KR100945591B1 - 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료 및 이를 이용한 칼라 도로 포장 공법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료 및 이를 이용한 칼라 도로 포장 공법에 관한 것으로, 칼라 포장 콘크리트의 색상을 원하는 색상으로 발현할 수 있고 분진에 의한 비산을 방지할 수 있고, 블리딩을 낮춤과 아울러 강도를 높임을 목적으로 한다.

본 발명에 의한 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료는, 보크사이트 분말 55~75중량%, 탄산칼슘 5~10중량%, 아크릴 수지 또는 EVA 수지 5~20중량%, 규사 10~20중량%, 티타늄옥사이드 1~4중량%, 프로필렌그리콜 1~3중량%, 실란 2~5중량%가 혼합되어 이루어진다. 그리고, 본 발명에 의한 칼라 도로 포장 공법은, 무기질 액상 안료, 물, 시멘트, 굵은골재, 잔골재, 토목섬유, 폴리카본산계 혼화제를 혼합하여 칼라 포장 콘크리트를 준비하는 제1단계와;

상기 제1단계를 통해 혼합된 칼라 포장 콘크리트를 포설하는 제2단계와;

상기 제2단계 이후 양생하는 제3단계를 포함하고,

상기 제2단계는 상기 제1단계를 거쳐 칼라 포장 콘크리트 1㎥당 물 130∼180kg, 시멘트 230∼370kg, 무기질 액상 안료 10∼40kg, 굵은골재 700∼1200kg, 잔골재 700∼1200kg, 토목섬유 0.5∼1.5kg, 폴리카본산계 혼화제 0.3~2.0kg을 혼합한 혼합물을 포설한다.

콘크리트, 칼라, 안료, 폴라카본산계 혼화제

Description

도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료 및 이를 이용한 칼라 도로 포장 공법{MINERAL LIQUID PIGMENT FOR PAVING COLOR OF ROAD, AND THE METHOD FOR PAVING COLORED ROAD USING THEREOF}

본 발명은 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 금속성 분말 안료를 이용하여 도로의 표면을 원하는 색상으로 발현할 수 있고 분진에 의한 비산을 방지할 수 있고, 블리딩을 낮춤과 아울러 강도를 높일 수 있는 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료 및 이를 이용한 칼라 도로 포장 공법에 관한 것이다.

우리나라의 경제성장과 문화가 향상됨에 따라, 도로포장에 미적인 디자인을 접목하려는 시도가 많이 이루어지고 있다. 즉, 수많은 시행오류를 거쳐 도로포장에 다양한 칼라를 나타내어 도시미관을 개선하고자 노력하고 있다. 그러나 화학 안료나 페인트류를 사용하게 되면 색상이 탈색되고 디자인 수준이 낮아지게 되어, 지금까지 칼라 도로포장은 광범위하게 적용되지 못하는 문제점이 있었다. 최근에 칼라 도로포장공법이 자전거 도로에 적용되어 적색 또는 녹색의 칼라를 다양하게 나타내고 있다.

종래 기술에 따른 칼라도로포장은, 산화철을 단위 시멘트량의 일정 비율로 첨가하여 색상을 표출하는데, 색상이 인공 화학적 느낌이 너무 강해서 널리 사용되지 못하는 문제가 있었다.

또한 특허등록 제10-0406440호의 흙을 자재의 일부로 사용하는 시멘트 콘크리트 도로포장 방법 및 시멘트 블록 제조 방법, 특허등록 제 10-0408594호의 황토 도로포장재와 그 제조방법과 및 특허등록 제 10-0459997호의 황토 콘크리트 조성물 등은, 도로포장에 사용되는 콘크리트에 천연칼라를 나타내기 위하여, 점토와 황토를 고온 소성한 후 미세분말로 파쇄하여 시멘트의 일정 비율 사용하는데, 소성 황토의 가격이 굉장히 고가이고, 다량 사용하는 경우 품질 저하문제가 발생되는 등 문제점이 야기되고 있다. 따라서, 경제성과 내구성이 우수한 새로운 칼라 도로포장 조성 공법이 요구되고 있다. 따라서, 다양한 칼라를 나타내는 천연의 안료 역할을 하는 재료가 필요한데, 그것이 스칼렛 파우다(Scarlet Powder) 이다.

종래의 스칼렛 파우다를 사용한 건자재로서, 특허출원 10-2001-0078097의 바텀 애쉬를 이용한 콘크리트 조성물 및 그 제조 방법, 특허출원 10-2003-0016918의 바텀 애쉬를 이용한 인조석 조성물 및 그 제조방법은 화력발전소에서 발생되는 바텀애쉬와 안료 역할을 하도록 스칼렛 파우다를 사용하여 콘크리트를 제조하는 방법을 개시하였다. 그러나 이는 단순히 산업 폐기물을 재활용하는 측면을 제시한 것에 지나지 않으며, 특허출원 10-2001-0064006의 레드머드를 이용한 인조 황토 몰탈의 제조방법 및 인조 황토 몰탈의 시공방법은 소성방식을 사용한 황토몰탈 제조방법을 제시하였다.

그러나, 이러한 종래의 기술들은, 사용이 매우 제한적이고, 스칼렛 파우다의 장점을 충분히 활용하지 못하는 문제가 있었다.

이러한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 특허 제0568156호 스칼렛 칼라 포장 콘크리트 및 이를 사용한 도로포장공법이 있다.

상기 특허는 산업부산물인 스칼렛 파우다를 사용하여 천연 황토색상을 발현할 수 있으며, 대기오염물질 중 하나인 질소산화물 흡착 제거력이 뛰어난 효과가 있으나, 다음과 같은 문제점이 있다.

칼라 콘크리트 생산시 분말 안료(스칼렛 파우다)를 골재 등의 원료에 넣은 후 배쳐 플랜트(Batcher plant)에서 혼합하는 방식을 사용하였으나, 이 경우 칼라콘크리트의 출하가 있는 동안은 배쳐 플랜트의 활용이 어렵고 분말의 비산에 따른 환경오염과 배쳐 플랜트 및 라인 청소시 다량의 칼라 회수의 발생이 문제가 되고 있다.

또한, 이러한 문제를 해결하기 위하여 분말 안료를 콘크리트 생산 후 레미콘 믹서트럭에 후투입할 경우 착색이 이루어지지 않아 원하는 색상을 발현하지 못하고 칼라 콘크리트에 균일한 색상 발현이 일어나지 못하는 문제점이 있다.

그리고, 일반 혼화제를 사용한 일반 콘크리트의 경우 단위 수량이 높아 블리딩이 발생하고 잉여 수분의 증발에 따른 건조수축의 발생으로 타설 후 균열의 발생이 빈번히 발생한다. 시멘트 페이스트는 경화할 때 절대 체적의 1%정도가 감소하게 된다. 이에 따라 소성 상태에 있는 콘크리트의 체적이 감소하게 되는데, 이를 소성수축이라 하며, 콘크리트에 부분적으로 인장력을 유발시키는 원인이 된다. 특히, 타설 후 외기에 접하는 콘크리트 표면으로부터 수분 증발과 거푸집 틈 사이의 수분 손실로 소성수축을 촉진시켜 표면균열을 일으키게 된다. 소성수축에 의한 표면균열은 대기온도, 상대습도, 콘크리트 온도 및 풍속의 영향을 많이 받는다. 즉, 노출된 콘크리트의 표면에 바람이 강할수록, 상대습도가 낮을수록, 대기온도 또는 콘크리트 온도가 높을수록 소성수축 균열이 발생할 확률이 증대된다.

일반적으로 콘크리트 표면의 증발율이 1.0㎏/㎡/hr 이상이거나 증발량이 블리딩량보다 클 때, 표면의 수축현상이 소성(굳지 않은) 상태에 있는 내부의 콘크리트를 구속하게 되기 때문에 콘크리트 표면에 인장응력이 발생하게 되어 표면균열로 이어지게 된다.

특히, 칼라콘크리트의 경우 블리딩의 발생으로 칼라 안료가 표면으로 떠올라 원하는 색상이 일정하게 발현되지 않는 단점이 있었다.

따라서, 칼라 포장 콘크리트의 안정적인 타설과 품질을 높이기 위해서는 블리딩 발생을 최소화하고 건조수축을 방지하거나 인장강도를 증진시켜 균열을 최소화시킬 필요가 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 금속성 분말 안료를 이용하여 도로를 원하는 색상으로 발현함과 아울러 강도를 보강할 수 있고 분진에 의한 비산을 방지할 수 있고, 블리딩을 낮춤과 아울러 강도를 높일 수 있는 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료 및 이를 이용한 칼라 도로 포장 공법을 제공하는데 그 목적이 있다.

전술한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료는, 보크사이트 분말 55~75중량%, 탄산칼슘 5~10중량%, 아크릴 수지 또는 EVA 수지 5~20중량%, 규사 10~20중량%, 티타늄옥사이드 1~4중량%, 프로필렌그리콜 1~3중량%, 실란 2~5중량%가 혼합되어 이루어진 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의한 무기질 액상 안료를 이용한 칼라 도로 포장 공법은, 무기질 액상 안료, 물, 시멘트, 굵은골재, 잔골재, 토목섬유, 폴리카본산계 혼화제를 혼합하여 칼라 포장 콘크리트를 준비하는 제1단계와; 상기 제1단계를 통해 혼합된 칼라 포장 콘크리트를 포설하는 제2단계와; 상기 제2단계 이후 양생하는 제3단계를 포함하고, 상기 제2단계는 상기 제1단계를 거쳐 칼라 포장 콘크리트 1㎥당 물 130∼180kg, 시멘트 230∼370kg, 무기질 액상 안료 10∼40kg, 굵은골재 700∼1200kg, 잔골재 700∼1200kg, 토목섬유 0.5∼1.5kg, 폴리카본산계 혼화제 0.3~2.0kg을 혼합한 혼합물을 포설하는 것을 특징으로 한다.

다르게는 본 발명은, 무기질 액상 안료를 아스팔트 도로의 표면에 도포 등을 통해 시공될 수도 있다.

본 발명에 따른 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료 및 이를 이용한 칼라 도로 포장 공법에 의하면, 금속성 분말 안료인 보크사이트를 이용하여 도로 등의 콘크리트 구조물을 유색으로 표현하여 원하는 색상의 표현이 자유롭고 용이해지며, 또한, 구조물의 강도를 보강할 수 있다.

그리고, 무기질 액상 안료를 콘크리트에 혼합하는 경우에도 칼라 포장 콘크리트를 제조함에 따라 칼라 포장 콘크리트의 제조시 분진의 비산을 방지할 수 있고, 칼라 포장 콘크리트의 모든 부분에서 균일하게 색상을 발현할 수 있으므로 고품질의 칼라 포장 콘크리트 도로를 시공할 수 있다.

또한, 폴리카본산계 혼화제를 통해 블리딩을 최소로 낮추어 칼라 포장 콘크리트의 강도를 높이고 무기질 액상 안료에 의한 색상발현을 도와 선명한 색상을 표현할 수 있다.

아울러, 칼라 포장 콘크리트 표면에 무늬 바닥재에 의한 문양을 형성하여 시각적으로 품격을 높일 수 있고, 미끄러움도 방지할 수 있는 등의 효과가 있다.

본 발명에 의한 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료는, 보크사이트 분말 55~75중량%, 탄산칼슘 5~10중량%, 아크릴 수지 또는 EVA 수지 5~20중량%, 규사 10~20중량%, 티타늄옥사이드 1~4중량%, 프로필렌그리콜 1~3중량%, 실란 2~5중량%가 혼합되어 이루어진다.

보크사이트는 철반석이라고도 하며 수산화알루미늄 광물이 모인 집합체인 금속성 안료로서 색은 회색, 적색, 갈색, 황색 등 여러 빛을 띤다.

본 발명에서 보크사이트는 색상을 표현함과 아울러 도로 및 도로 표면의 강도 보강을 위해 사용되며, 다른 재료들과의 혼합 및 균일한 색상 표현과 강도 발현을 위하여 예를 들어 0.1~3㎜의 입도로 분말화된다. 물론, 보크사이트의 입도는 전술한 수치로 한정되는 것은 아니며 색상 발현과 강도 증진을 위해 조절 가능하다.

이러한 보크사이트 분말은 55중량% 이하로 혼합되면 원하는 색상과 강도를 실현하지 못하며 75중량% 이상이 혼합되면 색상과 강도면에서 큰 차이가 없다.

탄산칼슘은 칼슘의 탄산염으로 대리석, 방해석, 선석(霰石), 석회석, 백악, 빙주석(氷洲石), 조개껍질, 달걀껍질, 산호 등에서 산출되며, 본 발명 안료에서 충전제로 사용된다. 즉, 5중량% 이하로 혼합되면 다른 재료의 혼합량이 많아지게 되어 제조원가가 상승하며 10중량%이상 혼합되면 다른 재료의 혼합량이 적어지게 되어 색상과 강도 발현에 문제가 있다.

아크릴 수지(acrylic resin)는 통상적으로 알려진 아크릴산, 메타크릴산 등의 에스터로부터의 중합체를 말하는 것이며, 액상이며 착색과 재료의 결합을 위해 사용되며, 혼합량이 5~20중량%의 범위를 벗어나면 재료의 혼합을 돕지 못하거나 재료의 결합에 큰 변화가 없다. EVA 수지(Ethylene.Vinyl.Acetat)는 비틸아세테이트 등의 에스터로부터의 중합체를 말하며 아크릴 수지와 동일한 목적으로 사용된다.

규사는 강도를 보강하기 위하여 사용되며 예를 들어 보크사이트 분말과 유사 한 입도의 분말일 수 있고, 10중량%이하로 혼합되면 강도를 보강하지 못하며 20중량%이상 혼합되면 강도에 큰 차이가 없고 다른 재료의 양이 줄어들어 색상을 발현하지 못한다.

티타늄옥사이드와 실란은 광촉매 및 재료간의 결합을 위하여 사용된다.

티타늄옥사이드와 실란(silane)은 보크사이트 분말 등의 혼합시 매우 높은 초기 점착성 및 강한 최종 결합성을 갖는 것을 확인하였다. 광촉매인 티타늄옥사이드와 실란은 잘 알려진 비교적 불활성인 환경 무해 물질이다.

티타늄옥사이드는 액상으로서 1~4중량%가 첨가될 수 있다. 왜냐하면 1중량% 이하이면 광촉매로서의 기능을 발휘하지 못하는 한편 재료간 결합력이 약하며, 4중량%이상이면 작업성이 떨어지기 때문이다.

그리고, 시판되고 있거나 또는 미립자 형태로 제조될 수 있는 실란은 적층 구조로 난연성이며 실질적으로 비연마성이고 상대적으로 연성이고, 또한 유기와 무기의 접착에 있어서 보다 뛰어난 접착성을 가지게 하며, 예컨대, ethoxy, methoxy,

tetraethoxy, methyltri-methoxy, octyltriethoxy, vinytrimethoxy, aminoethyltrimethoxy 등이 사용될 수 있다.

실란의 평균 입도는 나노사이즈일 수 있다. 바람직하게는 실란은 재료간의 결합력을 감안할 때 2중량% 이하이면 결합력을 발현할 수 없고 5중량% 이상이면 결합력에 큰 변화가 없으므로 2~5중량%의 범위에서 혼합된다.

프로필렌그리콜(propysene glycol)은 액상으로서 동절기와 같이 온도가 낮은 경우 얼지 않도록 하기 위한 즉 부동제로 사용되며, 1중량%이하로 혼합되면 부동제 로서의 기능을 발휘하지 못하고 3중량%이상 혼합되면 부동제로서의 큰 변화가 일어나지 않는다.

이와 같은 조성의 무기질 액상 안료는 스프레이에 의한 분사, 롤러 등에 의한 도포, 미장 등 다양한 방법을 통해서 도로 뿐만 아니라 토목 건축 구조물에 시공될 수 있다. 이때, 무기질 액상 안료를 시공하기 전에 기존에 사용되던 침투성 프라이머를 선택적으로 도포하여 노면을 전처리할 수도 있다.

본 발명의 무기질 액상 안료는 도로의 노면에 양각/음각으로 형성 가능하며, 예를 들어, 노면 위에 무늬를 갖는 성형틀을 놓고 상기 성형틀 내부에 무기질 액상 안료를 주입하여 무늬를 양각으로 형성할 수 있고, 다르게는 콘크리트의 포설시 무늬를 갖는 성형틀을 넣고 콘크리트를 포설하며, 상기 콘크리트의 양생 후에 상기 성형틀을 제거하고 상기 성형틀의 제거에 의해 생긴 공간에 무기질 액상 안료를 주입하여 음각으로 형성할 수 있다.

또한, 무기질 액상 안료와 다른 색상의 안료를 함께 사용하여 표면을 표현할 수도 있으며, 예를 들어 무기질 액상 안료와 다른 색상의 안료를 먼저 도포하고, 이 위에 무기질 액상 안료를 도포하여 무늬를 형성할 수도 있다.

다르게는 본 발명에 의한 무기질 액상 안료는 콘크리트에 혼합되어 도로를 시공할 수도 있다. 이에 대한 조성비는 하기에서 구체적으로 설명한다.

무기질 액상 안료에 따르면, 다양한 성형틀을 이용하여 다양한 무늬와 색상의 문양을 쉽게 표현할 수 있고 도시 미관을 아름답게 꾸밀 수 있으며, 시인성이 뛰어나 자전거 도로, 보행자 도로, 스쿨존(school zone) 등과 같이 일반인 및 장애자의 안전을 요하는 공공장소에 사용이 적합하며, 색상의 변화가 없고 부착력이 우수하여 미끄럼 방지효과 및 도로의 수명을 연장할 수 있다.

<실시예 1>

1. 재료

구 분	보크사이트	탄산칼슘	아크릴수지	티타늄 옥사이드	실란	프로필렌 그리콜	규사
혼합량	60㎏	7㎏	14㎏	2㎏	3㎏	2㎏	12㎏

상기 재료를 혼합기에 넣고 골고루 교반하였다. 보크사이트는 갈색의 것으로 선택되었다. 무기질 액상 안료는 액상 내지 젤 상태일 수 있다.

2. 시험

본 발명의 무기질 액상 안료를 시험하기 위하여 1㎥의 아스팔트 도로체(기존 아스팔트 도로와 동일한 것)를 제조하였다.

1. 재료를 통해 제조한 무기질 액상 안료를 상기 아스팔트 도로체의 표면에 3㎜의 두께로 도포한 후 양생을 대기하였다.

본 발명의 무기질 액상 안료가 도포된 아스팔트 도로체는 표면이 아스팔트 도로의 색상이 아니라 무기질 액상 안료의 색상을 표현하고 있었으며, 또한, 강도시험결과 기존 아스팔트 도로의 강도보다 큰 강도가 나타남을 알 수 있었다.

[표 1] 재령일 별 강도 비교표

재령일	본 발명	종래(일반 아스팔트)
3	8.7	9.1
7	14.3	14.0
28	27.1	24.2

- 24 기준(단위 MPA), 3회 시험 후 평균값.

- 시험 방법(USF 2405.2505)

상기 표 1을 통해 알 수 있듯이 24MPA 기준으로 볼 때 종래 일반 아스팔트보다 강도가 높고 또한 재령일에 따라 강도의 차이가 점점 커지는 것을 알 수 있다.

전술한 것처럼, 본 발명에 의한 무기질 액상 안료는 도로의 표면에 도포되지 않고 도로 포장용 콘크리트의 조성물로 사용될 수도 있으며, 이하 이에 대해 구체적으로 설명한다.

콘크리트는, 칼라 포장 콘크리트 1㎥당 물 130∼180kg, 시멘트 230∼370kg, 무기질 액상 안료 10∼40kg, 굵은골재 700∼1200kg, 잔골재 700∼1200kg, 토목섬유 0.5∼1.5kg, 폴리카본산계 혼화제 0.3~2.0kg가 혼합되어 이루어지며, 슬럼프 2-15㎝, 28일 압축강도 180~400kg/㎠이다.

물과 시멘트는 작업성과 강도를 감안하여 혼합된 것이다.

시멘트는 포장 콘크리트에 사용되는 포틀랜드 시멘트 등이 사용 가능하다.

굵은골재는 강자갈과 쇄석 등이 사용 가능하고, 잔골재는 천연 또는 인공모래 등이 사용 가능하다. 굵은골재와 잔골재는 칼라 포장 콘크리트 표면이 거칠기와 강도 등을 감안하여 혼합량이 결정된 것이다.

토목섬유는 칼라 포장 콘크리트의 균열방지, 블리딩 저하 등 품질 및 시공을 개선하기 위하여 사용되며, PVA섬유, PE섬유, PP섬유, 콘셀 등의 섬유 계통이 사용 가능하며, 2kg/㎥ 이하의 범위에서 사용하는 것이 바람직하다.

무기질 액상 안료는 전술한 바와 같이, 보크사이트 분말 55~75중량%, 탄산칼슘 5~10중량%, 아크릴 수지 또는 EVA 수지 5~20중량%, 규사 10~20중량%, 티타늄옥사이드 1~4중량%, 프로필렌그리콜 1~3중량%, 실란 2~5중량%가 혼합되어 이루어진다.

이와 같이 구성된 무기질 액상 안료는 높은 착색력과 결합력으로 인해 칼라 포장 콘크리트 제조시 짧은 시간의 혼합시간에서도 일정한 색상을 균일하게 발현할 수 있으며, 10kg 이하가 혼합되면 원하는 색상을 골고루 표현할 수 없고 40kg 이상이 혼합되면 색도가 너무 강하다.

폴리카본산계 혼화제는 공중합계의 합성 고분자 소수기와 친수기로 구성되어 있는 모노모의 선택에 의해 여러 가지 화합물로 만들어진 것으로, 감수율과 공기연행성이 우수하다. 즉, 폴리카본산계 혼화제는 감수율이 높기 때문에 블리딩의 최소화와 건조수축에 의한 균열억제, 정상적인 칼라 발현을 목적으로 칼라 포장 콘크리트 내의 단위수량을 최소로 할 수 있고, 공기연행성에 의해 운반거리에 따른 유동성의 손실이 적고 물 등의 후투입을 최대한 억제할 수 있다. 또한 폴리카본산계 혼화제는 칼라 포장 콘크리트의 조기 강도 및 장기 강도를 높일 수 있다.

본 발명에서 폴리카본산계 혼화제는 무기질 액상 안료의 색상 발현을 도울 수 있으며, 왜냐하면 칼라 포장 콘크리트의 색상은 무기질 액상 안료에 따라 다르게 나타나지만 그에 못지않게 콘크리트 중의 수분량에 따라서도 다르게 나타난다. 단위수량이 높아지고 블리딩이 많을수록 색상이 흐려지며 블리딩을 따라 무기질 액 상 안료가 표면으로 뜨는 현상이 발생될 수 있어 칼라 포장 콘크리트의 색상이 균일하게 발현될 수 없는데, 폴리카본산계 혼화제는 칼라 포장 콘크리트의 단위수량을 적게 하여 블리딩량을 줄일 수 있기 때문이다.

폴리카본산계 혼화제는 전술한 바와 같은 이유로 인하여 0.3~2.0kg 범위 내에서 혼합된다. 즉, 0.3kg 이하이면 블리딩, 색상발현, 강도 등에 문제가 발생되고 2.0kg 이상이면 큰 차이가 없다.

<실시예 2>

1. 칼라 포장 콘크리트 제조

시멘트 (㎏/㎥)	물(㎏/㎥)	잔골재 (㎏/㎥)	굵은골재 (㎏/㎥)	무기질 액상안료 (㎏/㎥)	토목섬유 (㎏/㎥)	혼화제 (㎏/㎥)
349	156	826	975	25.4	1	3.49

무기질 액상안료는 전술한 보크사이트 분말 15.2㎏, 탄산칼슘 1.8㎏, 아크릴 수지 3.5㎏, 규사 3.0㎏, 티타늄옥사이드 0.5㎏, 프로필렌그리콜 0.6kg, 실란 0.8㎏이다.

상기의 재료들을 상기의 배합비에 의거하여 혼합하여 믹서트럭으로 운반하였다. 도로를 지공할 지반에 상기의 배합비로 제조한 칼라 포장 콘크리트를 포설한다. 포설 두께는 도로 조건 등에 달라진다. 포설이 완료되고 일정 시간 동안 양생을 대기한다. 양생 기간은 기후 조건에 따라 달라질 것이다.

본 실시예에 의한 칼라 포장 콘크리트의 성능을 시험하기 위하여 50×50× 8(폭, 길이, 높이)의 크기로 시료를 제작하였다. 비교군으로서 일반 콘크리트도 시 료와 동일한 제조하였다.

[표 2] 재령일 별 강도 비교표

재령일	본 발명	종래(일반 콘크리트)
3	8.8	9.1
7	14.6	14.0
28	27.4	24.2

- 24 기준(단위 MPA), 3회 시험 후 평균값.

- 시험 방법(USF 2405.2505)

상기 표 2를 통해 알 수 있듯이 24MPA 기준으로 볼 때 종래 일반 콘크리트보다 강도가 높고 또한 재령일에 따라 강도의 차이가 점점 커지는 것을 알 수 있다.

Claims (5)

1. 보크사이트 분말 55~75중량%, 탄산칼슘 5~10중량%, 아크릴 수지 또는 EVA 수지 5~20중량%, 규사 10~20중량%, 티타늄옥사이드 1~4중량%, 프로필렌그리콜 1~3중량%, 실란 2~5중량%가 혼합되어 이루어진 것을 특징으로 하는 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료.
2. 청구항 1의 무기질 액상 안료, 물, 시멘트, 굵은골재, 잔골재, 토목섬유, 폴리카본산계 혼화제를 혼합하여 칼라 포장 콘크리트를 준비하는 제1단계와;

   상기 제1단계를 통해 혼합된 칼라 포장 콘크리트를 포설하는 제2단계와;

   상기 제2단계 이후 양생하는 제3단계를 포함하고,

   상기 제2단계는 상기 제1단계를 거쳐 칼라 포장 콘크리트 1㎥당 물 130∼180kg, 시멘트 230∼370kg, 무기질 액상 안료 10∼40kg, 굵은골재 700∼1200kg, 잔골재 700∼1200kg, 토목섬유 0.5∼1.5kg, 폴리카본산계 혼화제 0.3~2.0kg을 혼합한 혼합물을 포설하는 것을 특징으로 하는 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료를 이용한 도로 포장 방법.
3. 청구항 1의 무기질 액상 안료, 물, 시멘트, 굵은골재, 잔골재, 토목섬유, 폴리카본산계 혼화제를 혼합하여 칼라 포장 콘크리트를 준비하는 제1단계와;

   상기 제1단계를 통해 혼합된 칼라 포장 콘크리트를 포설하는 제2단계와;

   상기 제2단계 이후 양생하는 제3단계와;

   상기 청구항 1의 무기질 액상 안료를 상기 제3단계에 의해 양생된 도로의 표면에 도포하여 상기 도로의 표면을 유색으로 표현하는 제4단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료를 이용한 도로 포장 방법.
4. 청구항 3에 있어서, 상기 제4단계에서는 상기 제3단계에 의해 양생된 도로의 표면에 상기 청구항 1의 무기질 액상 안료와 다른 색상의 안료를 도포하고, 상기 다른 색상의 안료 위에 상기 청구항 1의 무기질 액상 안료를 도포하여 무늬를 형성하는 것을 특징으로 하는 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료를 이용한 도로 포장 방법.
5. 청구항 2 또는 청구항 3에 있어서, 상기 제3단계에 의해 양생을 거친 후 표면에 침투성 프라이머를 도포하는 것을 특징으로 하는 도로의 칼라 포장용 무기질 액상 안료를 이용한 도로 포장 방법.