KR101468040B1 - 시인성이 향상된 노면시트와 이의 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 시인성이 향상된 노면시트와 이의 시공방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 시공방법에 의하면 노면에 접착제와 실란트, 보강철사, 보강재, 프라이머 및 시인성이 향상된 노면시트가 모두 하나의 구조체로 일체화되므로 지나가는 차량의 하중이 노면시트에 작용하더라도 하중 변위에 대한 신축, 진동, 변형을 흡수 및 완화하는 저항성을 높일 수 있기 때문에 파손의 위험을 크게 낮출 수 있으며, 또한 노면에 직접 융착되는 종래 방식의 경우에는 도로 노면의 상태가 그대로 시트에 표시되어 최초 시트를 만들 때의 아름다움이 사라지게 되나 본 발명의 경우에는 종래 방식과는 다르게 보강재 위에 융착되기 때문에 노면의 상태가 노출되지 않고 최초 시트 제작 시에 색상, 외관 등 수려함을 유지하면서 노면에 융착시킬 수 있다.

Description

시인성이 향상된 노면시트와 이의 시공방법{Marking sheet for road surface and construction method of the sheet}

본 발명은 노면에 표시를 위하여 노면에 설치되는 노면시트 및 이의 시공방법에 관한 것으로서, 좀 더 상세하게는 배경부보다 표시부에 상대적으로 많은 량의 글라스비드를 함유하여 식별이 어려운 야간 및 우천시 표시부가 더욱더 부각될 수 있는 노면시트 및 이 시트를 하중 변위에 대하여 파손의 위험을 크게 낮출 수 있고, 시인성이 더 향상될 수 있도록 하는 시공방법에 관한 것이다.

일반적으로 보행로 또는 도로 등에 적용되는 콘크리트 및 아스팔트 포장재의 표면에는 방향유도기호나 제한속도표시 등을 비롯한 주행에 필요한 도로정보와 횡단보도, 학교앞표시, 버스전용차로표시 등 도로상황정보, 그리고, 체육 및 놀이시설이나 보행로 등에 적용되는 탄성포장재 및 건물 등의 내부 바닥재 또는 옥상의 방수용 바닥재로 적용되는 방수 포장재 등의 표면에는 자전거도로표시 등이 표시되어 있다.

이러한, 노면표지는 도로교통법 제4조, 동법 시행규칙 제3조 제2항 및 경찰청 교통노면표지 설치·관리 메뉴얼에서 규정하고 있는 각종 노면표지와 도로교통법 제11조 제2항의 규정에 의한 학교 앞 또는 유치원 앞(스쿨-존), 노인보호구역(실버-존), 청소년 보호법 의한 청소년 통행금지구역(레드-존) 등의 노면표지 등을 포함한다.

이러한 노면표시 기호, 문자, 숫자, 다양한 디자인 등의 노면표지는 도로를 이용하는 차량이나, 자전거, 보행자에게 안전운행이나 보행을 할 수 있는 정보를 주고 운행질서를 유지시켜주는 기능을 한다.

특히, 이러한 노면표지는 눈 또는 비로 인하여 노면이 젖은 상태에서 차량의 야간 운행 시 차량의 헤드라이트로부터 발생된 불빛 반사로 운전자가 포장도로의 차선을 용이하게 식별할 수 있도록 함은 물론 교통사고의 위험과 교통흐름의 방해를 최소화할 수 있도록 노면의 표면상에 표시되어야 한다.

또한, 통학로 등에 시공되는 도로표지에는 우천시 차량의 미끄럼에 의한 사고 등을 방지하기 위한 미끄럼 방지효과가 요구된다.

이러한 노면표지를 설치하기 위한 종래의 방식으로는 일반 페인트를 이용한 상온형 도료나 융착식 도로표지용 도료를 사용하여 현장에서 시공기를 조작하여 표시하거나, 접착시트를 이용하여 설치하는 방법이 주로 사용되고 있다.

그러나, 상기와 같은 종래의 방법 중 상온형 도료의 경우, 도막의 두께가 얇아 내구성이 떨어지고, 통상 30 ∼ 50분의 건조시간이 필요하여 교통 흐름에 지장을 주게 되며, 작업시의 온도가 상온 5℃ 이하에서는 작업이 불가능하여 동절기 공사가 어렵다는 결함이 있다.

한편, 융착식 도료의 경우에는 현장에서 융착용해장비를 이용하여 작업하므로 이를 위한 차량 등의 복잡한 장비로 말미암아 교통의 체증을 유발하고, 시공시 도로에 직접 도색을 함으로써 일정한 두께의 도포가 불가능하며, 현장에서의 수동식 기계를 통한 인위적인 반사체의 살포로 균일하지 못한 반사체의 침강으로 야간에 재귀반사가 떨어지는 문제점과 표면에 균일하지 않게 도포된 글라스비드가 쉽게 이탈되는 단점이 있다.

이러한 문제를 해결하기 위하여, 속건성과 내구성 면에서 열가소성 수지와 안료를 배합한 가열 용융형 도료가 사용되고 있지만, 여전히 공사의 번거로움과 장시간 도로점유의 문제점은 잔존하고 있으며, 우천 야간 시의 시인성도 아직 만족할 수 있는 것은 아니다.

또한, 이러한 상온형 도료의 경우와 융착식 도료의 경우, 복잡한 문양과 색상의 표현이 어려워 변화하는 관계규정을 충족시키지 못하는 불편함이 있다.

즉, 한국등록특허 제690277호 공보에는 노면 표시용 도료가 제시되어 있지만, 주로 침강방지 역할로서의 기능을 향상시킨 것이며, 도색 후 균열 및 미끄럼방지 역할로서의 기능은 대입경 유리비드 및 경질골재 등이 포함되어 담당하는바, 이들 알갱이들이 차량의 바퀴의 충격으로 단시일에 이탈 분리되면서 내구성이 저하되어 균열이 발생하게 되고, 미끄럼방지 기능이 빨리 퇴화되는 문제가 발생하였다.

한편, 도료에 의한 현장도색에 비하여 공사시간이 짧고 다양한 모양과 색상의 표현이 비교적 자유로운 잡착시트의 경우에는 노면의 공극을 처리하지 못함으로 인하여 수분의 침투와 먼지, 습기 등으로 인한 박리현상을 극복하지 어렵고, 커팅 후의 자재손실 등의 여러 가지 결함을 가지고 있다.

또한, 상술한 종래의 시공방법들은 퇴색 및 마모주기가 짧아서, 자주 도로를 통제하면서 반복되는 시공작업으로 날로 폭증하는 교통체증을 초래하게 되는 문제점도 있다.

또한, 도로에 차선작업시 사용되는 페인트의 대부분이 휘발성 유성페인트가 사용되기 때문에 시공 시의 휘발성 물질 및 시공 후 차량의 통행에 따라 마모되어 발생되는 물질이 환경오염을 유발하는 문제점이 새로운 문제점으로 대두되고 있다.

이들의 과제를 해결하기 위해서, 한국등록특허 제740296호 공보에는 노면표시용 열가소성 핫멜트 테이프 및 이를 이용한 시공방법이 제안되어 있다.

상기 등록특허에 의하면, 야간이나 우천시에도 주행중인 운전자가 도로의 선형을 용이하게 식별할 수 있고, 단시간 내에 시공과 보수공사를 마칠 수 있으며, 핫멜트 테이프 표면에 도포된 글라스비드 반사체가 쉽게 이탈되지 않고 차선과 미끄럼방지용으로 동시에 사용할 수 있는 노면표시용 핫멜트 테이프가 제공된다.

하지만, 상기 등록특허의 경우 핫멜트 전체에 글라스비드가 동일하게 분포되어 있어 헤드라이트의 불빛을 비추게 되면, 도로정보를 표시하는 부분과 그렇지 않은 부분까지 모두 반사되므로 식별력이 상당히 취약해 운전자가 도로정보를 명확하게 인지할 수 없게 되는 근본적인 문제와 특히 야간 및 우천시에는 식별이 더욱더 어려운 결함이 있으며, 특히 노면에 시공하였을 경우 운행되는 차량에 의해 손쉽게 파손되는 문제과 다양한 색상과 디자인을 갖춘 시트를 사용하는 경우 노면의 상태가 그대로 표출되어 외관의 수려함이 상실되는 문제가 있다.

또한, 상기 등록특허를 투과성 노면에 설치하게 되면 여름철 노면으로부터 배출되는 수증기 등과 같은 물질로 인해 해당 부분이 쉽게 부풀어 오르게 되고, 특히 부풀어오른 부분을 지속적으로 방치하게 되면 통행하는 차량 또는 보행자에 의해 해당부분이 빠르게 마모되거나 손상되어 이를 재시공해야하는 문제가 있다.

따라서 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 배경부보다 표시부에 상대적으로 많은 량의 글라스비드를 함유하고 있어 식별이 어려운 야간 및 우천시 표시부가 부각될 수 있도록 하여 시인성이 향상되며, 부수적으로 시트 표면이 더러워지는 것을 최소화할 수 있고, 표면마찰력을 향상시켜 표면에 물기가 있더라도 보행자나 차량이 미끄러져 낙상하거나 제동거리가 늘어나는 등의 안전사고의 위험을 현저하게 낮출 수 있는 노면시트를 제공하는 것이다.

또한 본 발명이 이루고자 하는 다른 기술적 과제는 하중 변위에 대하여 파손의 위험을 크게 낮출 수 있으며, 노면 상태가 시트의 표면으로 바로 표출되지 않아 다양한 색상과 디자인이 가미된 시트 외관의 수려함이 오래동안 유지되고, 배경부보다 표시부에 상대적으로 많은 량의 글라스비드를 시공시에 살포하여 식별이 어려운 야간 및 우천시 표시부가 더욱더 부각될 수 있으며, 시트표면이 더러워지는 것을 최소화할 수 있고, 표면마찰력을 향상시켜 표면에 물기가 있더라도 보행자나 차량이 미끄러져 낙상하거나 제동거리가 늘어나는 등의 안전사고의 위험을 현저하게 낮출 수 효과 더 강화될 수 있도록 있는 노면시트의 시공방법을 제공하려는데 있다.

상기 기술적 과제를 달성하기 위하여 본 발명은,

글라스비드를 포함하며 서로 다른 색을 갖는 배경부와 표시부로 구성된 열 융착 시트에 있어서,

상기 표시부는 배경부보다 상대적으로 더 많은 글라스비드를 포함하는 것을 특징으로 하는 시인성이 향상된 노면시트를 제공한다.

상기 기술적 과제를 달성하기 위하여 본 발명은,

노면에 접착제를 도포하는 제1단계;

상기 접착제에 액상의 실란트를 도포하는 제2단계;

상기 액상의 실란트가 경화되기 전에 보강철사를 불규칙하게 뿌려주고, 유리섬유와 폴리프로필렌섬유 및 아라미드섬유를 방향성 없이 불규칙하게 배열하여 두께가 1.5㎜ ∼ 2㎜인 부직포형태로 제조한 보강재를 덮어준 다음, 상기 접착제와 액상의 실란트 및 보강철사 그리고 보강재가 일체형을 이루도록 압착하는 제3단계;

상기 보강재에 프라이머를 도포하는 제4단계;

건조된 상기 프라이머에, 서로 다른 색을 갖는 배경부와 표시부로 구성되며, 배경부보다 표시부에 글라스비드를 더 많이 함유하도록 한 노면시트를 덮어주는 제5단계;

상기 노면시트를 가열하는 제6단계;

상기 노면시트를 가열 후 노면시트의 표시부에 글라스비드를 더 살포한 다음 재가열하여 융착하는 제7단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 노면시트 시공방법을 제공한다.

상술한 바와 같은 본 발명에 따른 노면시트 시공방법은 상기 노면시트가 융착되면 타침기를 이용하여 상기 배경부와 표시부의 표면부터 노면까지 미세구멍을 형성시켜 주는 제8단계;를 더 포함할 수 있다.

상술한 바와 같은 본 발명에 따른 노면시트 시공방법에 있어서, 상기 제7단계에서 살포되는 글라스비드가 야광글라스비드인 것이 바람직하다.

본 발명에 따르면, 노면에 접착제와 실란트, 보강철사, 보강재, 프라이머 및 노면시트가 모두 하나의 구조체로 일체화되므로 지나가는 차량의 하중이 노면시트에 작용하더라도 하중 변위에 대한 신축, 진동, 변형을 흡수 및 완화하는 저항성을 높일 수 있기 때문에 파손의 위험을 크게 낮출 수 있다.

또한 노면에 직접 융착되는 종래 방식의 경우에는 도로 노면의 상태가 그대로 시트에 표시되어 최초 시트를 만들 때의 아름다움이 사라지게 되나 본 발명의 경우에는 종래 방식과는 다르게 보강재 위에 융착되기 때문에 노면의 상태가 노출되지 않고 최초 시트 제작 시에 색상, 외관 등 수려함을 유지할 수 있다.

그리고, 노면시트의 표시부에 글라스비드가 추가로 더 살포되었기 때문에 차량의 헤드라이트의 불빛이 배경부와 표시부로 주사되면 배경부보다 표시부가 상대적으로 더 많은 빛을 반사시키게 되고, 이에 의해 배경부와 표시부의 구분이 뚜렷해지며, 이에 따라 표시부는 배경부보다 상대적으로 더 부각되어 식별력이 향상되므로 차량운전자는 부각된 표시부를 통해 노면에 표시된 정보를 빠르게 인지할 수 있으며, 특히 야간이나 우천시에는 더욱더 큰 식별력을 통해 정보전달 효과를 극대화할 수 있다.

게다가, 표시부의 표면에는 글라스비드가 돌출되어 요철형태를 이루고 있기 때문에 얼룩발생이 쉬운 흰색, 노란색, 주황색 등으로 제조된 표시부의 경우 통행 빈도가 높은 노면에 시공하더라도 요철형태의 글라스비드에 의해 표시부 표면과 차량(또는 보행자) 간의 접촉면적을 최소화할 수 있어 얼룩발생을 현저하게 낮출 수 있으며, 더욱이 요철형태의 글라스비드에 의해 표면마찰을 증가시킬 수 있어 표면에 물기가 있더라도 보행자나 차량이 미끄러져 낙상하거나 제동거리가 늘어나는 등의 안전사고의 위험을 현저하게 낮출 수 있다.

나아가, 여름철 지열로 인해 노면으로부터 수증기 등과 같은 물질이 배출되더라도 배경부와 표시부에 형성된 미세구멍을 통해 상기 물질이 자연스럽게 배출되므로 노면으로부터 노면시트를 포함하는 구조체가 떨어지거나 해당부분이 들뜨는 문제를 근본적으로 해소할 수 있으며, 더욱이 들뜨는 문제의 개선에 따른 잦은 보수작업을 현저하게 낮출 수 있어 이에 따른 비용절감 및 인력낭비를 해소할 수 있는 부수적인 효과 역시 기대해 볼 수 있다.

도 1 내지 도 3은 본 발명에 따른 노면시트의 결합사시도와 분해사시도 및 요부단면도.
도 4(a) 내지 도 4(g)는 본 발명에 따른 노면시트의 시공과정을 도시한 순서도면.
도 5는 본 발명에 따른 노면시트의 다른 시공 예를 도시한 도면.

이하, 첨부된 도면에 의거하여 본 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용을 상세하게 설명하기로 한다.

우선, 본 발명에 따른 노면시트에 대하여 설명한다.

도 1 내지 도 3은 본 발명에 따른 노면시트의 결합사시도와 분해사시도 및 요부단면도이다.

도 1 내지 도 3을 참조하면, 일 실시 예에 따른 본 발명의 노면시트(1)는, 서로 다른 색을 갖는 배경부(11)와 표시부(12) 그리고, 글라스비드(13)로 구성된다.

상기 표시부(12)는 문자, 기호, 숫자이며, 상기 배경부(11)와 표시부(12)는 서로 퍼즐식으로 결합된다.

그리고, 상기 글라스비드(13)는 시감반사율(luminous reflectance)이 85.3%을 적용하였으며, 측정방법은 JIS K 5665의 기준을 따랐다.

참고로, 상기 시감반사율(luminous reflectance)함은 물체면에서 반사하는 광속과 물체면에 입사하는 광속과의 비를 의미한다.

또한 상기 표시부(12)는 배경부(11)보다 상대적으로 더 많은 글라스비드(13)를 포함한다.

이와 같이 배경부(11)보다 표시부(12)에 더 많은 글라스비드(13)가 포함되도록 하면, 외부로 노출된 글라스비드(13) 역시 상대적으로 더 많기 때문에 차량의 헤드라이트의 불빛이 배경부(11)와 표시부(12)로 주사되면 배경부(11)보다 표시부(12)가 상대적으로 더 많은 빛을 반사시키게 되고, 이에 의해 배경부(11)와 표시부(12)의 구분이 뚜렷해지며, 이에 따라 표시부(12)는 배경부(11)보다 상대적으로 더 부각되어 식별력이 향상되므로 차량운전자는 부각된 표시부(12)를 통해 노면에 표시된 정보를 빠르게 인지할 수 있으며, 특히 야간이나 우천시에는 더욱더 큰 식별력을 통해 정보전달 효과를 향상시킬 수 있다.

더욱이, 본 실시 예에 의하면, 상기 표시부(12)의 표면에는 글라스비드(13)가 돌출되어 요철형태를 이루고 있기 때문에 얼룩발생이 쉬운 흰색, 노란색, 주황색 등으로 제조된 표시부(12)의 경우 통행 빈도가 높은 노면에 시공하더라도 요철형태의 글라스비드(13)에 의해 표시부(12) 표면과 차량(또는 보행자) 간의 접촉면적을 최소화할 수 있어 얼룩발생을 현저하게 낮출 수 있으며, 나아가 요철형태의 글라스비드(13)에 의해 표면마찰을 증가시킬 수 있어 표면에 물기가 있더라도 보행자나 차량이 미끄러져 낙상하거나 제동거리가 늘어나는 등의 안전사고의 위험을 현저하게 낮출 수 있다.

이어서 본 발명에 따른 노면시트 시공방법에 대하여 에 대하여 설명한다.

도 4(a) 내지 도 4(g)는 본 발명에 따른 노면시트의 시공과정을 도시한 순서도면으로서, 도 4(a)는 노면에 접착제가 도포된 도면이고, 도 4(b)는 접착에 액상의 실란트가 도포된 도면이며, 도 4(c)는 액상의 실란트에 보강철사가 뿌려진 도면이며, 도 4(d)는 보강철사에 보강재가 설치된 도면이며, 도 4(e)는 접착제와 액상의 실란트 및 보강철사 그리고 보강재가 일체형으로 결합된 도면이며, 도 4(f)는 보강재에 프라이머가 도포된 도면이며, 도 4(g)는 프라이머와 노면시트가 서로 융착된 상태를 도시한 도면이다.

도 4(a) 내지 도 4(g)를 참조하여 본 발명에 따른 노면시트(1)의 시공과정을 순차적으로 설명하면 다음과 같다.

(1)제1단계

도 4(a)를 참조하면, 시공될 위치를 정한 다음 노면시트(1)가 부착될 노면(100)을 청소도구(예를 들면 빗자루, 진공청소기 등)를 이용하여 청소 및 분진을 제거한다.

그리고, 상기 노면(100)에 일정량(예를 들면 0.4ℓ∼0.6ℓ/㎡)의 접착제(200)를 고르게 도포한다.

여기서, 상기 접착제(200)는 아스팔트 포장에 사용되는 통상의 아스팔트접착제를 의미한다.

(2)제2단계

도 4(b)를 참조하면, 상기 접착제(200)가 노면에 고르게 도포되면, 접착제(200)에 액상의 실란트(300)를 일정한 두께(예를 들면 2㎜ ∼ 2.5㎜)로 도포한다.

여기서, 상기 실란트(300)의 두께가 2㎜ 미만이 되면 보강재(500)까지 실란트(300)가 투입되지 못해 완충기능과 신축력 및 결속력이 약해지는 문제를 초래하게 되고, 실란트(300)의 두께가 2.5㎜를 초과하게 되면 신축력이 너무 강해 신축변형시 보강철사(400)에 의해 찢어질 수 있는 문제가 있다.

참고로, 상기 실란트(sealant;300)는 부재 상호 간의 신축, 진동, 변형을 흡수 완화하기 위한 고무상의 물질 또는 연질 혹은 고점도의 액상 고무 조성물이다.

(3)제3단계

도 4(c)를 참조하면, 상기 실란트(300)가 경화되기 전에 보강철사(400)를 실란트(300)에 불규칙(방향성 없이)하게 흩어 뿌려준다.

여기서, 상기 보강철사(400)는 직경(直徑)이 100㎛ ∼ 200㎛이고, 길이가 5㎜ ∼ 10㎜인 부재로서, 본 실시 예의 경우 실란트(300)에 의해 고정되어 실란트(300)의 과도한 신축변형 및 균열방지와, 보강재(500)와 실란트(300) 간의 결속력을 향상시켜 양 부재가 견실하게 고정되도록 하는 매개체의 기능을 한다.

그리고, 상기 보강철사(400)를 뿌려준 이후에는, 도 4(d) 및 도 4(e)에 도시된 바와 같이, 보강철사(400)에 보강재(500)를 덮어 주며, 이때 실란트(300)는 경화되기 전에 설치함이 바람직하다.

상기 보강재(500)는 유리섬유와 폴리프로필렌섬유 및 아라비드섬유를 방향성 없이 불규칙하게 배열되며 두께가 1.5㎜ ∼ 2㎜인 부직포형태로 제조한 것이다.

특히, 상기 보강재(500)의 경우 유리섬유와 폴리프로필렌섬유 및 아라비드섬유가 서로 엉켜 있기 때문에 공극이 풍부하고, 이 공극으로 실란트(300)가 유입되며, 이와 동시에 보강철사(400)의 일부가 함께 삽입될 수 있다.

참고로, 상기 보강재(500)의 제조를 간략하게 설명하면, 한통에 미세한 직경을 갖는 유리섬유와 폴리프로필렌섬유 및 아라비드섬유를 함께 투입하고, 압착기로 가압하여 부직포형태로 제조한 다음 이를 방사상으로 박음질하거나 또는 접착제를 매개로 상호 풀리지 않도록 고정한 것이다.

여기서, 상기 유리섬유는 찢김이 없고 편칭 등에 의한 파손이 적은 고강도 특성이 있고, 상기 폴리프로필렌섬유는 타 섬유에 비해 안정할 뿐만 아니라 내수 및 내식성이 우수한 특성이 있으며, 상기 아라미드섬유는 온도에 의한 섬유 길이방향 변위가 없고, 큰 중량의 물체를 들어올릴 수 있을 정도로 인장강도가 우수하며, 500℃의 고온에서도 타지 않는 특성이 있다.

즉, 상기 보강재(500)는 강인성과 내열성 및 인장강도가 상당히 우수하면서도 근본적으로 제조가 매우 용이하다.

한편, 상기와 같이 보강철사(400)에 보강재(500)를 덮어 준 상태에서 롤러로 보강재(500)를 밀어주게 되면, 롤러 자중에 의해 실란트(300)와 보강철사(400) 및 보강재(500)가 압착되고, 보강철사(400)는 실란트(300)에 의해 감싸짐과 동시에 실란트(300)가 보강보강재(500)로 유입된다.

그리고, 충분히 롤러를 이용하여 가압한 이후에는 실란트(300)가 경화되면서 이를 매개로 접착제(200)와 보강철사(400) 및 보강재(500)가 서로 일체형 구조가 될 수 있게 충분히 자연건조하며, 지면의 온도가 높은 한여름에는 물을 뿌려 냉각하는 것도 하나의 방법이 될 수 있다.

본 실시 예에 의하면, 상기와 같이 실란트(300)를 매개로 접착제(200)와 보강철사(400) 및 보강재(500)가 서로 일체형 구조를 이루고 있어 열 수축/팽창에 대한 변위를 충분히 견딜 수 있고, 특히 노면시트(1)가 시공되었을 때에 차량 하중이 노면시트(1)에 작용하더라도 하중 변위에 대한 신축, 진동, 변형을 흡수 및 완화하는 저항성을 높일 수 있기 때문에 파손의 위험을 크게 낮출 수 있는 이점이 있다.

(4)제4단계

도 4(f)를 참조하면, 상기 보강재(500)의 표면에 브러쉬를 이용하여 프라이머(600)를 충분히 도포시켜 준다.

특히, 상기 프라이머(600)를 보강재(500)에 도포할 때에 함몰된 부분이 프라이머(600)에 의해 충분히 메워질 수 있도록 도포함이 바람직한데, 그 이유는 함몰된 부분에 프라이머(600)가 도포되어 있지 않으면 이 틈으로 이물질 등이 유입되어 보강재(500)와 프라이머(600) 간의 결속력을 약화시키며 이로 인해 프라이머(600)에 설치된 노면시트(1)가 박리되어 재시공해야하는 문제가 있기 때문이다.

그리고, 상기 프라이머(600)를 도포한 이후에는 프라이머(600)를 건조하며, 특히, 상기 프라이머(600)는 손가락으로 만져도 프라이머(600)가 묻어 나오지 않을 때까지 충분한 시간을 두고 건조함이 바람직하다. 이 프라이머(600)은 노면시트의 시공 분야에 널리 알려진 것이라면 특별한 제한 없이 사용가능하다.

(5)제5단계

도 4(g)를 참조하면, 상기 프라이머(600)가 충분히 건조되면, 프라이머(600)에 외부로 노출되는 글라스비드(13)를 포함하며 서로 다른 색을 갖는 배경부(11)와 표시부(12)로 구성된 노면시트(1)를 거치한다.

이 때의 노면표시용 열 융착시트(1)는 글라스비드를 포함하며 서로 다른 색을 갖는 배경부와 표시부로 구성된 노면시트에 표시부는 배경부보다 상대적으로 더 많은 글라스비드를 포함시킨 것이다.

(6)제6단계

도 4(g)를 참조하면, 상기 프라이머(600)에 노면시트(1)가 거치한 상태에서 토치(700)를 이용하여 노면시트(1)를 가열하면 되는데, 초기에는 약한 불로 노면시트(1)를 전체적으로 쪼여 노면시트(1)가 서로 일체형 구조를 이루는 보강재(500)에 잘 들어맞는지 확인한 다음 중간불로 노면시트(1)를 전체적으로 가열해 준다.

(7)제7단계

도 4(g)를 참조하면, 상기와 같이 가열하게 되면 노면시트(1)가 전체적으로 가라앉으면서 보강재(500)에 서서히 밀착하게 되는데, 이때 가열된 노면시트(1)의 표시부(12)에만 추가로 글라스비드(13)를 더 살포한 다음 노면시트(1)가 완전히 보강재(500)에 밀착되도록 가열해 융착한다.

이때, 경화된 실란트(300)로 노면시트(1)의 열이 전달되면서 실란트(300)는 다시 액상이 변하게 되며, 이로 인해 노면시트(1)와 보강재(500)는 액상으로 변한 실란트(300) 및 프라이머(600)를 매개로 보다 견실하게 결합되면서 일체형 구조를 이루게 된다.

본 실시 예에 의하면, 상기 노면(100)에 접착제(200)와 실란트(300), 보강철사(400), 보강재(500), 프라이머(600) 및 노면시트(1)가 모두 하나의 구조체로 일체화되므로 지나가는 차량의 하중이 노면시트(1)에 작용하더라도 하중 변위에 대한 신축, 진동, 변형을 흡수 및 완화하는 저항성을 높일 수 있기 때문에 파손의 위험을 크게 낮출 수 있게 되는 것이다.

또한 노면에 직접 융착되는 종래 방식의 경우에는 도로 노면의 상태가 그대로 시트에 표시되어 최초 시트를 만들 때의 아름다움이 사라지게 되나 본 발명의 경우에는 종래 방식과는 다르게 보강재(500) 위에 융착되기 때문에 노면의 상태가 노출되지 않고 최초 시트 제작 시에 색상, 외관 등 수려함을 유지하면서 노면에 융착시킬 수 있다.

게다가, 시공이 완료된 노면시트(1)의 표시부(12)에만 글라스비드(13)를 추가로 더 살포하였기 때문에 차량의 헤드라이트의 불빛이 배경부(11)와 표시부(12)로 주사되면 배경부(11)보다 표시부(12)가 상대적으로 더 많은 빛을 반사시키게 되고, 이에 의해 배경부(11)와 표시부(12)의 구분이 뚜렷해지며, 이에 따라 표시부(12)는 배경부(11)보다 상대적으로 더 부각되어 식별력이 향상되므로 차량운전자는 부각된 표시부(12)를 통해 노면에 표시된 정보를 빠르게 인지할 수 있으며, 특히 야간이나 우천시에는 더욱더 큰 식별력을 통해 정보전달 효과를 극대화할 수 있게 되는 것이다.

더욱이, 상기 표시부(12)의 표면에는 글라스비드(13)가 돌출되어 요철형태를 이루고 있기 때문에 얼룩발생이 쉬운 흰색, 노란색, 주황색 등으로 제조된 표시부(12)의 경우 통행 빈도가 높은 노면에 시공하더라도 요철형태의 글라스비드(13)에 의해 표시부(12) 표면과 차량(또는 보행자) 간의 접촉면적을 최소화할 수 있어 얼룩발생을 현저하게 낮출 수 있으며, 나아가 요철형태의 글라스비드(13)에 의해 표면마찰을 증가시킬 수 있어 표면에 물기가 있더라도 보행자나 차량이 미끄러져 낙상하거나 제동거리가 늘어나는 등의 안전사고의 위험을 현저하게 낮출 수 있다.

한편, 필요에 따라 상기 글라스비드(13) 살포시 공지의 야광글라스비드를 살포해 줄 수도 있다.

즉, 본 발명에 따른 노면시트는 상기와 같은 일련의 과정에 의해 시공이 완료된다.

(8)제8단계

한편, 도 5는 본 발명에 따른 노면시트(1)의 다른 시공 예를 도시한 도면으로서, 좀 더 상세하게는 타침기(미도시)를 이용하여 노면시트(1)의 배경부(11)와 표시부(12)에 미세구멍(11a,12a)을 형성한 것을 도시한 도면이다.

일 예로서, 본 발명에 따른 노면시트(1)가 노면(100)에 시공되어 있는 상태에서 여름철 지열로 인해 노면(100)으로부터 수증기 등과 같은 물질이 배출될 경우 노면(100)으로부터 노면시트(1)가 들뜨게 될 우려가 있다.

이에 본 실시 예의 경우, 시공과정(제7단계 때)에 타침기(미도시)를 이용하여 배경부(11)와 표시부(12)의 표면부터 노면(100)까지 미세구멍(11a,12a)을 형성시켜 상기와 같은 문제가 최소화될 수 있도록 하였다.

참고로, 상기 타침기(미도시)는 평판의 본체 하부에 바늘침이 무수히 결합된 공지의 미세 타공장치다.

본 실시 예의 경우, 상기 미세구멍(11a,12a)을 배경부(11)와 표시부(12)에 모두 형성한 것으로 도시 및 기재하였지만, 이는 어디까지나 하나의 실시 예에 불과하며, 필요에 따라 배경부(11) 또는 표시부(12) 중 어느 하나에만 미세구멍을 형성시켜줄 수도 있다.

본 실시 예에 의하면, 여름철 지열로 인해 노면(100)으로부터 수증기 등과 같은 물질이 배출되더라도 배경부(11)와 표시부(12)에 형성된 미세구멍(11a,12a)을 통해 상기 물질이 자연스럽게 배출되므로 노면(100)으로부터 노면시트(1)를 포함하는 구조체가 떨어지거나 해당부분이 들뜨는 문제를 근본적으로 해소할 수 있으며, 더욱이 들뜨는 문제의 개선에 따른 잦은 보수작업을 현저하게 낮출 수 있어 이에 따른 비용절감 및 인력낭비를 해소할 수 있는 부수적인 효과 역시 기대해 볼 수 있다.

본 발명은 기재된 구체적인 실시 예에 대해서만 상세히 설명되었지만, 본 발명의 기술사상범위 내에서 다양하게 변형 및 수정할 수 있음은 당업자에 있어서 당연한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속함은 당연한 것이다.

1: 노면시트 11: 배경부 12: 표시부
11a.11b: 미세구멍 13: 글라스비드 100: 노면
200: 접착제 300: 실란트 400: 보강철사
500: 보강재 600: 프라이머 700: 토치

Claims (4)

1. 노면에 접착제를 도포하는 제1단계;
   상기 접착제에 액상의 실란트를 도포하는 제2단계;
   상기 액상의 실란트가 경화되기 전에 보강철사를 불규칙하게 뿌려주고, 유리섬유와 폴리프로필렌섬유 및 아라미드섬유를 방향성 없이 불규칙하게 배열하여 두께가 1.5㎜ ∼ 2㎜인 부직포형태로 제조한 보강재를 덮어준 다음, 상기 접착제와 액상의 실란트 및 보강철사 그리고 보강재가 일체형을 이루도록 압착하는 제3단계;
   상기 보강재에 프라이머를 도포하는 제4단계;
   건조된 상기 프라이머에, 서로 다른 색을 갖는 배경부와 표시부로 구성되며, 배경부보다 표시부에 글라스비드를 더 많이 함유하도록 한 노면시트를 덮어주는 제5단계;
   상기 노면시트를 가열하는 제6단계;
   상기 노면시트를 가열 후 노면시트의 표시부에 글라스비드를 더 살포한 다음 재가열하여 융착하는 제7단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 노면시트 시공방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 노면시트가 융착되면 타침기를 이용하여 상기 배경부와 표시부의 표면부터 노면까지 미세구멍을 형성시켜 주는 제8단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 노면시트 시공방법.
   
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 제7단계에서 살포되는 글라스비드가 야광글라스비드인 것을 특징으로 하는 노면시트 시공방법.
   
4. 삭제

Images