KR100966293B1 - 복층형 투수평판 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 주로 보도 포장용으로 사용되는 복층형 투수평판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 기존의 보도 포장용으로 사용된 투수성 포장재와 비교하여 투수성, 강도, 내구성, 경관성을 향상시킬 수 있다. 이러한 본원발명의 복층형 투수평판은 8-19㎜의 골재 78-85중량%, 고로슬래그 시멘트 15-22중량%로 혼합되는 하부층과; 1-5㎜의 세골재 72-81중량%, 플라이애쉬와 고로슬래그 시멘트로 조성된 바인더 18-27중량%, 자극제로서 염화나트륨 1-2중량%로 혼합되는 표면층으로 구성된다. 특히 표면층의 세골재는 1-3㎜ 크기의 25-35중량%와 3-5㎜ 크기의 65-75중량%로 구성되며, 상기 표면층의 바인더는 플라이애쉬 25-45중량%와 고로슬래그 시멘트 55-75중량%로 구성되며, 상기 표면층의 바인더는 플라이애쉬 25-45중량%와 고로슬래그 시멘트 55-75중량%로 구성되는 조성관계를 기술적 특징으로 한다.

투수평판, 고로슬래그, 골재, 바인더, 플라이애쉬, 표면층, 하부층, 화강암

Description

복층형 투수평판 및 그 제조방법 {Double layered water permeability plat process and the preparation thereof}

본 발명은 주로 보도 포장용으로 사용되는 복층형 투수평판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 다양한 골재를 이용한 천연의 골재 색상이 그대로 발현될 수 있으면서 제품 내에 에트링자이트의 생성을 촉진시킴으로서 보행시 마찰 등에 의해서 내구성이 약해지기 쉬운 표면층의 강도를 향상시킬 수 있도록 한 복층형 투수평판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

잘 알려져 있는 바와 같이, 일반 콘크리트 포장이나 포장재는 대부분 불투수성 포장제로서 포장재의 주된 바인더는 시멘트로 구성된다. 일괄적 불투수성에 수성 포장에 의해서 초래된 도시화에 의해서 집중호우시의 빗물은 흙(지표)으로 흡수되지 못하고 도로 노면으로 모여서 도로의 담수를 일으킨다. 이를 방지하기 위해서는 포장의 기능이 물을 지표로 빠르게 이동시키는 투수성을 확보하여야만 하며, 이의 형태는 흙 포장이나 투수성 포장이 가능할 것이다. 그러나 현재 모든 도로와 보도 등은 시멘트 또는 아스팔트 불투수성 포장으로 되어 있다.

한편, 일부의 기술자들은 이와 같은 현재의 포장재의 문제점을 해결하기 위 하여 투수 포장을 시도하였는데, 굵은 골재를 13㎜를 사용하거나 6-8㎜ 좁은 입자크기로 이루어진 골재를 사용해서 투수성을 향상시키는 방식을 시도하였다. 또한 이와 같은 포장재 표면을 폴리머와 안료 등의 혼합물로 분사시켜 다양한 디자인과 패턴을 조성하는 것도 시도되고 있다. 그러나 이와 같은 방식에 의해서 시공되는 투수성 포장은 매우 인위적 색상으로 현대사회의 시각적 수준을 만족시키지 못한다.

한편, 종래의 투수성 포장재의 가장 중요한 기능은 투수성을 확보하는 것인데, 기존 제품의 투수계수는 1.0×10^-2㎝/sec 이상을 만족하는 것으로 목표를 정하였다. 그 중에서 신개념의 투수 콘크리트와 투수블록(특허 제10-0466281호에 소개)은 이와 같은 투수계수를 확보하기 위하여 2.5㎜에서 40㎜에 달하는 넓은 범위의 골재를 사용하였으며, 굵은 골재를 이용하여 투수율을 높이고, 평탄성 확보를 위해서 표면을 연마하게 된다.

이 방법에 의하여 제조되는 블록은 투수성은 우수하나 굵은 골재와 굵은 골재 사이의 공극이 커서 이물질이 들어가기 쉬우며, 굵은 골재로 이루어진 표면을 연마하게 되므로 질감이 섬세하지 못한 단점이 있다. 또한 제품을 절단하여 연마하게 되면 공정상에 손이 많아 경제적으로도 비효율적인 단점이 있다.

특허 제10-0198022호를 보면, 세립자 고압 투수블록 제조에 관한 기술은 상층부를 작은 골재로 코팅하여 질감을 향상시키려고 하였으며, 표면의 기공을 작게 하여 이물질의 침투를 방지하는 제품을 제안하였다.

그러나 이 기술은 시멘트로 둘러 쌓인 표면의 코팅층으로 색상이 일관되고, 안료 등을 사용하여 색상이 표출되므로 자연스럽고 천연 대리석과 같은 색상을 표출은 불가능하다. 또한 건조된 성형물의 표면에 에폭시, 아크릴 수지, 우레탄 수지 또는 불포화수지 등과 같은 휘발성 유기화합물질(VOCs)를 다량으로 함유하고 있는 화학물질을 첨가하는 것은 환경으로부터 아토피 피부염 등이 유발할 수 있기 때문에 생활환경과 밀접한 도심부에의 시공은 신중한 검토가 필요할 것으로 생각된다.

특히 현대 포장재의 선택적 요소는 경관성과 기능성을 매우 중시하기 때문에 기존의 인터록킹이나 평판 등은 안료를 통하여 다양한 색상이 발현되도록 하거나, 모양을 다양화하는 등의 제품이 시장을 형성하고 있다. 그러나 이러한 제품 등은 시멘트와 안료에 의해서 색상이 좌우하며, 하나의 제품 내에 다양한 색상 표출이 어려운 단점이 있다. 또한 투수성 콘크리트 제품은 단순히 투수만을 목적으로 한 제품이 대부분이어서 현재의 포장재로서의 역할을 감당하기 어렵다.

본 발명은 이러한 사정을 감안하여 내구성 및 투수성, 강도 및 제품의 경관성을 크게 개선시키고자 한 새로운 복층형 투수평판 및 그 제조방법을 제공하고자 개발된 것으로, 제품 표면의 시멘트를 제거하여 천연 골재의 다양한 색상이 그대로 표출할 수 있도록 하며 더불어 투수성을 줌으로서 도시녹화 및 강우의 빠른 침투를 유도하였을 뿐만 아니라, 표면의 낮은 내구성 향상을 위하여 하층부에 비하여 1.5배의 강도를 발휘하는 표면층을 형성함으로서 보행시 마찰 등에 의해서 내구성이 약해지기 쉬운 표면층의 강도를 획기적으로 향상시킬 수 있는 복층형 투수평판 및 그 제조방법을 제공함에 목적이 있다.

이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 도포 포장용 복층형 투수평판은 8-19㎜의 골재 78-85중량%, 고로슬래그 시멘트 15-22중량%로 혼합되는 하부층과; 1-5㎜의 세골재 72-81중량%, 플라이애쉬와 고로슬래그 시멘트로 조성된 바인더 18-27중량%, 자극제로서 무기염화물 1-2중량%로 혼합되는 표면층으로 구성된다.

특히 표면층의 세골재는 1-3㎜ 크기의 25-35중량%와 3-5㎜ 크기의 65-75중량%로 구성되며, 상기 표면층의 바인더는 플라이애쉬 25-45중량%와 고로슬래그 시멘트 55-75중량%로 구성된다. 또한 상기 자극제로서 사용되는 무기염화물은 NaCl, MgCl₂, KCl, CaCl₂ 중 어느 하나가 선택적으로 적용되는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명의 도로 포장용 복층형 투수평판의 제조방법은 8-19㎜의 부순 골재 78-85중량%와 고로슬래그 시멘트 15-22중량%를 1차 믹서로 혼합하고, 물을 상기 고로슬래그 시멘트에 대하여 25-30 중량부 범위로 첨가하여 배합하는 단계와; 1-5㎜의 부순 골재 73-81중량%에 대해 플라이애쉬와 고로슬래그 시멘트로 구성된 바인더(플라이애쉬 25-45중량%와 고로슬래그 시멘트 55-75중량%로 조성) 19-27중량%를 2차 믹서로 혼합하고, 물을 상기 바인더에 대해 30-40중량부로 첨가하여 배합하는 단계와; 1차 믹서에서 배합된 원료를 하층부에 충진하여 진동시켜 하부층으로 성형하는 단계와; 2차 믹서에서 배합된 원료를 상기 하부층 위의 상층부에 충진하여 진동 및 가압시켜 표면층으로 성형하는 단계와; 하부층과 표면층의 복합층으로 형성된 제품을 55-65℃에서 5-24시간 증기 양생하여 강도 발현을 유도한 후, 자연상태에서 7일간 양생하는 단계와; 양생된 제품의 표면을 연마용 블라스터나 연마기를 이용해서 연마하여 화강암질의 표면을 표출하도록 하는 연마단계를 포함하여 제품 완성하는 것을 기술적 특징으로 한다.

본 발명의 제조방법에 의해서 제품 형성되는 복층형 투수평판은 제품 표면의 시멘트를 제거하여 천연 골재의 다양한 색상이 그대로 표출할 수 있도록 하며 더불어 투수성을 줌으로서 도시녹화 및 강우의 빠른 침투를 유도하였을 뿐만 아니라, 표면의 낮은 내구성 향상을 위하여 하층부에 비하여 1.5배의 강도를 발휘하는 표면층을 형성함으로서 보행시 마찰 등에 의해서 내구성이 약해지기 쉬운 표면층의 강도를 획기적으로 향상시킬 수 있다.

이는 구조적으로 투수성를 배가시킴으로서 빠른 침투성을 유도하여 도시 녹화를 촉진하고 강우시 노면의 침수를 방지하면서 열섬현상도 억제시킬 수 있으며, 나아가 제품의 표면을 연마함으로서 표면의 시멘트 페이스트(Paste)를 제거하고 천연 골재의 다양한 색상을 표출시켜 기존 제품의 투박한 이미지와 획일적인 시멘트 색상으로부터 탈피하여 제품의 품위를 향상시킬 수 있어, 기존 투수성 포장재에서는 기대하기 힘든 작용효과를 제공할 수 있다.

이하, 본 발명에 따라 기존의 투수성 포장재에 비해 투수성 및 내구성, 제품의 경관성을 향상시킨 복층형 투수평판 및 그 제조방법의 구현원리를 상세히 설명 한다. 특히 본 발명의 복층형 투수평판은 미려한 질감을 갖는 화강암을 기본적으로 사용하나, 필요에 따라 자연에서 채취되는 다양한 원석을 사용할 수 있음은 물론이다.

본 발명의 복층형 투수평판은 구조적으로 투수성을 배가시킴으로서 빠른 침투성을 유도하여 도시 녹화를 촉진하고 강우시 노면의 침수를 방지하면서 열섬현상(Heat-Island)을 억제(1gdml 물이 증발시 539㎈의 열 흡수)시킬 수 있도록 하며, 표면의 낮은 내구성 향상을 위하여 하층부에 비하여 1.5배의 강도를 발휘하게 되는 상층부로서 표면층을 형성하게 된다.

또한 표면으로 침투되는 많은 이물질의 필터링을 위하여 1-5㎜ 크기의 세골재를 사용하여 표면층을 형성하게 되는데, 이를 위해 표면층의 세골재는 1-3㎜ 크기와 3-5㎜ 크기를 적절하게 섞어 놓음으로서 치밀한 충진 효과를 통한 필터링을 기능을 부여할 수 있다.

먼저 하부층의 경우에는 8-19㎜의 크기의 골재가 78-85중량%로 구성되면서 고로슬래그 시멘트는 상대적으로 적은 15-22중량%로 구성되는 구조적인 특징을 이루게 된다.

특히 하부층을 구성하는 골재의 최소 크기가 8㎜ 이하일 때는 빗물의 빠른 투수력을 억제하게 되므로 투수성이 저하되고, 골재의 크기가 19㎜ 이상일 경우에는 다량의 공극이 형성되는 반면에 강도가 저하되고, 동절기의 동결 융해 저항성이 매우 낮아지는 등의 문제가 있다.

또한 본 발명에서 사용하는 시멘트는 특별히 규정하는 것은 아니나 제품의 최종 pH가 낮고 장기강도가 우수한 고로슬래그 시멘트를 사용하는 것이 적합하다. 보통 포틀랜드 시멘트를 사용할 경우에는 제품이 식물의 녹지지인 가로수 주변이나 정원 주변에 사용할 때에 중화처리를 해야 하므로 적합하지 않다.

또한 골재 8-19㎜ 범위의 골재에 대한 고로슬래그 시멘트가 15중량% 이하일 경우에는 골재에 효과적인 코팅이 어려워 강도가 떨어지며, 22중량% 이상일 경우에는 강도와 코팅성은 향상하나 공극이 메워지게 되므로 투수성이 저하되는 단점이 있다.

한편, 표면층의 경우에는 1-5㎜ 크기의 세골재 72-81중량%에 대하여 플라이애쉬 25-45중량% 및 고로슬래그 시멘트 55-75중량%로 구성된 바인더 18-27중량%와 함께 자극제로서 염화나트륨(NaCl) 1-2중량%로 구성된다. 이때 상기 바인더는 35중량%의 플라이 애쉬와 65중량%의 고로슬래그 시멘트로 구성됨이 바람직하다.

특히 1-5㎜ 크기로 첨가되는 세골재는 1-3㎜ 크기의 25-35중량%와 3-5㎜ 크기의 65-75중량%로 구성되는데, 바람하게는 30중량%와 3-5㎜ 크기의 60중량%로 구성됨이 투수성에 있어 가장 확실한 효과를 나타나게 된다.

즉, 1-3㎜의 세골재는 표면층에서 모래와 같은 충진재 역할 및 효율적인 필터공극을 형성하게 되며, 3-5㎜의 세골재는 빗물의 투수가 가능하도록 공극을 형성하는 역할을 하게 된다. 특히 3~5mm 세골재는 연마시 화강암질을 나타내는 역할로 매우 중요한 요소이다. 여기에 사용된 골재의 종류는 특별히 제한하지는 않고 통상의 천연골재로 사용되는 화강석의 부순 골재를 적용한다.

그리고 표면층에 강도를 향상시켜 내구성을 높이기 위한 첨가제로서 플라이 애쉬와 NaCl을 사용하게 되는데, 특히 플라이애쉬는 내부에 다량의 Al₂O₃와 SiO₂가 존재하기 때문에 시멘트 산업분야에서도 시멘트 제조시 첨가제로 사용하기도 하는 소재이며, 본 발명에서는 유연탄으로부터 발생된 플라이애쉬를 사용한다. 이는 무연탄의 높은 미연탄분에 의한 시멘트의 수화반응 억제를 피하기 위한 것으로, 플라이애쉬의 사용량은 본 발명에 앞서 발명자들에 의해서 연구된 모르타르 실험을 통하여 얻어진 범위를 적용한다.

또한 고강도를 얻기 위해서는 고로슬래그 시멘트에 플라이애쉬를 35중량%로 첨가하는 것이 바람직하다. 이는 플라이애쉬의 첨가량이 제한적인 범위 내에서 수화반응에 필요한 원소 제공을 비롯하여 충진제로서 작용하기 때문이며, 특히 본 발명에서는 Al₂O₃와 SiO₂의 원소 제공을 통하여 제품 내에 에트링자이트(Ettringite)의 생성을 촉진하는 작용효과가 큰 것으로 나타났다.

또한 에트링자이트의 생성을 촉진하기 위한 자극제로서 NaCl을 첨가하는데, 이러한 NaCl의 첨가는 플라이애쉬와 고로슬래그 시멘트 내의 Al₂O₃의 공유결합을 빠른 시간 내에 끊어서 제품 내에 에트링자이트의 생성을 촉진하는 역할을 한다.

즉, 플라이애쉬 표면에 부착한 Cl^-이온에 의해서 Al₃ ⁺와 이온의 용출이 촉진되기 때문이다. 이때 NaCl은 특별히 규정하지는 않으며 일반 상용화되어 있는 공업용이나 식용의 제품을 사용해도 무관하다. 또한 자극제로서 NaCl 대신에 KCl, CaCl₂, MgCl₂ 등의 무기염화물을 사용할 수도 있다. 이러한 NaCl과 플라이애쉬의 강 도가 향상되는 특성으로부터 본 발명에 의해서 제조되는 제품의 경우에는 기종의 제품과 같은 표면 강화제나 광택제 등을 사용하지 않고도 내구성이 지속되는 특성이 있다.

한편, 고강도의 표면층을 형성하기 위한 것으로, 본 발명의 발명자에 의해서 실시된 예비실험, 즉 고로슬래그 시멘트와 모래의 비율을 1:2.45로 고정하여 모르타르를 제조하고, 여기에 시멘트 대체로 플라이애쉬 35중량%와 함께 NaCl을 1.5중량% 첨가하여 제조된 모르타르의 압축강도를 비교한 결과, 전 실험의 샘플의 압축강도가 27.2MPa로 1.5배를 나타내어, 이후 발명의 실시예의 표면층의 배합조성으로 고정하여 사용한다.

이와 같은 조성원리로서 내구성 및 투수성은 물론 제품의 경관성을 획기적으로 향상시킬 수 있는 본 발명의 복층형 투수평판은 이하의 실시예를 통한 제조방법으로 제품 형성될 수 있다.

[실시예 1]

8-19㎜ 크기로 부순 골재 82중량%와 고로슬래그 시멘트 18중량%를 통상의 콘크리트 혼합믹서를 이용하여 1차 믹서한 후, 물을 상기 고로슬래그 시멘트에 대하여 35중량%를 첨가하여 배합한다. 이와 동시에 부순 골재 1-5㎜의 범위를 갖는 세골재 75중량%에 대하여 고로슬래그 시멘트 65중량%와 플라이애쉬 35중량%로 구성된 바인더 23.5중량%를 첨가한다. 여기에 자극제로서 NaCl을 1.5중량%를 투입하고 물을 바인더에 대해서 35중량%를 첨가하여 배합한다.

각각의 믹서에서 배합된 원료중 먼저 1차 원료를 하층부에 충진하고, 1차 진 동을 거쳐 진동 성형한 후, 계속해서 2차 믹서의 표면층 형성용 원료를 상층부에 채워 진동을 가하면서 가압 성형하는 것에 의해서 복층형 투수평판을 제조한다.

성형된 제품인 복층형 투수평판을 60℃에서 8시간 증기 양생하여 적재 가능한 강도 발현을 유도한 후, 다시 자연상태에서 7일간 양생하여 본 발명의 복층형 투수평판을 제조하였다. 제조된 제품의 표면층의 골재를 표출하기 위하여 일반 대리석 가공용 연마기를 이용해서 제품의 표면을 연마하는 것으로 최종적으로 본 발명에 제조방법에 따른 복층형 투수평판으로서의 제품을 완성하였다. 이때 완성된 복층형 투수평판의 압축강도 특성은 24.2MPa이었다.

결국 본 발명의 복층형 투수평판의 제조방법은 8-19㎜의 부순 골재 78-85중량%와 고로슬래그 시멘트 15-22중량%를 1차 믹서로 혼합하고, 물을 상기 고로슬래그 시멘트의 2배 정도로 첨가하여 배합하는 단계와; 1-5㎜의 부순 골재 73-81중량%에 대해 플라이애쉬와 고로슬래그 시멘트로 구성되는 바인더(플라이애쉬 25-45중량%와 고로슬래그 시멘트 55-75중량%로 조성) 19-27중량%를 2차 믹서로 혼합하고, 물을 상기 바인더에 대해 30-40중량부로 첨가하여 배합하는 단계를 거치게 된다.

그리고 1차 믹서에서 배합된 원료를 하층부에 충진하여 진동시켜 하부층으로 성형하는 단계와; 2차 믹서에서 배합된 원료를 상기 하부층 위의 상층부에 충진하여 진동 및 가압시켜 표면층으로 성형하는 단계와; 하부층과 표면층의 복합층으로 형성된 제품을 55-65℃에서 5-24시간(바람직하게는 7-9시간) 증기 양생하여 강도 발현을 유도한 후, 자연상태에서 7일간 양생하는 단계를 포함하여 기존의 투수성 포장재에 비해 투수성 및 내구성은 물론 제품의 경관성까지도 획기적으로 향상시킬 수 있는 화강암을 기본으로 사용한 복층형 투수평판을 제품 형성할 수 있다.

[실시예 2]

실시예 1의 하층부를 그대로 시행하되, 상충부는 부순 골재 1-5㎜의 범위를 갖는 세골재 75중량%와, 그리고 고로슬래그 시멘트 65중량%와 플라이애쉬 35중량%로 구성된 바인더 23.5중량%를 첨가하여 배합한다. 믹서에서 배합된 원료를 몰드에 채워 진동을 가하면서 가압 성형하는 것에 의해서 화강암 복층형 투수평판을 제조한다. 여기에 자극제로서 NaCl을 2.0중량%를 투입하고 물을 바인더에 대해서 35중량%를 첨가하여 배합한다. 믹서에서 배합된 원료를 몰드에 채워 진동을 가하면서 가압 성형하는 것에 의해서 화강암 복층형 투수평판을 제조한다. 제조된 투수평판의 압축강도는 23.5MPa을 나타내었다.

[실시예 3]

실시예 2와 동일하게 시행하되, NaCl을 1.0중량%로 변경하였다. 그 결과 압축강도는 22.6MPa을 나타내었다.

[실시예 4]

실시예 2와 동일하게 시행하되, NaCl을 KCl로 변경하였다. 그 결과 압축강도는 21.6MPa을 나타내었다.

[실시예 5]

실시예 2와 동일하게 시행하되, NaCl을 CaCl₂로 변경하였다. 그 결과 압축강도는 22.3 MPa을 나타내었다.

[실시예 6]

실시예 2와 동일하게 시행하되, NaCl을 MgCl₂로 변경하였다. 그 결과 압축강도는 21.0MPa을 나타내었다.

[비교예 1]

실시예 2와 동일하게 시행하되, NaCl을 첨가하지 않는 것으로 변경하였다. 제조된 투수평판의 압축강도는 12.5MPa이었다. 이는 첨가되는 플라이애쉬가 시멘트의 결합력을 방해하는 요소로 작용하기 때문에 강도가 하락한 것이다.

[비교예 2]

8-19㎜ 크기로 부순 골재 82중량%와 고로슬래그 시멘트 18중량%를 통상의 콘크리트 혼합믹서를 이용하여 1차 믹서한 후, 물을 상기 고로슬래그 시멘트에 대하여 35중량부로 첨가하여 배합한다. 그 후 몰드에 충진 후 이를 진동성형기를 이용하여 충진 성형한 후 60℃에서 8시간 양생하여 비교용 샘플을 제작하였다. 샘플의 압축강도는 13.5MPa 이었다.

Claims (5)

1. 8-19㎜의 골재 78-85중량%, 고로슬래그 시멘트 15-22중량%로 혼합되는 하부층과;

   1-5㎜의 세골재 72-81중량%, 플라이애쉬와 고로슬래그 시멘트로 조성된 바인더 18-27중량%, 자극제로서 무기염화물 1-2중량%로 혼합되는 표면층으로 구성된 것을 특징으로 하는 복층형 투수평판.
2. 청구항 1에 있어서,

   상기 표면층의 세골재는 1-3㎜ 크기의 25-35중량%와 3-5㎜ 크기의 65-75중량%로 구성되는 것을 특징으로 하는 복층형 투수평판.
3. 청구항 1에 있어서,

   상기 표면층의 바인더는 플라이애쉬 25-45중량%와 고로슬래그 시멘트 55-75중량%로 구성되는 것을 특징으로 하는 복층형 투수평판.
4. 청구항 1에 있어서,

   상기 자극제로서 사용되는 무기염화물은 NaCl, MgCl₂, KCl, CaCl₂ 중 어느 하나가 선택적으로 사용되는 것을 특징으로 하는 복층형 투수평판.
5. 8-19㎜의 부순 골재 78-85중량%와 고로슬래그 시멘트 15-22중량%를 1차 믹서로 혼합하고, 물을 상기 고로슬래그 시멘트의 25~30중량부 정도로 첨가하여 배합하는 단계와;

   1-5㎜의 부순 골재 73-81중량%에 대해 플라이애쉬와 고로슬래그 시멘트로 구성되는 바인더(플라이애쉬 25-45중량%와 고로슬래그 시멘트 55-75중량%로 조성) 19-27중량%를 2차 믹서로 혼합하고, 물을 상기 바인더에 대해 30-40중량부로 첨가하여 배합하는 단계와;

   1차 믹서에서 배합된 원료를 하층부에 충진하여 진동시켜 하부층으로 성형하는 단계와;

   2차 믹서에서 배합된 원료를 상기 하부층 위의 상층부에 충진하여 진동 및 가압시켜 표면층으로 성형하는 단계와;

   하부층과 표면층의 복합층으로 형성된 제품을 55-65℃에서 5-24시간 증기 양생하여 강도 발현을 유도한 후, 자연상태에서 7일간 양생하는 단계를 기본적으로 포함하여 제품 완성하는 것을 특징으로 하는 복층형 투수평판의 제조방법.