KR100964795B1 - An elastic composite with improved durability and water permeability and its preparation method - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 일반골재나 재생 순환골재 및 노후화된 보도블럭, 투수콘크리트, 아스팔트 등을 수거 분쇄처리하여 얻은 재생순환골재와 폐타이어, 폐 우레탄, EPDM 재생 칼라 코팅 고무 칩, 우레탄 수지, 마사토, 규사, 황토 및 목재칩 (우드칩) 등을 이용한 기존의 복합재와 비교하여 향상된 내구성과 투수성을 갖는 탄성 적층체 및 이를 설치 및 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.The present invention is a recycled aggregate and waste tires, waste urethane, EPDM recycled color coated rubber chips, urethane resin, masato, silica sand, which are obtained by collecting and grinding general aggregates or recycled recycled aggregates and aged sidewalk blocks, permeable concrete, asphalt, etc. The present invention relates to an elastic laminate having improved durability and permeability compared to conventional composite materials using ocher and wood chips (wood chips), and a method for installing and manufacturing the same.
본 발명에 의해 제조된 탄성 적층체는 특히 기존의 탄성 적층체에서 우레탄 탄성층과 같은 플라스틱 탄성층을 사용하는 것과는 달리 재생 가능한 섬유탄성매트를 사용함으로써 상기 적층체의 제조공정을 간소화하여 제조원가를 절감하고, 상기 적층체를 이용한 탄성 포장 시공에서 시공단계를 줄임과 동시에 시공비를 대폭 절감할 수 있다.The elastic laminate produced according to the present invention reduces the manufacturing cost by simplifying the manufacturing process of the laminate by using a renewable fibrous elastic mat, in particular, unlike the conventional elastic laminate using a plastic elastic layer such as a urethane elastic layer. In addition, the construction cost can be greatly reduced while reducing the construction stage in the elastic packaging construction using the laminate.
또한, 본 발명에서는 기존에 사용되는 탄성 포장용 구조체와는 달리 상부에 프라이머의 사용이 필요치 아니하여 우수한 투수성을 지니고 있으며, 우레탄 탄성층을 사용하지 아니하여 오염물질의 배출을 억제함과 동시에 환경보호의 효과를 동 시에 얻을 수 있다. 우레탄 탄성층 대신에 사용된 섬유탄성매트는 생분해 물질로도 제조가 가능하므로, 이를 사용하여 제조된 적층체를 탄성포장에 사용하면 환경오염의 방지 및 손쉬운 시공단계와 철거가 가능하므로 환경보호와 경제성을 동시에 이룰 수 있다. 더 나아가 섬유탄성매트는 내구성이 우수하여 탄성 적층체의 전체적인 내구성을 향상시키며, 탄성포장재로 이용될 경우, 오랫동안 내구성을 유지할 수 있다.In addition, unlike the conventional elastic packaging structure used in the present invention does not require the use of a primer on the top has excellent water permeability, and does not use a urethane elastic layer to suppress the discharge of pollutants and at the same time environmental protection The effect can be obtained at the same time. The fiber elastic mat used in place of the urethane elastic layer can be manufactured with biodegradable materials. Therefore, when the laminate manufactured using this is used for elastic packaging, it is possible to prevent environmental pollution and to easily construct and dismantle the environment. Can be achieved simultaneously. Furthermore, the fiber elastic mat is excellent in durability to improve the overall durability of the elastic laminate, and when used as an elastic packaging material, it can maintain durability for a long time.
탄성 포장의 경우, 비탄성 포장면에 비해서 탄성이 우수하여 보행자의 관절 등을 보호할 수 있고, 사용자가 넘어지거나 떨어지는 경우에도 충격을 흡수할 수 있으며, 안전사고를 방지할 수 있도록 최근 등산로, 산책로, 운동장 트랙, 어린이 놀이터 등 보행자 통행로 전반에 걸쳐 탄성 포장이 이루어지고 있다. 탄성 포장면의 시공에 사용되는 적층체에 대해서 등록특허 제331789호에서는 폐PET 재활용 불포화 폴리에스터 수지를 결합재로 사용하여 폐타이어의 폐고무 분말과 골재를 혼합하여 도로포장재로 사용하는 방법이 개시되어 있다.Elastic pavement has excellent elasticity compared to inelastic pavement to protect the joints of pedestrians, absorb shocks when the user falls or falls, and recently hiking trails, trails, Elastic pavement is being used throughout pedestrian walkways, such as playground tracks and children's playgrounds. Patent No. 331789 discloses a method of mixing waste rubber powder and aggregates of waste tires and using them as road paving materials using waste PET recycled unsaturated polyester resin as a binder. have.
특허출원 2001-13286호에서는 기반층의 상부에 입자가 큰 탄성고무칩을 프라이머 도포 없이 직접 포설하여 하부탄성층을 시공하는 방법을 채택하고 있으며, 등록특허 제404679호에서는 바닥층(노면) 위에 필터층, 쇄석층, 투수 콘크리트층, 폐타이어칩층 및 표면 채색층이 순차적으로 적층 형성하는 방법을 사용하고 있다. 또한, 등록특허 제497253호에서는 하부 지지층에 3-4mm 길이로 절단한 폐우레탄 칼라 고무 칩을 주성분으로 하는 상부 탄성층이 형성하는 방법이 개시되어 있는 바와 같 이 폭넓게 개발되고 있다.Patent application 2001-13286 adopts a method of constructing a lower elastic layer by directly installing a large elastic rubber chip on the top of the base layer without applying a primer, and in Patent No. 404679, a filter layer on the bottom layer (road surface), A method of sequentially stacking a crushed stone layer, a permeable concrete layer, a waste tire chip layer, and a surface coloring layer is used. In addition, Patent No. 472533 has been widely developed as a method of forming an upper elastic layer mainly composed of waste urethane color rubber chips cut to a length of 3-4 mm in the lower support layer.
또한, 환경적인 측면을 고려하여 특허출원 제2004-99871호에서와 같이 발포고무칩으로 된 발포탄성층과 EPDM(ETHYLENE PROPYLENE DIENE MOMOMER)칩 또는 우레탄칩으로 된 표면층을 순차적으로 포설 시공하는 방법이나, 등록특허 제 593502호에서와 같이 제1탄성층 상부에 2～4 mm 크기를 가지는 고무칩과 바인더와 음이온과 토르마린 분말로 이루어지는 제2탄성층을 형성하는 방법이 개발되고 있다.In addition, in consideration of environmental aspects, as described in Patent Application No. 2004-99871, a method of sequentially laying a foamed elastic layer made of foam rubber chips and a surface layer made of EPDM (ETHYLENE PROPYLENE DIENE MOMOMER) chips or urethane chips, As in Patent No. 593502, a method of forming a second elastic layer made of a rubber chip having a size of 2 to 4 mm, a binder, and anion and tourmaline powder is formed on the first elastic layer.
최근 지구 온난화나 고유가에 대한 해법 중 하나로 자전거의 이용이 새롭게 주목받고 있다. 자전거는 자동차 도로로 다니기에는 위험하기 때문에 안전한 자전거 전용도로에 대한 요구가 계속되고 있다. 이에 따라 자전거 이용시 안전 사고의 위험을 줄일 수 있도록 탄성포장을 이용한 자전거 전용도로가 제안되었다. 그러나 이러한 고무칩 혹은 우레탄 바인더를 이용한 탄성포장면은 탄성이 좋아 안전사고를 줄일 수 있지만, 대신 탄성이 너무 심하며 동시에 환경문제 및 시공시의 문제를 발생시켜서 기존의 단단한 자전거 전용도로에 비해 주행성이 현저히 떨어지는 문제가 있었다. 따라서, 안전사고를 예방할 수 있는 탄성과 주행성을 동시에 구비한 새로운 자전거 전용도로에 대한 요구가 계속되고 있다.Recently, the use of bicycles is gaining attention as one of the solutions to global warming and high oil prices. Because bicycles are dangerous to drive on roads, there is an ongoing need for safer bike paths. Accordingly, a bicycle-only road using elastic pavement has been proposed to reduce the risk of a safety accident when using a bicycle. However, the elastic pavement surface using the rubber chip or urethane binder has good elasticity to reduce safety accidents, but instead, the elasticity is too severe and at the same time, it causes environmental problems and construction problems. There was a problem falling. Therefore, there is a continuing demand for a new bicycle road equipped with both elasticity and running ability to prevent safety accidents.
본 발명에서는 탄성 포장재로 사용되는 적층체의 중간재로서 섬유탄성매트를 사용함으로서 환경오염의 가능성을 제거하고, 자전거 도로 또는 어린이 운동장 등에 사용에 가능한 탄성을 제공하며 동시에 간단한 시공 및 철거가 가능한 탄성 적층체를 제공하고자 한다. 이러한 적층체를 사용함으로서 탄성포장재로 시공될 경우 발생할 수 있는 투수성 및 내구성을 향상시킬 수 있다.In the present invention, by using a fibrous elastic mat as an intermediate material of the laminate used as an elastic packaging material, eliminating the possibility of environmental pollution, providing elasticity that can be used for bicycle roads or children's playgrounds, and at the same time, an elastic laminate capable of simple construction and removal To provide. By using such a laminate can improve the permeability and durability that can occur when the construction of the elastic packaging material.
본 발명과 관련된 선행기술들에서 살펴본 바와 같이, 탄성 포장재로 사용되는 적층체는 표층 및 지반층을 제외한 중간층에 재생 고무칩, 폐타이어, 재생 우레탄칩 등을 사용하여 이를 우레탄 수지 등의 고분자 수지를 이용하여 결합시켜 투수성을 확보한 중간재로 사용하였다. 그러나 이러한 중간재의 사용은 환경 호르몬의 발생, 결합재 수지의 물성 저하에 따른 내구성 감소 등의 문제를 발생시켰다. 동시에 충진재와 결합재를 일정 시간 이상 반응시켜야 하는 공정상의 문제로 인하여 적층체의 제조 및 이를 이용한 시공단계에서 많은 시간을 필요로 함으로서 제조 및 시공 상 제조원가의 상승을 가져오는 원인을 제공하였다.As described in the related arts of the present invention, a laminate used as an elastic packaging material may be a polymer resin such as a urethane resin using a recycled rubber chip, a waste tire, a recycled urethane chip, etc. in an intermediate layer except for the surface layer and the ground layer. It was used as an intermediate material to secure the permeability by combining. However, the use of such intermediate materials has caused problems such as the generation of environmental hormones, reduced durability due to the decrease in the properties of the binder resin. At the same time, due to a process problem in which the filler and the binder must be reacted for a predetermined time or more, a large amount of time is required in the manufacturing and construction steps of the laminate, thereby providing a cause of an increase in manufacturing cost in manufacturing and construction.
본 발명과 관련된 선행기술들은 앞서 살펴본 바와 같이, 콘크리트, 아스콘 혹은 원지반으로 사용되는 바닥부와 EPDM 혹은 코코볼 등으로 사용되는 표층부 사이에 위치하는 중간부에 사용되는 중간재에 폐타이어 칩, 고무칩, 우레탄 수지 등을 이용한 충진재와 이를 결합시키기 위한 결합재의 사용으로 발생하는 환경오염, 시공상의 복잡성 및 이로 인한 제조원가의 상승을 억제하기 위하여 재생 가능하며, 환경오염 물질의 방출이 없는 섬유탄성매트를 사용한다.Prior art related to the present invention, as described above, waste tire chips, rubber chips, urethane in the intermediate material used between the bottom portion used as concrete, asphalt concrete or ground and the surface layer used as EPDM or coco balls, etc. In order to suppress the environmental pollution caused by the use of a filler using a resin, and the binder for bonding it, the complexity of construction and the increase in manufacturing costs due to this, a fibrous elastic mat without release of environmental pollutants is used.
중간재로서 섬유탄성매트를 사용함으로써 분말 혹은 펠렛 (Pellet) 상의 고무칩 등을 사용함으로써 반드시 수행되어야 하는 결합재의 사용을 억제함으로서 시공상의 간편성이 매우 증대되며, 섬유탄성매트의 두께를 용이하게 조절함으로써 탄성계수의 조절도 원활하게 이루어질 수 있다.By using a fiber elastic mat as an intermediate material, by using a rubber chip or the like on powder or pellets, it is possible to suppress the use of a binding material which must be performed. Adjustment of the coefficient can also be made smoothly.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서 제공하는 탄성 적층체는 크게 3가지의 구성부로 이루어진다. 상기 3가지의 구성부는 탄성 적층체가 설치될 바닥부, 상기 바닥부의 상부에 위치하는 중간부 및 상기 중간부의 상부에 위치하며, 표면에 노출되는 탄성부으로 이루어진다.In order to achieve the above object, the elastic laminate provided by the present invention is composed of three components. The three components consist of a bottom part on which the elastic laminate is to be installed, an intermediate part located on the top of the bottom part, and an elastic part located on the top of the middle part and exposed on the surface.
먼저 바닥부는 탄성 적층체가 시공될 곳으로 원지반 자체의 바닥부, 원지반의 상부에 아스콘을 처리한 바닥부 및 원지반에 콘크리트를 설치한 바닥부로 구분된다. 바닥부는 탄성 적층체가 설치되어야 하는 곳이다. 따라서 바닥부가 원지반 자체로 사용될 경우, 상기 원지반은 굴곡 및 잡석 등을 제거하여 상부면을 정리한 원지반을 준비한다. 이때 원지반의 건조상태 및 강도를 점검하고, 이물질 등은 제거하고 평탄하게 정리한다. 상기 원지반의 건조상태 및 강도의 유지를 위하여 물을 이용한 과정보다는 에어 브러쉬 등을 이용한 방법을 사용하는 것이 유리하다.First, the bottom part is the place where the elastic laminate is constructed, and is divided into the bottom part of the base plate itself, the bottom part which is treated with ascon on the top part of the base plate, and the bottom part where concrete is installed on the base plate. The bottom is where the elastic laminate should be installed. Therefore, when the bottom portion is used as the base plate itself, the base plate is prepared by removing the curvature and rubble, such as the base plate to arrange the top surface. At this time, check the dry state and strength of the base, remove foreign substances, etc. and arrange them flat. In order to maintain the dry state and strength of the base, it is advantageous to use a method using an airbrush or the like rather than a process using water.
바닥부로서 콘크리트를 설치한 경우에는 원지반의 상부에 두께가 약 100 내지 200 mm의 범위로 설치되며, 입도가 약 2 내지 25 mm 정도의 골재, 물 및 투수 시멘트로 이루어진다. 이때 상기 콘크리트를 구성하는 골재, 물 및 투수 시멘트는 80:5:15 중량％의 비율로 30분 내지 2시간 동안 일정한 속도로 혼합되어 사용된다. 이때 콘크리트층은 원지반의 강도를 유지하면서, 동시에 상기 콘크리트층의 상단부에 위치하는 중간부 및 탄성부의 하중을 견딜 수 있는 동시에, 빗물 등의 액체가 용이하게 투과될 수 있는 정도의 구조를 가져야 한다. 이러한 강도와 액체 투과성을 유지하기 위해서는 골재, 물 및 투수 시멘트의 혼합 비율이 매우 중요하다. 이 러한 혼합 비율은 다양한 실험을 통하여 골재, 물, 투수 시멘트의 중량비가 각각 70-90 중량％, 1-10 중량％ 및 5-20 중량％로 조절되었으며, 이러한 비율 중 최적의 중량비는 80:5:15 중량％로 결정되었다.When concrete is installed as a bottom part, the thickness is installed in the upper part of the base in the range of about 100 to 200 mm, and the particle size is about 2 to 25 mm of aggregate, water and permeable cement. At this time, the aggregate, water and permeable cement constituting the concrete is used by mixing at a constant rate for 30 minutes to 2 hours at a ratio of 80: 5: 15% by weight. At this time, the concrete layer should have a structure that can withstand the load of the intermediate portion and the elastic portion located at the upper end of the concrete layer while maintaining the strength of the base, and at the same time the liquid such as rain water can be easily permeated. In order to maintain such strength and liquid permeability, the mixing ratio of aggregate, water and permeable cement is very important. The mixing ratio was adjusted to 70-90 wt%, 1-10 wt%, and 5-20 wt% of aggregate, water, and permeable cement through various experiments, and the optimum weight ratio was 80: 5. It was determined as: 15% by weight.
바닥부에 아스콘을 이용하는 경우에는 원지반의 상부에 통상의 아스콘을 설치하여 사용한다. 이때 아스콘의 두께는 상기 콘크리트를 바닥부로 이용한 경우와 동일하게 50내지 200 mm의 범위로 설치되며, 투수성을 유지하기에 용이한 정도의 밀도로 설치된다.In case of using ascon at the bottom, use ordinary ascon at the top of the base. At this time, the thickness of the asphalt concrete is installed in the range of 50 to 200 mm as in the case of using the concrete as a floor, it is installed at a density easy to maintain the permeability.
본 발명에서 바닥부로 사용되는 원지반, 콘크리트 혹은 아스콘의 상부에는 선택적으로 보조기층을 설치할 수 있다. 상기 보조기층은 바닥부와 중간부의 사이에 위치하며 지름이 10 내지 50 mm 이하인 혼합골재, 더 상세하게는 약 40 mm 이하의 지름으로 구성된 혼합골재로 구성된다. 상기 혼합골재는 사용하는 골재의 지름에 따라서 우수한 투수성을 확보할 수 있다.In the present invention, an auxiliary base layer may be selectively installed on the base, concrete or asphalt concrete used as the bottom. The auxiliary base layer is located between the bottom and the middle portion is composed of a mixed aggregate having a diameter of 10 to 50 mm or less, more specifically a mixed aggregate consisting of a diameter of about 40 mm or less. The mixed aggregate can ensure excellent permeability according to the diameter of the aggregate to be used.
상기 혼합골재는 단지 바닥부의 상단에 고르게 설치되며, 편의에 따라서 폴리우레탄과 같은 바인더와 혼합되어 결합된 형태로 존재할 수도 있다. 이때 사용되는 바인더는 단지 혼합골재를 고르게 결합시키는 역할을 제공할 뿐, 상기 혼합골재의 강도를 증가시키는 역할과는 구별된다.The mixed aggregate is merely installed evenly on the top of the bottom portion, and may be present in a combined form combined with a binder such as polyurethane for convenience. The binder used at this time only provides a role of evenly mixing the mixed aggregate, it is distinguished from the role of increasing the strength of the mixed aggregate.
상기 보조기층은 바닥부의 상단에 50 내지 150 mm의 두께로 설치된다.The auxiliary base layer is installed at a thickness of 50 to 150 mm at the top of the bottom portion.
상기 원지반, 콘크리트층 혹은 아스콘으로 설치된 바닥부의 상단에는 중간부가 위치한다. 중간부에는 앞서 살펴본 바와 같이 선행기술에서는 폐타이어칩, 페고무칩, EPDM칩 등을 결합제와 사용한 경우가 대부분이다. 그러나 본 발명에서는 이 러한 구성과는 달리 섬유탄성매트를 사용하여 중간부를 제공한다.The middle part is located at the upper end of the base, the concrete layer or the bottom installed with the asphalt concrete. In the middle portion, as described above, in the prior art, waste tire chips, pego rubber chips, EPDM chips and the like are mostly used as binders. However, in the present invention, unlike the above configuration, the fibrous elastic mat is used to provide an intermediate part.
폐타이어칩의 경우, 이들을 칩(chip) 형태로 가공하는데 상당량의 에너지가 소비되며, 이들의 분쇄 시 발생하는 분진은 또 다른 형태의 오염을 발생시킨다. 또한, 폐타이어가 탄성층으로 사용될 경우, 강수 등의 형태로 물과 결합하여 지하수를 오염시킬 수도 있으며, 오랜 사용기간 동안 원하는 정도의 물성을 유지하기 어렵다. EPDM 칩의 경우 폐타이어와 비교하여, 향상된 물성을 제공할 수 있다. 그러나 EPDM의 제조 시 안전한 물성이 확보되지 않는다면, 이들을 사용한 탄성층은 폐타이어의 사용보다 더 심각한 환경 문제를 야기할 수 있을 뿐만 아니라, 이들이 표층에 노출되어 마찰로 인한 마모가 발생할 경우 (예를 들어, 사람의 발 혹은 자전거 바퀴 등에 의하여), 발암물질의 발생 등이 우려된다.In the case of waste tire chips, a considerable amount of energy is consumed to process them into chips, and the dust generated during their grinding generates another type of contamination. In addition, when the waste tire is used as an elastic layer, it may be combined with water in the form of precipitation or the like to contaminate groundwater, and it is difficult to maintain desired properties for a long time. EPDM chips can provide improved physical properties compared to waste tires. However, if the safe properties in the manufacture of EPDM are not ensured, the elastic layers using them can not only cause more serious environmental problems than the use of waste tires, but also if they are exposed to the surface and cause frictional wear (e.g. , Human feet or bicycle wheels), or carcinogens.
또한, 폐타이어, EPDM칩 혹은 폐우레탄칩을 독립적으로 사용하거나, 이들을 혼합하여 사용하는 경우에는 반드시 바인더의 활용이 필수적이다. 0.1 내지 7 mm 크기의 칩 (chip) 형태로 제조되어야 하는 특성 때문에 이들의 결합력을 확보하여 원하는 형태, 예를 들어 원형 혹은 블록의 형태로 제조하기 위해서는 상당량의 바인더의 사용이 요구된다. 이러한 바인더로는 통상적으로 우레탄 바인더가 가장 많이 사용되나, 경우에 따라서 페놀수지 등 보편적인 플라스틱 바인더가 사용되기도 한다. 이러한 바인더의 사용은 정확한 배합비율이 요구되며, 이는 투수층이 보도블록 등 도로나 운동장에 설치되는 경우, 날씨의 심각한 변화로 인하여 바인더의 비율에 따라 적층체 전체의 변형을 야기할 수 있다. 최적치 미만의 바인더를 사용할 경우, 기온의 변화에 따라 칩(chip)간의 결합력이 약화되므로 요구되는 물성을 확 보하기 어렵고, 결합되어 있는 칩들이 분해되어 결국 투수층의 내구성을 보장할 수 없다. 과량의 바인더가 사용될 경우, 칩 사이에 존재하는 공극까지 바인더가 침투하게 되어 결국 액체의 투수성이 저하되는 결과를 초래한다.In addition, in the case of using waste tires, EPDM chips or waste urethane chips independently, or mixing them, utilization of a binder is essential. Due to the property to be produced in the form of chips of 0.1 to 7 mm size, in order to secure their bonding force and to produce the desired shape, for example, in the form of a circle or a block, a large amount of binder is required. As the binder, urethane binders are commonly used, but in some cases, universal plastic binders such as phenol resins may be used. The use of such a binder requires an accurate compounding ratio, which may cause deformation of the entire laminate depending on the proportion of the binder due to severe changes in weather when the permeable layer is installed on a road or sports ground such as a sidewalk block. If the binder is less than the optimum value, the bond strength between the chips (chip) is weakened according to the temperature change, it is difficult to secure the required physical properties, and the bonded chips are decomposed, and thus the durability of the permeable layer cannot be guaranteed. If an excess amount of binder is used, the binder penetrates into the voids present between the chips, resulting in a decrease in the liquid permeability.
본 발명에서 중간부로 사용하고자 하는 섬유탄성매트는 폴리에스터(polyester) 섬유, 나일론, 폴리아미드 섬유 등의 합성섬유 혹은 면, 마 등의 천연섬유 혹은 합성섬유와 천연섬유의 혼방 등을 압착하여 보드형태로 만든 섬유 합판으로 흡음성과 단열 특성을 보유하고 있다. 또한, 다양한 색상으로 여러 가지 디자인을 연출할 수 있는 흡음, 단열 마감재이다. 이러한 섬유탄성매트는 인체에 무해한 환경친화적인 신소재로서 유해한 환경요소를 제거할 수 있으며, 풍화나 비산 등 먼지의 발생을 제거할 수 있다.Fiber elastic mat to be used as an intermediate part in the present invention is a board form by compressing a synthetic fiber, such as polyester (polyester), nylon, polyamide fiber or a natural fiber, such as cotton, hemp, or a blend of synthetic and natural fibers, etc. Made of fiber plywood with sound absorption and heat insulation properties. In addition, it is a sound-absorbing and insulating finish that can produce various designs in various colors. The fibrous elastic mat is an environmentally friendly new material that is harmless to the human body, and can remove harmful environmental elements, and can remove dust, such as weathering or scattering.
또한, 고무칩 등의 사용과는 달리 보드형태로 사용되므로 결합재를 사용이 필요치 않으므로 시공비 및 시공기간의 절감은 물론, 휘발성 유기물의 생성을 걱정할 필요가 없다.In addition, unlike the use of rubber chips, such as used in the form of a board does not require the use of a binder, so the construction cost and construction period is reduced, and there is no need to worry about the generation of volatile organics.
더 나아가 섬유탄성매트를 이루고 있는 섬유 자체의 융합으로 삼차원 망상구조를 구성하여 인장강도와 유연함을 동시에 가지며, 내부에 연결된 기공을 보유하여 흡음성, 단열성 및 경량성을 가진다. 또한, 합성 혹은 천연섬유의 고유 특성인 습기 안정성이 우수하여 쉽게 배수될 뿐 아니라 배수 후에도 원래 상태의 강도를 유지한다. 예를 들어, 섬유탄성매트의 두께와 관련 없이 배수성을 유지하기 위하여 상기 매트의 함습율은 섬유의 종류에 따라서 0.03 내지 0.09％로 조절된다.Furthermore, the fusion of the fibers themselves, which make up the fibrous elastic mat, constitutes a three-dimensional network structure, simultaneously having tensile strength and flexibility, and possessing pores connected therein, thus having sound absorption, heat insulation, and light weight. In addition, it has excellent moisture stability, which is a characteristic of synthetic or natural fibers, so that it is easily drained and maintains its original strength even after draining. For example, in order to maintain drainage regardless of the thickness of the fibrous elastic mat, the moisture content of the mat is adjusted to 0.03 to 0.09% depending on the type of fiber.
또한, 예를 들어 폴리에스터, 더욱 자세하게는 폴리에틸렌테레프탈레이트 ( 이하 PET라 한다.) 섬유를 사용한 경우에는 압축 또는 롤링을 이용한 성형으로 제조된 보드 형태의 섬유탄성매트는 칼 등으로 손쉽게 절단되고 유연하여 탄성 복합체의 중간체로 사용되기에 적당하며, 상기 적층체를 시공하는데 매우 편리하다. 섬유탄성매트는 주로 단섬유 형태의 PET 섬유를 제작하고자 하는 크기의 몰드에 넣어 일정한 압력을 가하여 원하는 정도의 두께로 제작할 수도 있으며, 더욱 간단하게는 캘린더링 혹은 롤링의 방법으로 단섬유들을 일정한 폭으로 압력을 가하여 원하는 두께로 제작할 수 있다. 예를 들어, 폴리에스터, 더욱 자세하게는 PET 섬유로 제조된 섬유탄성매트의 두께가 9 mm인 경우 밀도는 240 kg/m3으로 조절된다.In addition, for example, in the case of using polyester, more specifically polyethylene terephthalate (hereinafter referred to as PET) fiber, a board-like fibrous elastic mat manufactured by molding using compression or rolling can be easily cut and flexible. It is suitable to be used as an intermediate of the elastic composite and is very convenient for constructing the laminate. Fibrous elastic mat can be produced in a desired thickness by applying a certain pressure to the mold of the size to mainly produce the PET fibers in the form of short fibers, more simply by the method of calendering or rolling to a certain width It can be manufactured to the desired thickness by applying pressure. For example, when the thickness of the fiber elastic mat made of polyester, more specifically PET fiber, is 9 mm, the density is adjusted to 240 kg / m 3 .
본 발명에서 사용되는 섬유탄성매트는 합성섬유 혹은 천연섬유를 단섬유 형태로 제작한 후에, 이를 압축성형 혹은 캘리더 성형 등의 방법을 이용하여 제작할 수 있다. 압축성형의 경우, 제작하고자 하는 크기의 몰드 안에 사용하고자 하는 단섬유를 충분히 충진한 후, 일정한 압력을 가하여 원하는 두께의 매트를 제작할 수 있다. 캘리더링의 방법으로 매트를 제작하는 경우에는 사용하고자 하는 단섬유를 일정한 양이 가공과정을 거칠 수 있는 통로를 확보한 후, 일정한 양이 주어진 경우 원하는 두께를 제작할 수 있는 정도의 압력으로 롤러를 가동함으로써 매트의 두께를 용이하게 조절할 수 있다.The fibrous elastic mat used in the present invention may be manufactured using synthetic fibers or natural fibers in the form of short fibers, and then using compression molding or calender molding. In the case of compression molding, after filling the short fibers to be used in the mold of the size to be produced, a predetermined pressure may be applied to produce a mat having a desired thickness. In the case of manufacturing the mat by the method of calendering, after securing a passage through which a certain amount of short fibers to be processed can be processed, if a given amount is given, the roller is operated at a pressure enough to produce a desired thickness. Thus, the thickness of the mat can be easily adjusted.
섬유탄성매트의 두께를 조절하기 위하여 사용되는 압력은 특별히 정하여지지 않았으며, 상기 매트의 두께는 5 내지 300 mm 사이로 조절되었다. 특히, 섬유탄성매트의 두께가 5 mm인 경우는 다른 두께의 메트와 구별되어 압축하드매트로 구별되 며, 그 이외의 두께, 특히 50 내지 300 mm 사이의 두께를 가지고 있는 매트는 소프트매트로 구별된다.The pressure used to control the thickness of the fibrous elastic mat was not particularly determined, and the thickness of the mat was adjusted to be between 5 and 300 mm. In particular, when the thickness of the fibrous elastic mat is 5 mm, it is distinguished from the mat of other thicknesses and is classified as a compression hard mat, and mats having other thicknesses, especially thicknesses between 50 and 300 mm, are distinguished by soft mats. do.
본 발명에서 제공하고자 하는 적층체의 경우 바닥부의 상부에 위치하는 중간부를 상기의 섬유탄성매트로 구성하며, 상기 중간부의 섬유탄성매트는 압축하드매트와 소프트매트가 동시에 혹은 구별되어 사용될 수도 있다. 특별히 소프트매트 형태의 섬유탄성매트의 경우 두께가 50, 60, 80 및 300 mm로 조절되어 사용되었다. 압축하드매트와 소프트매트가 동시에 중간부에 설치되는 경우에는 반드시 압축하드매트가 소프트매트의 상부에 위치한다. 이러한 설치의 순서는 압축하드매트가 상부에 위치함으로써 표층에 위치하는 탄성부에 가해지는 압력에 효과적으로 대응할 수 있기 때문이며, 동시에 본 발명에 의해 제공되는 탄성 적층체가 설치된 장소를 이용하게 되는 사람 혹은 자전거 등을 이용하는 사람이 느낄 수 있는 탄성을 효과적으로 조절하기 위함이다. 이때 각 두께에 따른 섬유탄성매트의 밀도는 두께가 두꺼운 경우로부터 얇은 경우까지 섬유에 따라서 30 내지 450 kg/m3으로 조절된다.In the case of the laminate to be provided in the present invention, the intermediate portion located at the top of the bottom portion is composed of the fibrous elastic mat, and the intermediate elastic fibrous elastic mat may be used simultaneously or separately from the compression hard mat and soft mat. Especially in the case of soft mat type fibrous elastic mats, the thickness was adjusted to 50, 60, 80 and 300 mm. If the compression hard mat and the soft mat are installed in the middle part at the same time, the compression hard mat must be located on the top of the soft mat. This installation sequence is because the compression hard mat is located on the upper side can effectively cope with the pressure applied to the elastic portion located on the surface layer, and at the same time a person or a bicycle that uses the place where the elastic laminate provided by the present invention is installed. This is to effectively adjust the elasticity that can be felt by the person using. At this time, the density of the fibrous elastic mat according to each thickness is adjusted to 30 to 450 kg / m 3 depending on the fiber from the thick to the thin case.
이때 중간층에 사용되는 섬유탄성매트는 열전도율이 매우 낮아서 기온이 높은 날 지표면에서 발생할 수 있는 열을 상대적으로 차단하는 효과가 뛰어나다. 따라서 본 발명에 의해 제조된 탄성 적층체를 채택한 도로의 경우에는 높은 온도의 여름에도 지표면으로부터 발생하는 복사열이 상대적으로 낮아서 쾌적한 상태로 사용할 수 있다. 본 발명에서 사용하는 섬유탄성매트의 열전도율은 섬유의 종류에 따라 차이는 있으나, 0.020 내지 0.040 Kcal/mh℃의 범위에서 조절된다.At this time, the fibrous elastic mat used in the intermediate layer has a very low thermal conductivity, and has an excellent effect of relatively blocking heat that may occur on the surface of the air at high temperature. Therefore, in the case of the road adopting the elastic laminate manufactured by the present invention, the radiant heat generated from the earth's surface is relatively low even in the summer of high temperature, and thus can be used in a comfortable state. The thermal conductivity of the fibrous elastic mat used in the present invention varies depending on the type of fiber, but is controlled in the range of 0.020 to 0.040 Kcal / mh ° C.
더 나아가 상기 중간부에 사용되는 섬유탄성매트의 상부에 통상의 부직포를 더 할 수도 있다. 즉, 부직포는 섬유탄성매트와 표층에 노출되는 탄성부의 사이에 위치한다. 상기 부직포의 역할은 표층에 노출된 탄성부로부터 빗물 등의 흡수와 통수를 더욱 용이하게 하여 적층체의 투수성을 증가시키는 역할을 수행하며, 동시에 탄성 적층체의 전체적인 탄성계수를 향상시키는 역할도 수행한다.Furthermore, a normal nonwoven fabric may be added to the upper portion of the fibrous elastic mat used for the intermediate portion. That is, the nonwoven fabric is located between the fibrous elastic mat and the elastic portion exposed to the surface layer. The role of the nonwoven fabric serves to increase the permeability of the laminate by facilitating the absorption and transmission of rainwater from the elastic portion exposed to the surface layer, and at the same time serves to improve the overall elastic modulus of the elastic laminate. do.
더 나아가, 표층에 노출된 탄성부와 중간부의 결합을 용이하게 하는 역할도 수행한다. 중간부로 작용하는 섬유탄성매트의 경우 표면이 상대적으로 일정하게 제조될 수 있으나, 탄성부의 경우 펠렛 형태 혹은 칩 형태의 물질들이 사용되므로 이들과 중간부를 효과적으로 결합시키는 데는 부직포가 결합력을 증가시키는 중요한 역할을 수행한다.Furthermore, it serves to facilitate the coupling of the elastic portion and the intermediate portion exposed to the surface layer. In the case of the fibrous elastic mat acting as an intermediate part, the surface can be manufactured relatively uniformly. However, in the elastic part, since a pellet or chip-like material is used, the nonwoven fabric plays an important role in increasing the bonding force. To perform.
상기 중간부 혹은 선택에 따라서 사용된 상기 중간부의 상단에 위치한 부직포의 상단에는 표층에 노출되는 탄성부가 존재한다. 탄성부의 두께는 8 내지 20 mm 정도이며, 입도가 2 내지 8 mm인 칼라칩과 폴리우레탄 바인더를 혼합하여 구성된다. 이때 칼라칩은 통상적으로 사용되는 것으로 시중에 판매되고 있는 통상적인 칼라칩을 원하는 색상에 맞추어 사용하는 것이 가능하다.At the top of the nonwoven fabric located at the top of the intermediate part or optionally the intermediate part used is an elastic part exposed to the surface layer. The elastic part has a thickness of about 8 to 20 mm, and is composed by mixing a color chip having a particle size of 2 to 8 mm and a polyurethane binder. In this case, color chips are commonly used, and it is possible to use commercially available color chips in accordance with a desired color.
상기의 칼라칩과 폴리우레탄 바인더의 경우, 선행기술에서 널리 기재된 바 있어서 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게는 알려져 있다. 이때 칼라칩과 폴리우레탄 바인더는 각각 65 내지 88 중량％ (칼라칩) 대 12 내지 35 중량％ (바인더)의 구성으로 혼합되어 사용한다. 이러한 정도의 혼합비는 칼라칩 사이에 공극이 존재하는 것이 가능하게 하여, 투수성의 확보를 용이하게 할 수 있다. 상기의 칼라칩은 외부로 노출되는 적층체의 표면으로 사람이 직접 보행하거나, 자전거 바퀴가 닿는 부분으로 칼라칩에 의하여 요철부가 발생하게 되므로, 미끄럼 방지 효과를 발생시켜 안전사고의 발생을 현저히 감소시킬 수 있다.In the case of the color chip and the polyurethane binder, it is widely known in the prior art and is known to those skilled in the art. At this time, the color chip and the polyurethane binder are mixed and used in the configuration of 65 to 88% by weight (color chip) to 12 to 35% by weight (binder), respectively. Such a mixing ratio makes it possible for voids to exist between the color chips, thereby facilitating securing of permeability. Since the color chip is a person walking directly to the surface of the laminated body exposed to the outside, or the uneven part is generated by the color chip to the part where the bicycle wheel touches, it generates a non-slip effect to significantly reduce the occurrence of safety accidents Can be.
또한, 칼라칩과 폴리우레탄 바인더를 혼합하여 표층에 노출되는 탄성부를 제작한 후, 다시 그 위에 야간에도 시각적인 효과를 부여할 수 있는 형광 또는 빛을 반사시킬 수 있는 물질을 살포한다. 이러한 물질로서 선행기술에 사용된 석영 혹은 유리분말 등을 사용할 수도 있으며, 그 이외에 야간에 빛을 반사시킬 수 있는 어떠한 물질의 사용도 가능하다.In addition, by mixing the color chip and the polyurethane binder to produce an elastic portion exposed to the surface layer, and then again spraying a material capable of reflecting fluorescence or light that can give a visual effect at night. As such a material, quartz or glass powder used in the prior art may be used. In addition, any material capable of reflecting light at night may be used.
빛을 반사시킬 수 있는 물질을 탄성부의 표층에 살포함으로써 야간에 본 발명에 의해 제조된 탄성 적층체를 이용하는 사람들에게 시각적인 아름다움뿐만 아니라, 안전사고의 위험성을 감소시킬 수도 있다.Spraying a material that can reflect light onto the surface of the elastic portion may reduce the risk of safety accidents as well as visual beauty to those who use the elastic laminate produced by the present invention at night.
더 나아가 상기 탄성부의 표층에 칼라칩이 요철을 가지고 노출되게 제작함으로써 비 혹은 눈으로 표층이 젖은 경우 미끄럼을 방지할 수도 있다.Furthermore, by making the color chip exposed to the surface layer of the elastic part with irregularities, it is possible to prevent slippage when the surface layer is wet with rain or snow.
본 발명은 선행기술과 비교하여 공해 물질 발생, 취약한 투수성, 미끄럼 방지 기능의 부재, 복잡한 설치 공정 등의 문제를 해결한 내구성 및 투수성이 향상된 탄성 적층체 및 그 제조방법을 제공한다. 상기의 적층체는 바닥부와 표층에 노출되는 탄성부의 사이에 위치하는 중간부에 섬유탄성매트를 사용한다. 상기 섬유탄성매트는 인조섬유 혹은 천연섬유를 압력에 의하여 제작함으로써 기존의 폐타이어 혹은 EPDM 칩을 사용함으로써 사용하는 바인더의 사용이 필요없으며, 이로 인하여 설치 의 간편성과 시공기간의 단축, 더 나아가 환경 유해 물질의 배출을 억제할 수 있다.Compared with the prior art, the present invention provides an elastic laminate having improved durability and water permeability, and a method of manufacturing the same, which solves problems such as pollution generation, weak water permeability, a non-slip function, a complicated installation process, and the like. The laminated body uses a fibrous elastic mat in an intermediate portion located between the bottom portion and the elastic portion exposed to the surface layer. The fibrous elastic mat does not require the use of a binder used by using existing waste tires or EPDM chips by manufacturing artificial fibers or natural fibers under pressure, thereby simplifying installation and shortening the construction period, and furthermore, environmental hazards. The release of substances can be suppressed.
상기의 효과를 달성하기 위하여 본 발명은 구체적으로 내구성 및 투수성이 향상된 탄성 적층체 및 이를 제조,설치하기 위한 방법으로서 상기 적층체를 구성하고 있는 각 구성성분들은 바닥부, 중간부 및 탄성부로 구분된다. 상기 바닥부는 원지반, 혹은 상기 원지반 상부에 설치되는 콘크리트, 혹은 상기 원지반의 상부에 설치되는 아스콘으로 구분된다.In order to achieve the above effects, the present invention specifically relates to an elastic laminate having improved durability and permeability, and a method for manufacturing and installing the same, wherein each component constituting the laminate is divided into a bottom portion, an intermediate portion, and an elastic portion. do. The bottom portion is divided into a base plate, concrete installed on the base plate, or an asphalt concrete installed on the base plate.
바닥부로서 콘크리트를 설치한 경우에는 원지반의 상부에 두께가 약 100 내지 200 mm의 범위로 설치되며, 입도가 약 2 내지 25 mm 정도의 골재, 물 및 투수 시멘트로 이루어진다. 이때 상기 콘크리트를 구성하는 골재, 물 및 투수 시멘트는 80:5:15 중량％의 비율로 30분 내지 2시간 동안 일정한 속도로 혼합되어 사용된다. 이때 콘크리트층은 원지반의 강도를 유지하면서, 동시에 상기 콘크리트층의 상단부에 위치하는 중간부 및 탄성부의 하중을 견딜 수 있는 동시에, 빗물 등의 액체가 용이하게 투과될 수 있는 정도의 구조를 가져야 한다. 이러한 강도와 액체 투과성을 유지하기 위해서는 골재, 물 및 투수 시멘트의 혼합 비율이 매우 중요하다. 이러한 혼합 비율은 다양한 실험을 통하여 골재, 물, 투수 시멘트의 중량비가 각각 70-90 중량％, 1-10 중량％ 및 5-20 중량％로 조절되었으며, 이러한 비율 중 최적의 중량비는 80:5:15 중량％로 결정되었다.When concrete is installed as a bottom part, the thickness is installed in the upper part of the base in the range of about 100 to 200 mm, and the particle size is about 2 to 25 mm of aggregate, water and permeable cement. At this time, the aggregate, water and permeable cement constituting the concrete is used by mixing at a constant rate for 30 minutes to 2 hours at a ratio of 80: 5: 15% by weight. At this time, the concrete layer should have a structure that can withstand the load of the intermediate portion and the elastic portion located at the upper end of the concrete layer while maintaining the strength of the base, and at the same time the liquid such as rain water can be easily permeated. In order to maintain such strength and liquid permeability, the mixing ratio of aggregate, water and permeable cement is very important. The mixing ratio was adjusted to 70-90 wt%, 1-10 wt% and 5-20 wt% of aggregate, water and permeable cement through various experiments, and the optimum weight ratio of these ratios was 80: 5: It was determined to be 15% by weight.
바닥부의 상단에는 선택적으로 보조기층을 사용할 수도 있다. 상기 보조기층 은 혼합골재로 이루어져 있으며 그 두께는 50내지 150mm 이내에서 조절된다. 혼합골재는 지름이 10 내지 50 mm 사이에서 조절되며, 더 상세하게는 40 mm 이하의 지름을 사용한다.An auxiliary base may optionally be used at the top of the bottom. The auxiliary base layer is made of a mixed aggregate and its thickness is controlled within 50 to 150mm. The mixed aggregate is adjusted between 10 and 50 mm in diameter, more specifically using a diameter of 40 mm or less.
상기 바닥부 혹은 보조기층의 상단에는 중간부가 위치한다. 상기 중간부는 섬유탄성매트가 사용된다. 상기 섬유탄성매트의 두께는 5 내지 300 mm 사이에서 조절된다. 더 상세하게는 섬유탄성매트의 두께가 5 mm인 경우를 하드매트, 두께가 50 내지 300 mm인 경우를 소프트매트로 규정한다. 소프트매트의 경우, 다양한 두께로 사용이 가능하지만 50, 60, 80 혹은 300 mm의 두께로 조절하여 사용하는 것이 최적의 효과를 갖는다.The middle part is located at the top of the bottom part or the auxiliary base layer. The intermediate portion is a fibrous elastic mat. The thickness of the fibrous elastic mat is adjusted between 5 and 300 mm. More specifically, the case where the thickness of the fibrous elastic mat is 5 mm is defined as the hard mat and the case where the thickness is 50 to 300 mm is used as the soft mat. In the case of soft mat, it can be used in various thicknesses, but it is optimal to use it in the thickness of 50, 60, 80 or 300 mm.
상기 섬유탄성매트의 상단에는 선택적으로 부직포를 사용할 수도 있다. 상기 부직포는 통상의 부직포로서 탄성부의 하단에 위치하여 우수한 투수성의 확보를 유지하는 역할을 수행한다.A nonwoven fabric may optionally be used on the top of the fibrous elastic mat. The nonwoven fabric is located at the bottom of the elastic portion as a normal nonwoven fabric and serves to maintain excellent water permeability.
상기 중간부 혹은 부직포의 상단에는 탄성부가 위치한다. 상기 탄성부는 두께는 8 내지 20 mm 정도이며, 입도가 2 내지 8 mm인 칼라칩과 폴리우레탄 바인더를 혼합하여 구성된다. 이때 칼라칩은 통상적으로 사용되는 것으로 시중에 판매되고 있는 통상적인 칼라칩을 원하는 색상에 맞추어 사용하는 것이 가능하다.An elastic portion is located at the upper end of the intermediate portion or nonwoven fabric. The elastic part has a thickness of about 8 to 20 mm, and is composed by mixing a color chip and a polyurethane binder having a particle size of 2 to 8 mm. In this case, color chips are commonly used, and it is possible to use commercially available color chips in accordance with a desired color.
상기의 칼라칩과 폴리우레탄 바인더의 경우, 선행기술에서 널리 기재된 바 있어서 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게는 알려져 있다. 이때 칼라칩과 폴리우레탄 바인더는 각각 65 내지 88 중량％ (칼라칩) 대 12 내지 35 중량％ (바인더)의 구성으로 혼합되어 사용한다. 이러한 정도의 혼합비는 칼라칩 사 이에 공극이 존재하는 것이 가능하게 하여, 투수성의 확보를 용이하게 할 수 있다. 상기의 칼라칩은 외부로 노출되는 적층체의 표면으로 사람이 직접 보행하거나, 자전거 바퀴가 닿는 부분으로 칼라칩에 의하여 요철부가 발생하게 되므로, 미끄럼 방지 효과를 발생시켜 안전사고의 발생을 현저히 감소시킬 수 있다.In the case of the color chip and the polyurethane binder, it is widely known in the prior art and is known to those skilled in the art. At this time, the color chip and the polyurethane binder are mixed and used in the configuration of 65 to 88% by weight (color chip) to 12 to 35% by weight (binder), respectively. Such a mixing ratio can allow voids to exist between the color chips, thereby facilitating securing of permeability. Since the color chip is a person walking directly to the surface of the laminated body exposed to the outside, or the uneven part is generated by the color chip to the part where the bicycle wheel touches, it generates a non-slip effect to significantly reduce the occurrence of safety accidents Can be.
[실시예 1]Example 1
본 발명을 구체적으로 실시하기 위하여 탄성 적층체를 적용할 바닥부로 원지반을 선택하였다. 상기 원지반은 잡석 등을 제거하고 에어 블로잉으로 평탄화 작업을 거친 후 바닥부로 사용된다.In order to practice the present invention specifically, the base was selected as the bottom to which the elastic laminate was applied. The base is used as a bottom after removing rubble and undergoing a flattening operation by air blowing.
상기 바닥부의 상단에는 지름이 40 mm 이하인 혼합골재가 150 mm의 두께로 위치한 보조기층이 존재한다. 이때 혼합골재는 우레탄 바인더 등을 사용하여 결합되지 않고, 단지 바닥부의 상단에 고르게 존재할 뿐이다.At the top of the bottom there is an auxiliary base layer having a mixed aggregate having a diameter of 40 mm or less and a thickness of 150 mm. At this time, the mixed aggregate is not bonded using a urethane binder or the like, and is merely present evenly at the top of the bottom portion.
상기 보조기층의 상단에는 중간부로서 섬유탄성매트가 사용된다. 상기 섬유탄성매트의 경우 압축하드매트와 소프트매트를 동시에 사용한다. 상기 보조기층과 접촉하는 상단에는 두께가 50mm～300 mm인 소프트매트가 위치하며, 상기 소프트매트의 상단에는 두게가 5 mm인 압축하드매트가 위치하여 중간부를 구성한다. 상기 소프트매트와 압축하드매트의 사이는 선택에 따라 우레탄 바인더를 사용하여 결합시킬 수도 있다.At the top of the auxiliary base layer, a fibrous elastic mat is used as an intermediate portion. In the case of the fibrous elastic mat, a compression hard mat and a soft mat are used at the same time. A soft mat having a thickness of 50 mm to 300 mm is positioned at the top contacting the auxiliary base layer, and a compression hard mat having a thickness of 5 mm is positioned at the top of the soft mat to form an intermediate part. Between the soft mat and the compression hard mat may be combined using a urethane binder according to the selection.
상기 중간부를 구성하는 섬유탄성매트의 상단에는 탄성부가 위치한다. 상기 탄성부는 두께는 8 내지 20 mm 정도이며, 입도가 1 내지 8 mm인 칼라칩, , 둥근원형 탄성칼라칩(코코볼), 재생 우레탄 칩, EPDm 흑색칩, 칼라코팅 고무칩을 폴리우 레탄 바인더와 혼합하여 구성된다. 이때 칼라칩 등은 통상적으로 사용되는 것으로 시중에 판매되고 있는 통상적인 칼라칩을 원하는 색상에 맞추어 사용하는 것이 가능하다. 이때 칼라칩 등과 폴리우레탄 바인더는 각각 65 내지 88 중량％ (칼라칩) 대 12 내지 35 중량％ (일반바인더,수성바인더)의 구성으로 혼합되어 사용한다.An elastic part is positioned on an upper end of the fibrous elastic mat constituting the intermediate part. The elastic portion has a thickness of about 8 to 20 mm, the particle size of 1 to 8 mm color chips, round circular elastic color chips (coco balls), recycled urethane chips, EPDm black chips, color coated rubber chips and polyurethane binder It is composed by mixing. In this case, color chips are commonly used, and it is possible to use commercially available color chips in accordance with a desired color. At this time, the color chip and the polyurethane binder are mixed and used in the composition of 65 to 88% by weight (color chip) versus 12 to 35% by weight (general binder and aqueous binder), respectively.
바닥부로서 원지반을 사용하고, 상기 바닥부의 상단에 보조기층을 설치한 후, 두께 50 mm의 소프트매트 및 5 mm 두께의 압축 하드매트를 중간부로 설치한 후, 그 상단에 칼라 탄성층을 10 mm의 두께로 설치한다.After using the base as the bottom part and installing the auxiliary base layer on the upper part of the bottom part, after installing the soft mat of 50 mm thickness and the compressed hard mat of 5 mm thickness as the middle part, the elastic layer of collar is 10 mm on the upper part. Install to the thickness of.
[실시예 2][Example 2]
상기 실시예 1과 같은 조건으로 하되, 중간부에 두께가 80 mm로 조절된 소프트매트를 사용하여 탄성 적층체를 제조,설치한다.Under the same conditions as in Example 1, an elastic laminate is manufactured and installed using a soft mat whose thickness is adjusted to 80 mm in the middle portion.
즉, 바닥부로서 원지반을 사용하고, 상기 바닥부의 상단에 보조기층을 설치한 후, 두께 80 mm의 소프트매트 및 5 mm 두께의 압축 하드매트를 중간부로 설치한 후, 그 상단에 칼라 탄성층을 10 mm의 두께로 설치한다.That is, using the base as the bottom part, and after installing the auxiliary base layer on the top of the bottom part, after installing a soft mat of 80 mm thickness and 5 mm thick compression hard mat in the middle part, the collar elastic layer on the top Install at a thickness of 10 mm.
[실시예 3]Example 3
상기 실시예 1과 같은 조건으로 하되, 중간부에 두께가 60 mm로 조절된 소프트매트를 사용하여 탄성 적층체를 제조,설치한다.Under the same conditions as in Example 1, an elastic laminate is manufactured and installed using a soft mat whose thickness is adjusted to 60 mm in the middle part.
[실시예 4]Example 4
상기 실시예 1과 같은 조건으로 하되, 중간부에 위치하는 압축하드매트를 제거하고, 소프트매트만을 중간부로 사용하여 탄성 적층체를 제조,설치한다. 이때 소프트매트의 두께는 각각 50, 60 및 80 mm로 조절된다.Under the same conditions as in Example 1, the compression hard mat located in the intermediate portion is removed, and the elastic laminate is manufactured and installed using only the soft mat as the intermediate portion. The thickness of the soft mat is then adjusted to 50, 60 and 80 mm, respectively.
[실시예 5]Example 5
상기 실시예 1 내지 4와 같은 조건으로 하되, 중간부와 바닥부의 사이에 위치한 보조기층을 제거하고, 바닥부와 중간부 및 탄성부로만 이루어진 탄성 적층체를 제조,설치한다.Under the same conditions as in Examples 1 to 4, the auxiliary base layer disposed between the middle part and the bottom part is removed, and an elastic laminate composed of only the bottom part, the middle part, and the elastic part is manufactured and installed.
[실시예 6]Example 6
상기 실시예 1 내지 5와 같은 조건으로 하되, 중간부와 탄성부의 사이에 부직포를 삽입하여 탄성 적층체를 제조,설치한다.Under the same conditions as in Examples 1 to 5, a nonwoven fabric is inserted between the intermediate part and the elastic part to manufacture and install the elastic laminate.
본 발명은 운동장, 놀이터, 자전거 도로, 조깅로, 산책로 다목적구상 등 각종 체육시설 등에 시공할 수 있는 내구성 및 투수성이 향상된 탄성 적층체 및 이를 제조,설치하는 방법에 관한 것으로, 본 발명으로 제조된 탄성 적층체를 산업적으로 이용하는 것은 가능하다.The present invention relates to an elastic laminate having improved durability and water permeability that can be installed in various sports facilities such as playgrounds, playgrounds, bicycle paths, jogging paths, multipurpose initiatives, and a method of manufacturing and installing the same. It is possible to use the elastic laminate industrially.
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| KR1020090135035A KR100964795B1 (en) | 2009-12-31 | 2009-12-31 | An elastic composite with improved durability and water permeability and its preparation method |
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|---|---|---|---|---|
| KR102611267B1 (en) * | 2023-03-23 | 2023-12-07 | 주식회사 케이그린 | Elastic flooring |
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2009
- 2009-12-31 KR KR1020090135035A patent/KR100964795B1/en active IP Right Grant
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