KR100966091B1 - 임펠러 주조용 세라믹 코어 조성 공정 - Google Patents

임펠러 주조용 세라믹 코어 조성 공정 Download PDF

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Abstract

본 발명은 복잡한 형상을 갖는 원심펌프용 임펠러의 정밀주조를 위한 세라믹 코어의 조성 및 공정에 관한 것으로서, 특히, 정밀 주조를 위한 세라믹 코어의 조성 확보, 기초물질 (세라믹스)와 결합제의 최적 조성 조합비 선정, 세라믹 코어 실형상 제어기술, 강도부여 및 붕괴성 개선을 위한 열처리 공정변수 제어기술을 산업기기용 임펠러에 적용하기 위한 공정에 관한 것이다.
임펠러, 세라믹 코어,

Description

임펠러 주조용 세라믹 코어 조성 공정{CERAMIC CORE PROCESSES FOR CASTING IMPELLER}
본 발명은 복잡한 형상을 갖는 원심 펌프용 임펠러의 정밀 주조를 위한 세라믹 코어의 조성 공정에 관한 것이며, 통상, 형상이 복잡하고 주조에 어려움이 있거나 중공형 부품을 주조하는데 진공 정밀 주조를 사용하게 되는데, 수용성 매체를 이용하여 치수 정밀도를 높여 제조하고 있다. 일반적으로 세라믹 코어는 사출 성형에 의해 임펠러와 같이 형상이 복잡한 부품이거나 중공형 부품을 주조하는데 사용되어 왔다. 그러나 이러한 주조는 공정이 많은 단계로 이루어지므로 작업 생산성이 저하되고 별도의 결합제가 첨가되므로 제조 단가가 증가하는 단점이 있었다. 이에 따라 이러한 주조 공정을 개선하기 위해 지속적으로 연구되어 왔다. 특히 열역학적 검토를 통한 기초 물질의 열적 안정성 검토 및 비교평가, 다성분계 복합 산화물에 대한 합성기구 및 최적 슬러리 제조 조건, 복합 산화물 합성기구 확보, 성형 공정변수 및 열처리 공정변수 제어를 통한 최적 조건, 세라믹 코어 특성평가, 피드백 (Feed back)연구를 통한 원인 규명 및 재현성 확보를 통해 산업 기기용 임펠러에 적용하기 위해 많은 연구가 진행되고 있으며 이에 대한 결과도 만족할만하게 나오고 있다.
종래의 정밀 주조용 코어는 간단한 형상으로 중앙에 공간이 필요한 제품, 좁고 깊은 틈이 있는 제품, 혹은 형상 중앙의 공간 형상이 복잡하고 코팅 슬러리의 부착이 기대되지 않는 제품에서 다양하게 코어가 사용되고 있는데, 이러한 코어는 정밀 주조 산업에서 전체 정밀 주조품의 약 20~30%를 세라믹 코어로 사용하고 있다.
통상, 펌프, 송풍기, 압축기 등과 같이 유체에 에너지를 부여하는 것을 임펠러라 하며, 보통 유체는 고속 회전하는 임펠러의 날개 사이를 통과할 때 날개로부터 에너지를 받아 출구에서는 압력과 속도가 증가하는데 이러한 임펠러는 다양한 방법으로 제조가 가능 하지만 복잡한 형상의 경우는 정밀주조에 의한 제조방법이 가장 널리 사용되고 있으며, 내부의 냉각 통로 및 형상 제어를 위해 필수적으로 세라믹 코어가 사용되어야만 한다.
이러한 세라믹 코어는 금형 몰드에 삽입되어 모형 왁스와 함께 초기 모형을 형성하게 되며, 건조 후 다시 수용성 왁스를 용출(용액을 흘려주어 코어가 용해되어 나오는 현상)하여 모형을 만들게 된다. 이렇게 만든 모형에서 정밀주조를 위한 쉘 몰드(Shell mold)를 만들게 되며, 이러한 쉘 몰드를 통해 최종 제품을 완성한다. 현재 원심 펌프 임펠러 제조에는 수용성 왁스 코어를 사용하고 있다. 그러나 현재 원심 펌프 임펠러 제조에 사용되는 수용성 왁스 코어는 15일 이상 걸리는 제조공정의 장기화로 인해 생산성이 저하되며, 또한 내부 유체 통로 형성을 위한 쉘 몰드에 대한 평가 역시 어려움이 있다. 또한, 기존의 수용성 왁스 코어를 사용한 제조 공정은 모형 제조에만 약 5일 이상 걸리며, 모형 완성 후 코팅층 검사 또한 불가능하다.
이를 공정 단계별로 나열하면,
수용성 왁스 용해 → 수용성 코어 사출 → 수용성 코어 손질 → 금형에 삽입 → 임펠러 왁스 모형 사출 → 수용성 코어 용해 (산성용액) → 임펠러 왁스 모형 손질 → 주조방안 설계 → 모래 코팅 (쉘 몰들 제조: 약 10일 이상) → 주조
의 과정으로 제작된다.
이에 비해 본 발명에 따른 세라믹 코어를 사용한 제조 공정은 세라믹 코어 제조에 약 1일이 걸리며, 완성 후 코팅층 검사가 가능하다.
그 제조 공정의 단계는
세라믹 코어 제작 → 금형에 삽입 → 임펠러 왁스 모형 사출 → 임펠러 왁스 모형 손질 → 주조방안 설계 → 모래 코팅(쉘 몰들 제조: 약 3 ~ 4일) → 주조
의 과정을 거친다.
즉 나타난 바와 같이, 수용성 왁스 코어를 세라믹 코어로 대체함으로써 제조공정의 단순화에 따른 생산성 향상과 제품의 신뢰성 향상을 가져올 수 있다. 여기서 세라믹 코어의 요구조건으로는 1500℃ 이상의 용탕에서 견딜 수 있도록 충분한 기계적 강도와 주조 후 화학적으로 쉽게 제거될 수 있어야 하며, 용탕과의 반응이 없어야 하는 조건을 만족하여야 한다.
일반적으로 세라믹 코어의 조성은 약 50% 이상이 실리카 성분과 다량의 지르 콘(ZrSiO4)으로 구성되어 있으며, 이렇게 구성되어 있는 이유는 이들을 사용하여 제조한 후 NaOH(수산화 나트륨)용액, Na2CO3(탄산 나트륨)등에 의해 잘 용해되어 용출될 수 있기 때문이다. 용출에 대한 반응식은 다음과 같다.
ZrO2SiO2 + 4NaOH → Na2ZrO3 + Na2SiO3 + 2H2O ← 약 600℃
ZrO2SiO2 + Na2CO3 → Na2ZrSiO5 + CO2 ← 약 1000℃
ZrO2SiO2 + 2Na2CO3 → Na2ZrO3 + Na2SiO3 + 2CO2 ← 약 1000℃
또한, 고온 및 장시간의 주조가 필요한 일방향 응고 및 단결정 조직의 주조물 제조를 위해서는 용탕과 반응이 없어야 하므로 기존의 실리카계보다 알루미나계가 양호하게 사용되고 있으나, 다결정 조직의 주조물에서는 기존의 실리카계가 보편적으로 사용되고 있다.
일반적으로 정밀주조에 있어서 세라믹 코어는 치수 정밀도, 물리 화학적 성질, 열적 성질, 금속과의 반응성, 제거성, 불순물 혼입, 바인더의 특성 등에 따라 주조품의 특성 및 품질이 결정되어짐에 따라 재료 및 조성의 선택, 코어의 제조공정, 열처리 공정 등에 있어서 세심한 주의가 요구된다. 또한, 세라믹 코어는 제품의 크기 및 형상, 중량 등에 따라 용탕 및 주형 재료와의 열팽창계수 차이를 제어하여야 한다. 따라서, 이를 근거로 한 데이터화가 필요한 실정이다. 이에 따라서 본 발명의 목적은 이러한 특성을 만족시킬 수 있는 세라믹 코어의 조성을 확보하고, 이에 따른 성형 공정기술을 확보하기 위한 것이며, 동시에 고온에서 합금과의 반응성 제어 및 강도부여를 위한 열처리기술을 확보하고, 통기성 및 제거성 유지를 위한 공정변수를 제어하는 기술을 확보하기 위함이다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명의 세라믹 코어 제조시 정밀주조 및 복잡한 형상에 있어서, 통상적으로, 유체 흐름을 위한 통로 형성체 구현을 위해서는 수용성 왁스 코어를 사용하고 있다. 그러나 일층 개선된 세라믹 코어를 사용하는 경우는 전량 국외에서 수입하여 사용하고 있으므로, 이로 인해 제조단가의 상승과 제품의 신뢰성 확보에 어려움이 있다. 현재까지 일부 산업체에서는 기술계약을 통해 세라믹 코어 재료로 사용되고 있는 소재 및 그 결합제, 공정에 대한 것은 알려져 있으나 산업의 발전과 사용 환경의 변화 등으로 계속적인 기술 개발이 요구되고 있다.
실제 세라믹 코어를 제조함에 있어서 실제 산업 현장에서 가장 어려운 것은 형상 및 구조의 변화에 따른 치밀화 및 치수 제어의 어려움이다. 세라믹 코어기술의 핵심은 각 내화물의 혼합비율, 성형 및 열처리기술, 주조 시 세라믹 코어의 강도유지금속과의 반응성 제어, 주조 후 제거성 향상을 위한 클리닝(cleaning) 기술이며, 이러한 세라믹 코어 제조기술은 부품의 형상의 다양화 및 사용환경의 변화와 더불어 지속적으로 발전 되고 있다. 따라서 항상 새로운 기술요구에 부응할 수 있는 기술기반을 구축하고 아울러 주조전문 업체와 내화물 원재료 제조회사의 긴밀한 협조로 새로운 기술의 변화에 대처해야만 한다. 그러나 정밀주조용 세라믹 코어를 위한 슬러리 혼합조성과 제조방법 또한 외국으로부터 부분적으로 기술 이전하여 사용하고 있는 현실이며, 이러한 이전된 기술을 현장에서 실제 적용 시 많은 애로점 이 발생하고 있는 실정이다.
다시 말하면, 실제 적용시 애로점은 정밀주조를 위한 세라믹 코어에서 코어 자체의 기계적 강도의 개선이 요구된다는 것이며, 이와 함께 종래의 통기성 및 제거성을 함께 유지하여야 하므로 종래의 세라믹 코어에서 제시되었던 소재 및 제조공정을 적용할 수 없는 실정이다. 따라서 대형 주조품에 적합한 새로운 소재개발과 이에 따른 공정변수 확보, 그리고 새로운 제조공정이 제시되어야 하는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 알루미나/지르콘에 첨가제, 물, 분산제, 결합제를 혼합한 슬러리를 만드는 단계, 12시간 동안 볼 밀링(ball milling)하는 단계, 주조(casting)단계, 대기 중에서 하루 동안 건조하여 성형체를 제조하는 단계, 열처리(sintering)단계로 이루어지는 세라믹 코어 조성 공정을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 알루미나의 함유량은 30 vol%부터 60 vol%까지인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 지르콘의 함유량은 10 vol%부터 20 vol%까지인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 분산제를 Poly Acrylic Acid를 사용하여 알루미나 중량의 2.0 wt%부터 4.0 wt%까지 첨가하는 것을 특징으로 한다.
상기 결합제를 콜로이드 실리카를 사용하여 알루미나 중량의 2.5 wt%로 부터 4.0 wt% 까지 첨가하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 열처리 단계는 로를 2℃/분으로 가열하고, 900 내지 1150℃의 온도에서 열처리하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 열처리 시간은 5시간 이하이며, 수축율이 5% 미만인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 슬립캐스팅으로 제조한 시험편의 성형강도가 지르콘 100%의 경우 1.2 MPa 이상이며, 지르콘 (80 vol%)/알루미나(20 vol%)의 경우 0.3 MPa 이상인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 캘케스팅에 의한 시험편의 성형강도가 지르콘 100%의 경우 10 MPa이상이며, 지르콘 (80vol%)/알루미나(20 vol%)의 경우 5 MPa 이상인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 슬립캐스팅으로 제조한 시험편을 1000 ℃에서 열처리 후 지르콘 100% 및 지르콘 (80 vol%)/알루미나(20 vol%)의 경우 2.2 MPa 이상인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 슬립캐스팅으로 제조한 시험편을 1150℃에서 열처리 후 지르콘 100%의 경우 13MPa 이상이며, 지르콘 (80 vol%)/알루미나(20 vol%)의 경우 9.5 MPa 이상인 것을 특징으로 한다.
본 연구를 수행함으로 인한 기술적 성과로서 첫째로, 소재의 첨단화를 위한 기반연구가 되었으며, 제조공정의 단순화 및 가격경쟁력의 확보뿐만 아니라 다양한 기계 부품의 주조에 기술적 적용이 가능케 되었으며, 기존 응용제품의 특성향상 (내화물, 고온구조용 소재 등에서의 특성향상)을 꾀할 수 있다.
또한, 고가의 국외 정밀주조용 코어에 대한 자체 기술력 확보를 통해 생산 활성화에 따라 전량 수입에 의존하는 정밀주조용 세라믹 코어에 대한 제조기술 확보 및 이를 통해 수입 대체 효과 및 국내 주조분야 산업계의 국제 경쟁력 강화할 수 있고, 고부가가치의 주문 생산형 부품을 생산할 수 있으므로 이윤의 극대화, 부품 소재기술 개선 등의 효과가 있다.
이하 도면을 참조로 본 발명에 대해 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 SEM (주사전자현미경)을 이용한 Al2O3의 미세구조 및 성분을 표시하는 도면이다.
도면에 나타난 바와 같이 기초물질의 입자 크기 및 분포를 확인할 수 있었으며, XRF 분석을 통하여 Al2O3 의 조성을 확인할 수 있다.
도 2는 SEM (주사전자현미경)을 이용한 ZrSiO4의 미세구조 및 성분을 표시하는 도면이다.
도면에 나타난 바와 같이 기초물질의 입자 크기 및 분포를 확인할 수 있었으며, XRF 분석을 통하여 ZrSiO4 의 조성을 확인할 수 있다.
도 3은 삼투압 현상에 의한 슬러리의 흡입이 잘 일어나는 석고 몰드를 제작한 도면이다.
석고 몰드는 알루미나와 지르콘의 조성조합비 및 첨가제를 이용한 복합 산화물 세라믹 코어 시제품을 제작할 수 있다.
도 4는 지르콘 또는 지르콘 /알루미나 복합 산화물의 각각 다른 부피 분율에 따라 회전속도와 점도와의 관계를 나타내는 도면이며, 조성합 비에 대한 고용 분량을 확인하여 회전 속도(shear rate)에 따른 점도 변화를 나타내고 있는데, 알루미나 분율이 많을수록 점도가 높아지는 것을 알 수 있다. 가장 적당한 조성합 비는 20 내지 100의 회전 속도로 800 내지 1000의 점도를 갖는 범위로 알려져 있다.
도 5는 첨가제의 영향에 따른 점도 특성을 나타내는 도면이다.
도면 중 A는 100%의 지르콘에 대한 점도를 나타내며, B는 지르콘 대 알루미나 비가 8:2 인 경우의 점도를 나타내는 도면이다.
도 6은 본 발명의 조성에 따른 알루미나와 지르콘, 그리고 알루미나/지르콘 복합체의 수축 거동을 나타내는 도면이다.
도 7은 본 발명에 따른 세라믹 코어의 제조 공정을 나타내는 도면이다. 도시된 바와 같이 본 발명의 제조 공정은 알루미나/지르콘에 첨가제, 물, 분산제, 결합제를 혼합한 슬러리를 만드는 공정, 12시간 동안 볼 밀링(ball milling)하는 공정, 주조(casting)공정, 대기 중에서 하루 동안 건조하는 성형체를 제조하는 공정, 열처리(heat treatment)공정으로 이루어져 있다.
도 8은 도 5에서 언급한 공정 변수에 따른 실 형상의 시제품 성형체를 나타내는 도면이다.
도면 중 (1)~(4)는
Al2O3 (AM-21) : ZrSiO4(8:2 vol%) =
40 vol% : 10 vol% : 물 50 vol% + 분산제(Poly Acrylic Acid, MW(분자량): 5000) 3wt% (Al2O3 중량의 3wt%)의 조성을 이용하여 제작하였으며,
(5)는 Al2O3 (AM-21) : ZrSiO4 (6:4 vol%) =
30 vol% : 20 vol% + 물 50 vol% + 분산제(Poly Acrylic Acid, MW:5000) 3wt% (Al2O3 중량의 3wt%)
(6)~(7)은 Al2O3 (AM-21) : 50 vol% + 물50 vol% + 분산제(Poly Acrylic Acid,MW: 5000) 3wt%(Al2O3 중량의3wt%),
(8)은 Al2O3 (AM-21) 40 vol% + ZrSiO4 10 vol% + 물 50 vol% + 분산제(Poly Acrylic Acid, MW: 5000) 3wt% (Al2O3 중량의 3wt%)의 조성을 이용하여 제작하였다.
즉, 도 8의 도면은 위의 조성(1) 내지 (8)을 사용하여 도 7의 공정도의 공정에 따라 900 내지 1150℃에서 각각 열처리한 시제품을 나타낸다. 열처리 조건은 알루미나가 수축하는 것을 방지하기 위해 2℃/분으로 승온 하였으며 유지시간은 5시간으로 하였다. 성형체에서는 건조 후 갈라짐 현상이 발견되지 않았으며 이는 알루미나와 지르콘, 혹은 복합체에서 1150℃도 미만의 온도에서는 수축이 없다는 것으로부터 원인을 유추할 수 없다는 것을 알 수 있다.
실 형상의 시제품 제조에 있어서 위에서 언급된 조성으로 슬립캐스팅 (주입 성형)을 이용하여 제조하였으며, 이와 함께 성형체에 강도부여를 위해 캘캐스팅 공정을 통해 시험편을 제조하여 각각의 성형 강도 값을 측정하여도 9 및 도 10에서 나타내었다.
도 9는 4점 곡강도 실험을 통해 슬립 캐스팅으로 제조된 ZrSiO4 성형체 및 ZrSiO4/Al2O3 복합 성형체에서 분산제의 첨가량에 따른 강도 특성을 나타내는 도면이다.
도면에 나타난 바와 같이 슬립 캐스팅을 통해 제조된 시험편에 대해 분산제의 양의 변화 및 지르콘/알루미나 조성비에 따른 성형강도를 4점 곡강도 시험 (4-point bending test)을 통해 측정한 값으로 분산제의 양이 증가함에 따라 성형강도의 증가는 뚜렷하지 않았으며, 순수한 지르콘에서 높은 강도 값을 확인할 수 있었다.
도 10은 4점 곡강도 실험을 통해 캘 캐스팅으로 제조된 ZrSiO4 성형체 및 ZrSiO4/Al2O3 복합 성형체에서 분산제의 첨가량에 따른 강도 특성을 나타내는 도면이다.
한편, 캘케스팅 공정은 아래의 표 1의 첨가제를 사용하여 시험편을 제조하였다. 캘케스팅 공정은 슬립캐스팅 공정에 비해 약 10배 이상의 높은 성형강도를 나타내었으며, 역시 순수한 지르콘을 이용한 시험편에서 높은 강도 값을 나타내었다. 실 형상 시제품의 제조에 있어서 최적 분산제의 양은 분산제의 함량증가가 성형강도의 증가에 미치는 영향이 관찰되지 않았으므로, 상대적으로 중간값을 갖는 3 wt% 로 확정하였다.
Synonyms Molecular Formula
weight		 Density Melting
point		 Boiling
point
Monomer Acrylic acid C3H4O2 72.06 1.05 13℃ 139℃
DMAA; N,N-Dimethyl-3oxo-butanamide C6H11NO2 129.15 1.058 -55℃
Acrylamide electrophoresis;
Ethylenecarboxamide		 C3H5NO 71.07 82~86℃ 125℃
Dimer MBA; Bis-acrylamide C7H10N2O2 154.16 300℃
Initiator 3 APS; Homotaurine C3H9NO3S 139.16 270℃
Ammounium sulfate H8N2O5S 132.13 1.76 280℃
Ammonium persulfate crystals;Ammonium
peroxydisulfate		 H8N2O8S2 228.19 1.98 120℃
Catalyst N,N,N'-Trimethylenediamine C5H14N2 102.17 116~
118℃
TEMED (N,N,N',N'-Tetramethylethylenediamin) C6H16N2 116.20 -55℃ 120~
122℃
도시와 같이 캘캐스팅 공정은 슬립캐스팅 공정에 비해 성형 강도에서는 높은 값은 나타내었지만, 제조 공정에 있어서 첨가되는 공정 첨가제의 유해성으로 본 실 형상 시제품의 제조에는 적용하지 않았다.
도 11은 슬립캐스팅으로 제조된 100% ZrSiO4 성형체에서 결합제의 첨가량에 따른 미세구조를 나타내는 도면이다.
도 12는 슬립캐스팅으로 제조된 100% ZrSiO4 성형체에서 결합제의 첨가량에 따른 1000℃ 열처리 후 미세구조를 나타낸 도면이다. 열처리 후의 미세구조를 보면 열처리 동안의 다른 물질과의 반응 혹은 열처리에 따른 수축 현상이 나타나지 않고 성형체의 기공 구조를 유지하고 있음을 관찰할 수 있다.
도 13은 슬립캐스팅으로 제조된 ZrSiO4/Al2O3(8:2 vol%)복합 성형체에서 결합제의 첨가량에 따른 미세구조를 나타내는 도면이다.
도 14는 슬립캐스팅으로 제조된 ZrSiO4/Al2O3(8:2 vol%) 복합 성형체에서 결합제의 첨가량에 따른 1000℃ 열처리 후 미세구조를 나타내는 도면이다. 열처리 후의 미세구조를 보면 열처리 동안의 다른 물질과의 반응 혹은 열처리에 따른 수축 현상이 나타나지 않고 성형체의 기공구조를 유지하고 있음을 관찰할 수 있다.
도 15는 슬립캐스팅으로 제조된 100% ZrSiO4 성형체 및 ZrSiO4/Al2O3 (8:2 vol%) 복합 성형체에서 결합제의 첨가량에 따라 제조된 시험편의 열처리 후 강도 특성을 나타내는 도면이다. 100% ZrSiO4 이 ZrSiO4/Al2O3 (8:2 vol%)복합체보다는 강도 값이 높게 나타났다. 슬립캐스팅으로 제조한 시험편을 1000℃에서 열처리한 후 지르콘 100% 및 지르콘(80vol%)/알루미나(20 vol%)의 경우, 2.2 MPa 이상으로 나타났으며, 슬립캐스팅으로 제조한 시험편을 1150℃에서 열처리한 후 지르콘 100%의 경우 13MPa 이상이며, 지르콘(80vol%)/알루미나(20 vol%)의 경우, 9.5 MPa 이상으로 나타났다.
본 발명은 생체 적합성을 이용한 인공치아, 인공 뼈 및 관절, 안경테, 골프 헤드, 시계, 액세서리, 생체의료기기 등의 제품을 제조할 수 있는 진공정밀 주조 등의 분야에서 광범위하게 응용될 수 있다.
도 1은 SEM(주사전자현미경)을 이용하여 Al2O3의 미세구조 및 성분을 표시한 도면이다.
도 2는 SEM(주사전자현미경)을 이용하여 ZrSiO4의 미세구조 및 성분을 표시한 도면이다.
도 3은 삼투압에 의한 슬러리의 흡입이 잘 일어나는 석고 몰드 제작한 도면이다.
도 4는 지르콘 또는 지르콘/알루미나 복합 산화물의 각각 다른 부피 분율 (vol%)에 따라 조성조합비에 대한 고용분량 확인하여 점도 변화에 대한 최적의 결과자료를 나타낸 도면이다.
도 5는 첨가제의 영향에 따른 점도 특성을 나타낸 도면이다.
도 6은 조성에 따른 알루미나와 지르콘, 알루미나/지르콘 복합체의 수축 거동을 나타내는 도면이다.
도 7은 세라믹 코어의 제조 공정을 나타내는 도면이다.
도 8은 공정변수에 따른 실 형상의 시제품 성형체를 나타내는 도면이다.
도 9는 4점 곡강도 시험을 통해 슬립캐스팅으로 제조된 100% ZrSiO4 성형체 및 ZrSiO4/Al2O3(8:2 vol%)복합성형체에서 결합제의 첨가량에 따른 강도 특성을 나타낸 도면이다.
도 10은 4점 곡강도 시험을 통해 캘캐스팅으로 제조된 100% ZrSiO4 성형체 및 ZrSiO4/Al2O3(8:2vol%)복합 성형체에서 결합제의 첨가량에 따른 강도 특성을 나타낸 도면이다.
도 11은 슬립캐스팅으로 제조된 100% ZrSiO4 성형체에서 결합제의 첨가량에 따른 강도 특성을 나타내는 도면이다.
도 12는 슬립 캐스팅으로 제조된 100% ZrSiO4 성형체에서 결합제의 첨가량에 따른 1000℃ 열처리 후 강도 특성을 나타내는 도면이다.
도 13은 슬립 캐스팅으로 제조된 ZrSiO4/Al2O3(8:2 vol%) 복합성형체에서 결합제의 첨가량에 따른 미세구조를 나타내는 도면이다.
도 14는 슬립 캐스팅으로 제조된 ZrSiO4/Al2O3(8:2vol%) 복합성형체에서 결합제의 첨가량에 따른 1000℃ 열처리 후 미세구조를 나타내는 도면이다.
도 15는 슬립 캐스팅으로 제조된 100% ZrSiO4 성형체 및 ZrSiO4/Al2O3(8:2vol%) 복합 성형체에서 결합제의 첨가량에 따라 제조된 시험편의 열처리 후 강도 특성을 나타낸 도면이다.

Claims (12)

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  5. 임펠러 주조용 세라믹 코어 제조 공정에 있어서,
    알루미나/지르콘에 첨가제, 물, 분산제, 콜로이드 실리카를 알루미나 중량의 2.5 wt% 부터 4.0 wt% 까지 첨가한 결합제를 혼합한 슬러리를 만드는 단계,
    상기 혼합물을 12시간 이상 볼 밀링(ball milling)하는 단계,
    상기 단계에서 분쇄된 혼합물을 겔캐스팅 또는 슬립캐스팅의 공정을 이용한 주조(casting)단계,
    대기 중에서 하루 동안 건조하는 성형체를 제조하는 단계,
    상기 단계에서 제조된 성형체를 열처리(sintering)하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 임펠러 주조용 세라믹 코어 제조 공정.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 열처리는 로를 2℃/분으로 가열하고, 900 내지 1150℃의 온도에서 열처리하는 것을 특징으로 하는 임펠러 주조용 세라믹 코어 제조 공정
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