KR100973796B1

KR100973796B1 - 노면표시용 스프레이 조성물 및 이를 이용한 노면표시 시공방법

Info

Publication number: KR100973796B1
Application number: KR1020100047684A
Authority: KR
Inventors: 정한구
Original assignee: (주)원창이엔지
Priority date: 2010-05-20
Filing date: 2010-05-20
Publication date: 2010-08-04

Abstract

본 발명은 노면표시용 스프레이 조성물 및 이를 이용한 노면표시 시공방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 차량의 진행방향이나 속도 및 차선 등 도로의 상황을 알 수 있도록 도로노면에 표시하는 노면표시가 도로와의 접착성 및 내마모성이 우수하여 하중 및 충격 등에 의해 노면표시가 쉽게 균열되거나 마모되지 않는 등 내구성이 우수하며, 경화 시간이 빨라 시공 후 건조 및 양생시간을 줄일 수 있어 시공이 편리할 뿐만 아니라, 시공후 신속한 차량 통행이 가능한 유기용매를 전혀 사용하지 않는 환경친화적인 노면표시용 스프레이 조성물 및 이를 이용한 노면표시 시공방법에 관한 것이다.

Description

노면표시용 스프레이 조성물 및 이를 이용한 노면표시 시공방법{omitted}

일반적으로 도로의 노면에는 도 1과 같이 제한속도표시나 버스전용차로표시 등을 비롯하여 주행에 필요한 도로정보와 횡단보도, 어린이보호구역표시, 주정차금지표시 등 도로상황정보를 알리는 표시를 제공하고, 체육 및 놀이시설이나 보행로 및 건물 등의 내부 노면에도 자전거전용도로표시 등이 표시되어 정보를 제공한다.

이러한 노면표시는 도로이용자에 대하여 각종 필요한 정보를 도로상에서 제공함으로써, 교통의 안전과 원활한 소통을 유도하고 도로구조를 보전한다. 즉, 노면표시는 안전표시와 같이 설치되어 이용자에게 규제 및 지시의 정보를 전달하는 기능을 담당하고 있다.

이와 같은, 도로의 노면표시는 도로교통법 제4조, 동법 시행규칙 제3조2항 및 경찰청 교통노면표지 설치관리 메뉴얼에서 규정하고 있는 각종 노면표지와 도로교통법 제11조2항의 규정에 의한 학교 앞 및 유치원 앞(스쿨-존), 노인보호구역(실버-존), 청소년보호법에 의한 청소년통행금지구역(레드-존) 등의 노면표지가 일반적인 도로의 노면에 설치되어 있다.

이러한 노면표시를 하기 위한 종래의 방식으로는 상온형 도료(air drying type traffic paints), 가열형 도료(hot spray type traffic paints), 융착식 도료(hot melt type traffic paints)를 사용하여 현장에서 마카차나 수동식도색기 등의 시공기를 조작하여 표시하는 시공을 하였다.

그러나, 상기와 같은 종래의 방법 중 상온형 도료는 상온에서 건조되고 안정도가 높으나, 도막의 두께가 얇아 내구성이 떨어지고, 건조되는 속도가 늦어 건조시간(20~40분)이 많이 소요되며, 수명이 짧은 단점이 있고, 건조시간이 많이 소요될 경우에는 차량의 원활한 소통에 지장을 주어 교통체증이 발생하는 시공상의 문제가 있다.

상온형 도료중 유성 도료는 아크릴, 알키드 등과 같은 유기합성 수지에 유기용제 및 안료를 혼합하여 액상으로 제조되는데, 휘발성 유기화합물(VOC ; volatile organic compound)의 함량이 높아 환경적 유해인자가 되고 있으며, 융착식 도로표지용 도료에 비해 내구성이 약하고, 포장용기 및 잔량의 폐기문제 등 환경적 유해성이 높다는 단점이 있다.

수성 도료는 수성에멀젼 수지에 물, 안료 등을 혼합하여 액상으로 제조되며, 수성제품이라는 점에서 주위시공 환경(온도, 습도)에 영향을 받고, 건조시간이 느리기 때문에 시공상 제약을 많이 받고 있다.

또한, 가열형 도료는 60℃이상의 온도로 가열했을 때 액상으로 되었다가 상온에서 굳어지는 도료로서 건조시간(3~15분)은 보통이나 오염도가 커 환경을 오염시키는 단점이 있었다.

한편, 융착식 도료는 비드 또는 후레이크 상의 합성수지와 충전용 재료를 사용하는 도료로서 가열 용융하여 시공하게 되며, 통상 바인더로서 석유수지와 로진수지 또는 석유수지와 로진수지를 혼합한 복합형을 사용하고 있다.

상기 석유수지를 바인더로 하는 예로서 대한민국 특허 제832922호(등록일자: 2008년05월21일)에서는 석유수지 14~16중량%, 보강수지 2~4 중량%, 안료 2~6 중량%, 골재 23~42 중량%, 분말 15~20 중량%, 비드 23~27 중량%, 가소제1.5~3 중량%, 요변제 0.5~1 중량 %로 이루어진 것을 특징으로 하여, 도로표지를 위해 사용되는 융착식 도료에 접착력과 탄력을 증대하여 마찰계수를 상승하는 보강수지와 요변제로 입자가 굵은 골재와 대구경으로 형성된 비드의 침전을 막으면서 굵은 골재 및 대구경비드를 첨가하여 도착된 표면에 마찰력을 향상시켜 차량이나 보행자의 미끄러짐을 방지하여 안전성을 증대하도록 하고 있다.

그러나, 상기와 같은 종래 석유수지 또는 로진수지를 바인더로 하는 도로 표지용 도료는 아스팔트 및 콘크리트와 같은 도로 표면에 도포할 경우 경도가 높아 자동차에 의한 내충격성이 약하여 크랙 발생률이 매우 높은 단점이 있으며, 특히, 석유수지 및 로진수지는 낮은 유리 전이 온도를 가지기 때문에 도로 표면 온도 차이가 극심한 여름철과 겨울철에 열적 안정성이 부족하게 되어 도로 표지용 도료가 쉽게 깨지거나 균열됨에 따라 잦은 보수 도장 작업을 빈번하게 수행해야하므로 유지보수 비용이 많이 소요되는 문제점이 있었다.

또한, 융착식 도료는 분말재료를 융해기에 투입하고 200℃의 높은 증기압식으로 끓여 도색기에 재료를 내려받아 노면에 약2㎜의 두께로 밀고 나가면서 시공하는 것으로서, 복잡한 장비가 동원되어 교통체증을 유발하고, 시공시 도로에 직접 도색하여 일정한 두께의 도포가 어려운 단점이 있었다.

뿐만 아니라 상기 융착식 도료는 열가소성 수지에 안료, 유리알(글라스비드) 등을 혼합한 것으로서, 분말 형태로부터 제조되기 때문에 현장 시공시에 1차 용해조에서 용해시킨 후, 2차 시공기에서 뿌려주면서 시공하는 방식으로 작업이 수행되며, 상기 2차 시공기는 주로 인력으로 또는 소형의 원동기를 이용하여 작업하기 때문에 작업에 많은 시간이 소요되며, 이는 곧 도로의 교통 흐름을 방해하여 정체 등의 문제를 유발하여 인력면, 에너지면 및 공해면 등에서 막대한 손실을 초래하는 문제점이 있고, 인력에 의한 경우 작업자가 직접 도로상에서 작업하기 때문에 안전의 면에서도 큰 문제가 있다.

또한, 융착식 도료는 분말로 이루어져 있기 때문에 이를 포장할 포장재가 요구되고 있고, 포장재는 작업 후 폐기되어야 하며, 분말은 바람이나 기타 작업 도중에 날리는 문제점이 있어 작업자의 작업환경을 열악하게 하여 건강을 해치는 등의 문제를 유발한다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로서, 차량의 진행방향이나 속도 및 차선 등 도로의 상황을 알 수 있도록 도로노면에 표시하는 노면표시가 도로와의 접착성 및 내마모성이 우수하여 하중 및 충격 등에 의해 노면표시가 쉽게 균열되거나 마모되지 않는 등 내구성이 우수하며, 경화 시간이 빨라 시공 후 건조 및 양생시간을 줄일 수 있어 시공이 편리할 뿐만 아니라, 시공후 신속한 차량 통행이 가능한 유기용매를 전혀 사용하지 않는 환경친화적인 노면표시용 스프레이 조성물 및 이를 이용한 노면표시 시공방법을 제공하는 것을 해결하려는 과제로 한다.

본 발명은 MMA수지액 30~40중량부, 불투명 폴리머 10~20중량부, 무기결합재 50~60중량부, 500∼1000㎛입경의 글라스비드 20~30중량부, 0.5~1.5mm입경의 규사분말 20~30중량부, 과산화물 경화제 5~10중량부를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 노면표시용 스프레이 조성물을 제공하는 것을 과제의 해결수단으로 한다.

또한, 본 발명은 노면표시 시공대상 도로노면의 청소, 전처리 및 분진을 제거하는 단계와; 노면표시가 시공될 도로의 노면에 마스킹테이프로 시공형상이 표시되도록 부착하는 단계와; 상기 표시된 시공형상에 프라이마를 도포하고 건조하는 단계와; 상기 프라이머 상부에 상기 노면표시용 스프레이 조성물을 2~3mm 두께로 도포하는 단계와; 상기 부착된 마스킹테이프를 제거하는 단계;를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 노면표시용 스프레이 조성물을 이용한 노면표시 시공방법을 제공하는 것을 과제의 해결수단으로 한다.

본 발명에 따른 노면표시용 스프레이 조성물은 도로노면에 표시하는 노면표시가 도로와의 접착성 및 내마모성이 우수하여 하중 및 충격 등에 의해 포장면들이 쉽게 균열되거나 마모되지 않는 등 내구성이 우수하며, 경화 시간이 빨라 시공 후 건조 및 양생시간을 줄일 수 있어 시공이 편리할 뿐만 아니라, 시공후 신속한 차량 통행이 가능한 유기용매를 전혀 사용하지 않는 환경친화적인 유리한 효과가 있다.

도 1은 노면시트가 적용된 도로노면을 나타내는 평면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 시공완료 후 단면도이다.
도 3은 본 발명에 따른 시공방법을 나타내는 공정 순서도이다.

본 발명에 따른 노면표시용 스프레이 조성물은 MMA수지액 30~40중량부, 불투명 폴리머 10~20중량부, 무기결합재 50~60중량부, 500∼1000㎛입경의 글라스비드 20~30중량부, 0.5~1.5mm입경의 규사분말 20~30중량부, 과산화물 경화제 5~10중량부를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 노면표시용 스프레이 조성물을 이용한 노면표시 시공방법은 노면표시 시공대상 도로노면의 청소, 전처리 및 분진을 제거하는 단계와; 노면표시가 시공될 도로의 노면에 마스킹테이프로 시공형상이 표시되도록 부착하는 단계와; 상기 표시된 시공형상에 프라이마를 도포하고 건조하는 단계와; 상기 프라이머 상부에 상기 노면표시용 스프레이 조성물을 2~3mm 두께로 도포하는 단계와; 상기 부착된 마스킹테이프를 제거하는 단계;를 포함하여 구성된 것을 특징으로 한다.

이하에서는 본 발명에 따른 노면표시용 스프레이 조성물 및 이를 이용한 노면표시 시공방법의 바람직한 실시예를 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시예들은 여러 가지 다양한 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술하는 실시예들로 한정되는 것으로 해석되지 않는다. 본 발명의 실시예들은 해당 기술분야에서 보통의 지식을 가진 자가 본 발명을 이해할 수 있도록 설명하기 위해서 제공되는 것이다.

본 발명의 일실시예로서 노면표시용 스프레이 조성물은 MMA수지액 30~40중량부, 불투명 폴리머 10~20중량부, 무기결합재 50~60중량부, 500∼1000㎛입경의 글라스비드 20~30중량부, 0.5~1.5mm입경의 규사분말 20~30중량부, 과산화물 경화제 5~10중량부를 포함하여 구성된다.

MMA 반응수지는 MMA 수지에 경화제로서 벤질과산화물(benzyl peroxide, BPO)을 첨가하여 제조되는 수지로서, 탄소 이중결합(C=C)으로 이루어진 MMA 화합물이 BPO와의 반응과정(양생과정)에서, 상기 탄소 이중결합이 긴 단일결합(-C-C-C-) 고리화합물로 전환된다.

상기 MMA 수지와 경화제는 경화반응이 신속히 이루어지기 때문에 바닥재 시공의 공사기간이 단축되며, MMA 수지와 경화제가 98% 이상 반응하여 MMA 반응수지를 형성하므로, 노면표시의 시공과정 또는 시공 후에 잔여물질에 의한 위험성이 없어 인체 무해하다.

또한, 상기 MMA 반응수지는 외부의 작용기와의 반응성이 없으므로 내산성, 내알칼리성 및 내염해성에 강하고, MMA수지 자체가 콘택트렌즈, 인체 내 관절용 뼈 및 인공치아에 이르기까지 생체재료로서 다양하게 사용될 정도로 인체 무해하며, 점도가 온도의 변화에 민감하지 않기 때문에 영하 30℃의 온도에서도 시공이 가능하고, 시공 후 1시간 이내에 경화가 완결 및 기계적 강도가 발현되므로 시공환경의 제약이 적은 장점이 있다.

본 발명의 노면표시용 스프레이 조성물에는 상기 MMA수지를 30~40중량부 사용하는 것이 바람직하며, 사용된 MMA 수지의 함량이 30중량% 미만이면, 노면표시 도막이 평활하지 않고 울퉁불퉁하게 형성되어 미관상 좋지 않을 뿐만 아니라 탄성률이 현저히 줄어들고 접착불량으로 인한 하자의 요인이 되는 문제가 있어 바람직하지 않고, 40중량부를 초과하여 사용하면, 고가의 MMA 수지 사용에 따른 경제성이 문제가 된다.

상기 스프레이 조성물에 사용되는 불투명 폴리머는 이산화티탄의 대체물질로서 중공구조(void core/sheath)를 갖는 라텍스(latex)형 합성수지 안료(plastic pigment)이며, 단일 입자들내에 미세 기공(microvoid)이 각각 형성되어 있으며 입경이 균일하고 입자들이 분리된(discrete) 상태를 나타내는 특징이 있다.

이러한 불투명 고분자수지는 수지액과 혼합하여 도막을 형성시킬때 경질(hard)의 외피를 가지므로 수지액의 피막형성 수지(binder resin)처럼 용화(coalesce)되지 않고,그 원래의 중공구조를 유지하므로, 필름을 형성하지 않는(non-film fonning) 성질을 가지고 있다.

또한, 상기 불투명 고분자수지는 Styrene-Acrylic polymer 외피막(shell)과 중공으로 구성되어 있으며, 에멀젼(Emulsion)상태에서는 중공(core)이 물로 차있는 상태로 있다가 수지액과 혼합사용되고 건조하게 되어 도막이 형성될 때에는 중공(core)에 들어있는 물이 외피막을 빠져나와 증발되고, 중공은 공기로 차게 되어 미세 기공(microvoid)을 형성하는 중공구조가 된다.

따라서 상기 중공속의 공기와 이를 둘러싼 외피막(shell)의 굴절율의 차이로 인하여 입사하는 빛을 효과적으로 산란시키므로 불투명 고분자수지(opaque polymer)의 역할을 하게 된다. 이와 같은 중공구조(void core)를 갖는 불투명 고분자 수지는 속이찬(filled core) 구조의 합성수지안료들보다 훨씬 효과적으로 빛을 산란시키므로 단위중량당 불투명성 및 은폐력의 효과가 크며, 앞서 설명한 바와 같이 산화티타늄 안료의 대체제로서, 산화티타늄 1 중량부에 대하여 Opaque polymer 1.5~2중량부를 대체함으로써 유사한 백색도와 은폐력을 얻을 수 있는 효과가 있다.

상기 불투명 고분자 수지는 노면표시의 백색도, 은폐력향상, 색상선명도를 위해 평균입자경이 0.4 - 0.5 um인 미세입자를 사용하는 것이 바람직하며, 노면표시용 스프레이 조성물에 사용량은 10~20중량부 사용하는 것이 바람직하다.

상기 무기결합재는 초미립 시멘트 30~45 중량%, 풍쇄슬래그 30~45 중량%, 칼슘알루미네이트 분말 10~20 중량%를 포함하여 혼합된 것을 50~60중량부 사용하는 것이 바람직하며, 50중량부 미만 사용시에는 스프레이조성물의 접착력 및 강도가 저하되고, 60중량부를 초과사용하면 속경성으로 인한 작업성이 곤란하게 된다.

상기 초미립 시멘트는 분말도가 4000~6000㎠/g으로 일반 시멘트의 분말도 2500~3500㎠/g와 비교하여 분말도가 높은 특징이 있으며, 이로 인하여 접촉하였을 때 수화반응이 빨리 진행되므로 시멘트의 초기강도가 매우 높은 특성을 나타내고, 우수한 색상발현과 에트린가이트에트린가이트(Ettringite) 수화물 생성의 안정성을 높이기 위해 사용하므로 상기 중량% 이하로 사용하면 강도가 낮아지고 상기 중량%를 초과하여 사용하면 색상이 어두워지거나 백색도가 떨어져 색상발현이 고르지 못하다.

풍쇄슬래그는 작은 물입자가 혼입된 공기를 일정한 송풍압력으로 분무하여 분무지역을 형성하고 상기의 분무지역에 용융상태의 제강슬래그를 직접 통과시키는아토마이징 공정을 통해 스피넬구조를 갖는 강도와 경도가 매우 높은 구형의 결정체로서 입경이 0.001～5.0mm까지 다양한 크기로 생성되는데 특히 입도분포는 0.1～2.5mm범위가 90%를 점유하고 있으므로 입도분포가 매우 균일하다.

또한, 풍쇄슬래그 분체는 기존 제강슬래그 또는 고로슬래그에 비해 팽창성이 없어 안전하고 강도가 훨씬 높아 파손의 염려가 없으며 더 무거운 하중으로 압밀성이 우수하고 구형의 형상으로 투수성이 좋을 뿐만 아니라 구조상 치밀한 조직을 만들 수 있는 많은 장점을 가지므로 본 발명에서는 풍새슬래그를 상기 중량% 이하로 사용하면 강도 및 압밀성이 낮아지고 상기 중량%를 초과하여 사용하면 작업성 및 경제성이 문제가 된다.

칼슘알루미네이트 분말은 속경제로서 물과 접촉할 때 순식간에 물과 반응하여 에트린가이트(Ettringite) 수화물을 생성함으로써, 시멘트와 혼합할 때 수일 혹은 수 십일에 얻어지는 일반 포틀랜드 시멘트의 압축강도를 수 시간에 얻을 수 있게 한다. 칼슘알루미네이트 분말의 사용량이 상기 중량% 미만이면 초기강도가 저하되고 상기 중량%를 초과하면 초기경화가 빨라 별도의 지연제를 사용해야 한다.

상기 글라스 비드는 노면에 도포된 노면표시의 야간의 시인성 증대를 위해 혼합사용되며, 입경지름이 500~1000㎛이고 20~30중량부 사용하는 것이 바람직하며, 상기 0.5～1.5mm입경의 규사는 노면표시상에 요철을 형성함으로써 바닥재에 미끄럼방지 기능을 부여하기 위한 것으로 이때 규사의 입경이 0.5mm미만이면, 입경이 너무 작아 바닥재상에 요철을 제공할 수 없고, 입경이 1.5mm을 초과하면, 노면표시로부터 이탈 가능성이 높다.

본 발명의 또 다른 실시예로서 도 2 내지 도3에 도시된 바와 같이 노면표시용 스프레이 조성물을 이용한 노면표시 시공방법은 노면표시 시공대상 도로노면의 청소, 전처리 및 분진을 제거하는 단계와; 노면표시가 시공될 도로의 노면에 마스킹테이프로 시공형상이 표시되도록 부착하는 단계와; 상기 표시된 시공형상에 프라이마를 도포하고 건조하는 단계와; 상기 프라이머 상부에 상기 노면표시용 스프레이 조성물을 2~3mm 두께로 도포하는 단계와; 상기 부착된 마스킹테이프를 제거하는 단계;를 포함하여 구성된다.

상기 노면표시 시공대상 도로노면의 청소, 전처리 및 분진을 제거하는 단계는 청소 및 분진 제거 뿐만 아니라, 치핑(Chipping) 또는 브라스트 크리닝(Blast cleaning) 및 그라인딩 처리를 하여 이물질을 제거하는 것에 의해 프라이머와 결합력을 향상시키는 전처리 작업을 수행하는 것이 좋다.

도로노면의 청소, 분진 제거 및 전처리 후에는 도 1에 도시한 바와 같은 제한속도표시 모양 등의 형상으로 노면표시가 시공될 도로의 노면에 마스킹테이프로 시공형상이 표시되도록 부착하고, 상기 표시된 시공형상에 프라이머를 도포하고 건조한다.

상기 프라이머는 MMA 수지 75~85중량%, 탄산칼슘 10~20중량% 및 과산화물 경화제 1~3중량%를 혼합 반응하여 얻어진 MMA 반응수지를 함유한 도포액을 사용하며, 상기 탄산칼슘은 노면에 형성된 미세균열로 인한 기공을 메우고 상기 스프레이 조성물과의 접착력을 향상시키기 위한 목적으로 사용하고, 상기 프라이머는 노면위에 0.3～0.5mm의 두께가 되도록 롤러, 붓 또는 스프레이를 이용하여 시공된다.

다음, 상기 프라이머 상부에 상기 노면표시용 스프레이 조성물을 도포하고, 상기 부착된 마스킹테이프를 제거하여 시공을 완료하게 된다.

선택적으로, 상기 노면표시용 스프레이 조성물을 도포전, 상기 프라이머상에 0.1~1㎜ 두께의 합성섬유, 유리섬유, 탄소섬유, 아라미드 섬유, 와이어가 0.5~1㎝의 간격을 이루며 연결되어 격자상으로 짜여진 보강메쉬를 거치한 후, 그 위에 노면표시용 스프레이 조성물을 도포하여 노면표시의 깨짐, 균열을 방지할 수도 있다.

실시예

콘크리트시편(300×300)에 MMA수지(독일 실리칼) 80중량%, 탄산칼슘 17중량%, 벤질과산화물 3중량%을 혼합하여 반응시킨 도포액을 프라이머로 하여 상기 시편에 도포하고 보강메쉬를 삽입 후, 보강메쉬 상부에 MMA수지(독일 실리칼) 4kg, 불투명 폴리머(영주양행) 2kg, 초미립 시멘트 40중량%, 풍쇄슬래그 40중량%, 칼슘알루미네이트 분말 20중량%를 혼합한 무기결합재 5kg, 글라스비드 2kg, 규사분말 2kg, 과산화물 경화제 0.6kg 혼합하여 반응시킨 스프레이 조성물을 2mm 두께로 도포하여 노면표시를 제조하였다.

비교예

상기 실시예에서, 보강메쉬를 삽입하지 않고, 상기 조성의 무기결합재 대신 포틀랜드 시멘트를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예과 동일하게 수행하여 노면표시를 제조하였다.

실험예

상기 실시예 및 비교예에서 제조된 노면표시를 동일한 항온항습조에서 28일 동안 방치하여 KS F 2221 내충격성시험을 실시한 결과, 다음 표 1에 나타낸 바와 같이, 비교예의 시편에서는 크랙, 탈리현상이 관찰되었으나, 실시예의 시편에서는 크랙, 탈리현상이 관찰되지 않았다.

시험항목	실시예	비교예
내마모성	벗겨지지 않음	벗겨짐
부착상태(탈리현상)	탈리없음	탈리발생
내충격성(크랙현상)	크랙없음	크랙발생

5 : 노면 10 : 프라이머층 110 : 보강메쉬

Claims

노면표시용 스프레이 조성물에 있어서, MMA수지액 30~40중량부, 불투명 폴리머 10~20중량부, 무기결합재 50~60중량부, 500∼1000㎛입경의 글라스비드 20~30중량부, 0.5~1.5mm입경의 규사분말 20~30중량부, 과산화물 경화제 5~10중량부를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 노면표시용 스프레이 조성물
제1항에 있어서,
상기 불투명 고분자 수지는 Styrene-Acrylic polymer 외피막(shell)과 내부미세기공을 이루는 중공구조의 폴리머로서 스프레이 조성물의 백색도, 은폐력향상, 색상선명도를 위해 평균입자경이 0.4 - 0.5 um인 미세입자를 사용하는 것을 특징으로 하는 노면표시용 스프레이 조성물
제1항에 있어서,
상기 무기결합재는 초미립 시멘트 30~45 중량%, 풍쇄슬래그 30~45 중량%, 칼슘알루미네이트 분말 10~20 중량%를 포함하여 혼합된 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 노면표시용 스프레이 조성물
노면표시용 스프레이 조성물을 이용한 노면표시 시공방법에 있어서, 노면표시 시공대상 도로노면의 청소, 전처리 및 분진을 제거하는 단계와; 노면표시가 시공될 도로의 노면에 마스킹테이프로 시공형상이 표시되도록 부착하는 단계와; 상기 표시된 시공형상에 프라이마를 도포하고 건조하는 단계와; 상기 프라이머 상부에 상기 노면표시용 스프레이 조성물을 2~3mm 두께로 도포하는 단계와; 상기 부착된 마스킹테이프를 제거하는 단계;를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 제1항 내지 제3항중 어느 한 항에 따른 노면표시용 스프레이 조성물을 이용한 노면표시 시공방법
제4항에 있어서,
상기 노면표시 시공대상 도로노면의 청소, 전처리 및 분진을 제거하는 단계는 치핑(Chipping), 브라스트 크리닝(Blast cleaning) 또는 그라인딩 처리를 포함하는 것을 특징으로 하는 노면표시용 스프레이 조성물을 이용한 노면표시 시공방법
제4항에 있어서,
상기 노면표시용 스프레이 조성물을 도포하기 전, 상기 프라이머상에 0.1~1㎜ 두께의 합성섬유, 유리섬유, 탄소섬유, 아라미드 섬유, 와이어가 0.5~1㎝의 간격을 이루며 연결되어 격자상으로 짜여진 보강메쉬를 거치하는 단계를 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 노면표시용 스프레이 조성물을 이용한 노면표시 시공방법
제4항에 있어서,
상기 프라이머는 MMA 수지 75~85중량%, 탄산칼슘 10~20중량% 및 과산화물 경화제 1~3중량%를 혼합 반응하여 얻어진 MMA 반응수지를 함유한 도포액을 사용하며, 노면위에 0.3～0.5mm의 두께가 되도록 롤러, 붓 또는 스프레이를 이용하여 도포하는 것을 특징으로 하는 노면표시용 스프레이 조성물을 이용한 노면표시 시공방법