stable seal surface or seal line can be secured during the autopretreatment treatment performed on the high-pressure fuel injection pipe, so that the seal of the nozzle (seal plug) and the pipe body can be secured. It is possible to improve the properties, and the stability of the seal even in the automatic pretreatment treatment by applying a high pressure of 300 MPa or more. It can ensure reliability.

따라서, 본 발명은, 디젤 내연 기관에 있어서 연료의 공급로로서 배치되어 많이 이용되는 고압 연료 분사관에 한하지 않고, 비교적 작은 직경으로 이루어지는 두께가 두꺼운 강관에 의한 접속 헤드부를 갖는 각종의 고압 금속 배관에도 적용 가능하며, 산업상의 이용 가치는 매우 크다.Therefore, the present invention is not limited to a high-pressure fuel injection pipe which is widely used as a fuel supply path in a diesel internal combustion engine, and various high-pressure metal pipes having connection head portions made of thick steel pipes having a relatively small diameter. It is also applicable to the industry, and the industrial use value is very large.

도 1은 본 발명에 따른 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조의 제1 실시예를 도시하는 종단 측면도이다.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS Fig. 1 is a longitudinal side view showing a first embodiment of a connection head portion structure of a high pressure fuel injection tube according to the present invention.

도 2는 이 접속 헤드부 구조의 제2 실시예를 도시하는 종단 측면도이다.2 is a longitudinal side view showing a second embodiment of this connection head structure.

도 3은 이 접속 헤드부 구조의 제3 실시예를 도시하는 종단 측면도이다.3 is a longitudinal side view showing the third embodiment of this connection head structure.

도 4는 본 발명에 따른 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조에 있어서 오토프리티지 처리 시의 노즐(시일 플러그) 끼워맞춤 상태의 일례를 도시하는 주요부 확대 종단 측면도이다.4 is an enlarged vertical sectional side view of an essential part showing an example of a nozzle (seal plug) fitting state during auto-prestige treatment in the connection head structure of the high-pressure fuel injection pipe according to the present invention.

도 5는 본 발명의 대상으로 하는 종래의 고압 연료 분사관의 접속 헤드부의 일례를 도시하는 종단 측면도이다. Fig. 5 is a longitudinal side view showing an example of a connection head portion of a conventional high pressure fuel injection pipe according to the present invention.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명><Explanation of symbols for the main parts of the drawings>

1: 두께가 두껍고 직경이 작은 강관1: thick steel pipe with small diameter

2: 접속 헤드부 2a: 2단 테이퍼 형상면2: connection head part 2a: two-stage tapered surface

2a-1: 1단째 테이퍼 형상면 2a-2: 2단째 테이퍼 형상면2a-1: 1st step taper shape surface 2a-2: 2nd step taper surface

2a-3: 경계선(시일선) 3: 구면상의 시트면(가압 시트면)2a-3: boundary line (sealing line) 3: spherical sheet surface (pressurized sheet surface)

4: 대략 원추면 5: 환상 플랜지부4: roughly conical surface 5: annular flange

6: 상대 부품 6a: 시트면(수압 시트면)6: counterpart 6a: seat surface (hydraulic seat surface)

7: 노즐(시일 플러그) 8: 와셔(슬리브 와셔)7: Nozzle (seal plug) 8: Washer (sleeve washer)

8-1: 접촉면 9: 체결 너트8-1: Contact surface 9: Fastening nut

θ: 테이퍼 반각θ: tapered half angle

Claims (4)

두께가 두껍고 직경이 작은 강관(鋼管)의 접속 단부에, At the connecting end of a thick, small diameter steel pipe, 구면상(球面狀)의 시트면과,A spherical sheet surface, 상기 시트면으로부터 관축 방향으로 간격을 두고 형성된 환상(環狀) 플랜지부와,An annular flange formed at intervals in the tube axis direction from the seat surface; 상기 시트면에 연속되어 상기 환상 플랜지부 또는 상기 환상 플랜지부 부근까지 선단을 향하여 끝이 가늘어지는 대략 구면에 가까운 원추면을 가지며,A conical surface close to the spherical surface that is continuous to the seat surface and has a tapered end toward the tip portion to the vicinity of the annular flange portion or the annular flange portion, 상기 환상 플랜지부의 배면에 직접 또는 간접적으로 결합되는 체결 너트를 포함하여 이루어지는 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조에 있어서,In the connection head structure of the high-pressure fuel injection pipe comprising a fastening nut which is directly or indirectly coupled to the rear surface of the annular flange portion, 두께(t)/외경(D)＜0.3인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 경우에,In the case of steel pipes with a small thickness and a thickness (t) / outer diameter (D) <0.3, 접속 헤드부 끝단으로부터 상기 환상 플랜지부 배면까지의 관축 방향 거리(L1)가 0.38D∼0.7D,The tube axis direction distance L1 from the connection head end to the rear surface of the annular flange is 0.38D to 0.7D, 상기 시트면의 구체 반경(R)이 0.45D∼0.65D,Sphere radius R of the sheet surface is 0.45D to 0.65D, 상기 환상 플랜지부 외경(D1)이 1.2D∼1.4D이고,The annular flange portion outer diameter D1 is 1.2D to 1.4D, 상기 접속 헤드부의 내주면에, 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면을 갖는 것을 특징으로 하는 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조. The connection head part structure of the high pressure fuel injection pipe | tube, characterized in that the inner circumferential surface of the said connection head part has a two-stage tapered surface in which the contour of the tube-axis cross section of the said steel pipe widens toward the opening part. 두께가 두껍고 직경이 작은 강관(鋼管)의 접속 단부에,At the connecting end of a thick, small diameter steel pipe, 구면상(球面狀)의 시트면과,A spherical sheet surface, 상기 시트면으로부터 관축 방향으로 간격을 두고 형성된 환상(環狀) 플랜지부와,An annular flange formed at intervals in the tube axis direction from the seat surface; 상기 시트면에 연속되어 상기 환상 플랜지부 또는 상기 환상 플랜지부 부근까지 선단을 향하여 끝이 가늘어지는 대략 구면에 가까운 원추면을 가지며,A conical surface close to the spherical surface that is continuous to the seat surface and has a tapered end toward the tip portion to the vicinity of the annular flange portion or the annular flange portion, 상기 환상 플랜지부의 배면에 직접 또는 간접적으로 결합되는 체결 너트를 포함하여 이루어지는 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조에 있어서,In the connection head structure of the high-pressure fuel injection pipe comprising a fastening nut which is directly or indirectly coupled to the rear surface of the annular flange portion, 두께(t)/외경(D)≥0.3인 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 경우에,For thick and small diameter steel pipes with thickness (t) / outer diameter (D) ≥ 0.3, 접속 헤드부 끝단으로부터 상기 환상 플랜지부 배면까지의 관축 방향 거리(L1)가 0.38D∼0.7D,The tube axis direction distance L1 from the connection head end to the rear surface of the annular flange is 0.38D to 0.7D, 상기 시트면의 구체 반경(R)이 0.45D∼0.65D,Sphere radius R of the sheet surface is 0.45D to 0.65D, 상기 환상 플랜지부 외경(D1)이 1.2D∼1.4D이고,The annular flange portion outer diameter D1 is 1.2D to 1.4D, 상기 접속 헤드부의 내주면에, 상기 강관의 관축 방향 단면의 윤곽이 그 개구부를 향하여 넓어지는 2단 테이퍼 형상면을 갖는 것을 특징으로 하는 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조.The connection head part structure of the high pressure fuel injection pipe | tube, characterized in that the inner circumferential surface of the said connection head part has a two-stage tapered surface in which the contour of the tube-axis cross section of the said steel pipe widens toward the opening part. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 2단 테이퍼 형상면은, 접속 헤드부 끝단으로부터의 테이퍼 전체 깊이(LT)가 0.65L1∼1.3L1이고,The said 2nd taper-shaped surface is a taper whole depth LT from the connection head part edge part of Claim 1 or 2 which is 0.65L1-1.3L1, 상기 두께가 두껍고 직경이 작은 강관의 내경을 Din으로 한 경우, 접속 헤드부 내주면의 1단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT1)이 1.15Din∼1.7Din, 상기 1단 째의 테이퍼 형상면에 연속되는 접속 헤드부 개구단측의 2단째의 테이퍼 형상면 개구 직경(DT2)이 1.2Din∼1.9Din이며,In the case where the inner diameter of the thick and small diameter steel pipe is Din, the tapered surface opening diameter DT1 of the first stage of the inner circumferential surface of the connection head portion is 1.15Din to 1.7Din and is continuous to the tapered surface of the first stage. Taper surface opening diameter DT2 of the 2nd step | paragraph of the connection head part opening end side is 1.2Din-1.9Din, 2단째의 테이퍼 반각(半角; θ)이 20∼45도인 것을 특징으로 하는 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조. The taper half angle (theta) of 2nd stage | paragraph is 20-45 degree, The connection head part structure of the high pressure fuel injection pipe characterized by the above-mentioned. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 두께가 두껍고 직경이 작은 강관 재료는, 인장 강도가 600 ㎫ 이상인 것을 특징으로 하는 고압 연료 분사관의 접속 헤드부 구조.The connection head portion structure of the high-pressure fuel injection pipe according to claim 1 or 2, wherein the steel pipe material having a large thickness and a small diameter has a tensile strength of 600 MPa or more.
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