KR100934117B1 - 나노 섬유 멤브레인을 텍스타일에 라미네이팅하는 방법과그에 의한 텍스타일 제품 - Google Patents

Abstract

본 발명은 텍스타일의 기능을 개선하기 위하여, 전기 방사에 의해 만들어진 나노 섬유 멤브레인을 텍스타일에 라미네이팅하는 방법에 관한 것으로 텍스타일에 접착되는 나노 섬유 멤브레인의 접착력 강화와 안정된 적층구조를 유지하며, 손상을 최소화하는 라미네이션 방법에 관한 것이다. 이를 위한 본 발명은 텍스타일에 나노 섬유 멤브레인을 라미네이팅하는 방법에 있어서, 30 내지 80% 고형분의 폴리우레탄 수지를 텍스타일 상에 2 내지 30 g/sm 도포하는 단계; 상기 도포된 수지의 용제(solvent)성분을 40 내지 120 ℃의 드라이어를 통하여 휘산시키는 단계; 기판에 부착되어 있지 않은 상태의 나노 섬유 멤브레인을 상기 텍스타일에 적층하고 가온, 가압하여 접합하는 단계; 접합 후의 텍스타일을 권취하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법일 수 있다. 또는 용제를 사용하지 않는 방법으로써, 100% 고형분의 폴리우레탄 반응형 수지(수분경화형)를 텍스타일에 2 내지 30 g/sm 도포하는 단계; 기판에 부착되어 있지 않은 상태의 나노 섬유 멤브레인을 상기 텍스타일에 적층하고 구동롤러에 의하여 압착하여 접합하는 단계를 포함할 수 있다.

나노 섬유 멤브레인, 텍스타일, 폴리우레탄, 라미네이션

Description

나노 섬유 멤브레인을 텍스타일에 라미네이팅하는 방법과 그에 의한 텍스타일 제품{The laminating method of nano fiber membrane to textile and the textile product made thereof}

본 발명은 텍스타일의 기능을 개선하기 위하여, 전기 방사에 의해 만들어진 나노 섬유 멤브레인을 텍스타일에 라미네이팅하는 방법에 관한 것으로 텍스타일에 접착되는 나노 섬유 멤브레인의 접착력 강화와 안정된 적층구조를 유지하며, 손상을 최소화하는 라미네이션 방법에 관한 것이다.

섬유(텍스타일)는 원료 고분자물질의 개질에서부터 원단의 후가공에 이르기까지 다양한 방법으로 기능성을 부여하는 기술이 사용된다. 부여되는 기능은 물, 열, 빛, 전기, 냄새, 균, 약품 등 일상생활에서 흔히 접할 수 있는 여러 가지 요소에 따라 달라지는데 물을 예로 들면 방수성(내수성, 발수성, 누수성), 투습성, 흡수성, 보수성, 흡습성, 보온성, 속건성 등의 기능이 있다. 이러한 기능은 단독으로 혹은 복합적으로 섬유에 부여되며, 그중에는 방수성-투습성 같은 서로 상반되는 성질의 기능도 있다. 이렇게 텍스타일 제품에 기능성을 부여하기 위해서 텍스타일 소재 자체를 고기능성 섬유로 사용하거나, 다양한 복합화의 방식이 사용되고 있다. 복합화는 부가가치를 부여하기 위한 하나의 방법으로, 섬유 제품에 있어서 특히 주목되고 있는 기술로서, 두 종류 이상의 요소를 조합시키는 것으로 종류가 다른 섬유의 복합화, 상이한 제법의 복합화, 이종 소재의 복합화 등이 있다.

최근 전기 방사를 통한 나노섬유의 제조에 주목하고 있는데, 이는 고분자 용액 및 용융된 고분자에 고전압(high voltage)을 걸어주어 섬유 및 입자를 받아주는 컬렉터(collector) 와 방사되는 팁(tip)사이에 전자기장(electrostatic force)을 형성시켜 나노 섬유 및 입자를 제조하는 방법이다. 전자기장의 세기가 고분자 용액의 표면 장력과 같을 경우 전하를 띈 고분자 용액은 팁 부분에 맺히게 되며, 고분자가 가지고 있는 표면장력 이상의 전압을 걸어주면 하전 된 고분자 방울은 안정되지 못하고 접지방향으로 분산(jet form)하게 된다. 이때 jet가 공기 중을 지나면서 용매는 증발하게 되고 표면에 전하가 밀집되면서 전하반발력에 의해 더욱 작은 섬유로 만들어지게 된다. 섬유가 가늘어지는 것은 제트(jet)가 집진 판으로 이동하는 과정에서 제트의 신장과 스프레이(spray)현상에 의해 가늘어지기 때문이다. 결국, 분산된 고분자 용액은 섬유 및 입자 형태로 컬렉터(collector)에 집속되어 웹을 형성할 수 있다.

한편, 이렇게 생산된 나노섬유를 다른 이종 섬유와의 적층복합시키는 것으로 나노섬유의 생산시에 이를 이종의 텍스타일에 코팅을 시키는 방법, 나노섬유를 별도로 생산하여 이를 이종 텍스타일에 접합시키는 방법이 있다. 나노섬유 생산시에 이를 이종의 텍스타일에 코팅시키는 방법의 경우 방사거리가 매우 짧아서 별도의 물리적 힘을 가하여 연신할 수 있는 방법이 매우 제한적이므로 최종 제품의 기계적 물성이 좋지 않을 수 있으며 나노섬유 방사의 균일성을 보장하기 어렵다. 또한 이러한 방식의 나노 섬유 웹은 섬유간 접착력이 매우 약하여 변형되기 쉽고 사용중 성능이 급격히 감소할 수 있는 문제가 있다. 그리고, 이러한 생산방식의 경우 접촉감이 좋지 않거나, 나노섬유 층의 변형 문제가 있어 또 다른 후처리가 필요한 경우가 있는 문제가 있다. 따라서 최근에는 나노섬유를 멤브레인화시켜 이를 이종의 텍스타일에 접합하는 방식에 대한 연구가 진행되고 있다. 그러나 이러한 방식에서 가장 문제되는 것은 나노 섬유의 스크래치나 세탁등에 대한 강도가 약하다는 것과 봉제시 필요한 슬립성이 부족한 문제가 있다. 또한, 기재가 되는 텍스타일과 나노 섬유 멤브레인을 접합시에 나노 섬유 멤브레인의 최초 외관 및 기능성이 상당히 손상될 수 있다. 그리고 접합 공정에서의 여러가지 조건에 따라 접합력에 차이가 있을 수 있다.

본 발명은 나노섬유 멤브레인을 이종의 텍스타일에 라미네이션하여 부착할 때에 발생하는 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 접착 공정상의 조건들을 조절하여 접착력을 극대화하고, 나노 섬유 멤브레인의 손상을 최소화시키고, 작업성도 향상시키고자 한다.

이를 위한 본 발명은 텍스타일에 나노 섬유 멤브레인을 라미네이팅하는 방법에 있어서, 30 내지 80% 고형분의 폴리우레탄 수지를 텍스타일 상에 2 내지 30 g/sm 도포하는 단계; 상기 도포된 수지의 용제(solvent)성분을 40 내지 120 ℃의 드라이어를 통하여 휘산시키는 단계; 기판에 부착되어 있지 않은 상태의 나노 섬유 멤브레인을 상기 텍스타일에 적층하고 가온, 가압하여 접합하는 단계; 접합 후의 텍스타일을 권취하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법일 수 있다. 또는 용제를 사용하지 않는 방법으로써, 텍스타일에 나노 섬유 멤브레인을 라미네이팅하는 방법에 있어서, 100% 고형분의 폴리우레탄 반응형 수지(수분경화형)를 텍스타일에 2 내지 30 g/sm 도포하는 단계; 기판에 부착되어 있지 않은 상태의 나노 섬유 멤브레인을 상기 텍스타일에 적층하고 구동롤러에 의하여 압착하여 접합하는 단계; 접합 후의 텍스타일을 권취하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법일 수 있으며, 이때 상기 텍스타일과 나노 섬유 멤브레인의 접합시 대기 중 상대습도는 40 내지 80%를 유지하는 것이 바람직하며, 상기 구동롤러는 카렌다 롤러와 러버롤러이 며 상기 카렌다 롤러는 고온의 열을 가하여 압착하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 방법을 적용하여 텍스타일과 나노 섬유 멤브레인이 라미네이션되어 있는 텍스타일-나노 섬유 멤브레인의 2-레이어의 제품의 나노 섬유 멤브레인 위로 또 다른 텍스타일을 적층하여 텍스타일-나노 섬유 멤브레인-텍스타일의 3-레이어의 제품을 제조할 수도 있다.

본 발명은 나노섬유 멤브레인과 텍스타일간의 접착력을 향상시키고, 나노섬유 멤브레인의 손상을 최소화할 수 있다. 그리고 기판에 부착되어 있지 않은 상태의 나노 섬유 멤브레인을 사용하여 기판의 제거공정을 줄이고 이의 제거시 발생할 수 있는 나노 섬유 멤브레인의 손상도 줄일 수 있다. 또한 3 레이어의 제품을 만들 때에도 나노 섬유 멤브레인의 손상을 최대한 줄일 수 있으며, 만든 이후 나노 섬유 멤브레인을 보호할 뿐만 아니라 내구성과 기능성을 유지할 수 있는 장점이 있다.

이하 본 발명을 보다 상세하게 설명하기로 하며, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기술 혹은 공지구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.

본 발명의 텍스타일은 직물과 편물을 모두 포함하며, 직물의 경우 천연섬유, 합성섬유 등으로 제직된 모든 직물이 가능하며, 편물의 경우 경편 및 위편 모두가 선택가능하다. 그리고 본 발명의 나노섬유 멤브레인은 전기방사로 만들어진 초극세 섬유로 구성된 나노섬유 웹 형태의 부직포를 말하는 것으로 대한민국 등록특허 제476461호에 의한 방법 등에 의해 만들어진 필름 형태의 것을 사용할 수 있다.

본 발명에서는 용제를 사용하는 1액형 또는 2액형의 폴리우레탄 수지를 그라비아 또는 플랫한 롤러를 사용하여 텍스타일 상에 도포하는 형태와, 100% 고형분으로 된 폴리우레탄 반응물 수지를 그라비아 롤러 또는 플랫한 롤러를 사용하여 텍스타일 상에 도포하는 형태로 우선 나눌 수 있다. 용제를 사용하는 경우는 30 내지 80% 고형분의 폴리우레탄 수지를 텍스타일 상에 그라비아 롤러를 이용하여 2 내지 30 g/sm 도포한다. 텍스타일의 후도, 조직, 원사, 중량, 후가공의 내용 등에 따라 텍스타일의 표면에너지가 다르고, 그에 따라 접착제 성분의 침투현상 및 실질 도포량이 달라지는데(표면에너지가 큰 텍스타일일수록 도포량이 많아짐), 접착제 수지를 많이 사용하는 경우 멤브레인 자체의 손상으로 기능성 저하가 생기며, 가볍고 소프트한 나노 섬유 멤브레인의 장점을 살리기 어렵게 되며, 너무 적은 양을 사용하는 경우에는 접착력이 약해 작업 후 또는 세탁과정에서 텍스타일과 멤브레인의 박리문제가 발생할 수 있다. 선택되는 텍스타일의 종류에 따라 그 표면에너지가 차이가 나는데, 당업자의 입장에서 어느 정도 조절이 가능할 것으로 생각된다.

다음으로는 상기 텍스타일에 도포된 폴리우레탄 수지에 포함되어 있는 용제(solvent)성분을 40 내지 120 ℃의 드라이어를 통하여 휘산시켜 나노섬유 멤브레인과 결합시 용제에 의한 멤브레인의 손상을 최소화시킨다. 드라이어의 온도가 너무 낮으면 용제 성분을 휘산시키는 것이 쉽지 않고, 필요이상으로 고온으로 할 필 요는 없으며 사용되는 용제의 종류에 따라 당업자의 입장에서 조절가능하다. 종래의 방식에서는 기판에 부착되어 있는 나노섬유 멤브레인에 접착수지를 도포하여 사용하였으며 이 경우 용제에 의한 멤브레인의 손상이 발생하였다. 최근에는 이러한 문제점으로 인해 텍스타일에 도포하는 방식이 사용되고 있기는 하나 주로 멤브레인에 도포하는 방식이 많다. 다음으로는 필름 형태의 나노섬유 멤브레인이 상기 텍스타일에 적층되면서 가압하여 접합된다. 상기 필름 형태의 나노섬유는 종이 등의 기판위에 부착되어 있는 형태가 아니라 기판이 없이 필름 자체가 보빈에 감겨져 있는 것을 사용하여 기판을 제거하는 공정을 거치지 않게 한다. 기판을 제거시에는 온도를 낮추어 분리가 용이하게 하여야 하나, 이는 나노섬유 멤브레인의 적층구조를 안정화시킴에 있어 악영향을 미칠 수 있는 것으로 이 공정을 하지 않는 것이 바람직하다. 그 다음으로는 접합된 텍스타일을 80 내지 120℃의 히팅 실린더를 통하여 다시 한번 더 압착한다. 이 과정은 나노 멤브레인의 접착력 강화 및 나노 멤브레인의 적층 구조를 안정화 시기키 위한 것이다. 종래에는 주로 실린더에 열을 넣지 않고 단순 압착용으로 사용하였으나 적층구조의 안정화를 위하여 고온을 가하면서 압착하는 과정을 더 거치는 것이 바람직하다.

이렇게 라미네이션된 텍스타일을 다시 권취하여 40 내지 55℃의 숙성공간에서 10 내지 24시간 숙성을 통하여 케미칼의 반응을 완료시켜 기능성 텍스타일을 완성한다. 상기 과정 중 텍스타일과 나노섬유 멤브레인을 결합한 후의 공정에서는 이를 당기는 공정장력을 3 kgf 이하로 유지하는 것이 중요하다. 접합 후 재 권취될 때까지의 장력은 구동되는 롤러의 회전 속도에 좌우되게 되는데, 이를 적절히 조절 하여 장력을 조절할 필요가 있다. 이는 라미네이션시 나노 섬유 멤브레인의 웹구조 및 나노섬유의 손상을 방지하여 품질을 향상시키는데 큰 영향을 준다.

다음으로는 100% 고형분의 폴리우레탄 반응형 수지(수분경화형)를 사용하는 경우를 살펴본다. 상기 수지를 그라비아 롤러 또는 플랫한 롤러를 사용하여 텍스타일 또는 나노섬유 멤브레인에 2 내지 30 g/sm 도포한다. 이 경우에는 용제가 전혀 포함되지 않은 100% 고형분으로 된 폴리우레탄 수지를 열로 녹여 사용하는 방법으로 앞선 방식에 대비하여 드라이어 공정을 생략할 수 있어 공정이 단순화되고, 환경친화적이다. 그리고 용제가 사용되지 않기 때문에 나노섬유 멤브레인상에 상기 접착 수지를 도포하더라도 그라비아 롤러의 온도를 기존(100℃ 이상)보다 낮은 70 내지 100℃ 수준으로 낮춤으로써 열로 인한 나노 섬유 멤브레인의 손상을 방지할 수 있으며, 용제로 인한 손상도 막을 수 있어 상기 접착 수지를 나노 섬유 멤브레인상에 도포하여도 상관없다. 즉 피접착물이 나노섬유 멤브레인이거나 텍스타일이어도 괜찮다는 것이다. 다만, 접착수지를 텍스타일에 도포하는 것이 공정상, 그리고 적층 안정성을 고려하여 조금 더 바람직할 것으로 생각된다.

텍스타일상에 상기 폴리우레탄 반응형 수지 접착제를 도포한 후, 여기에 나노섬유 멤브레인을 구동롤러에 의하여 압착하면서 라미네이션을 시행한다. 구동롤러는 상하구조의 롤러로 일반적인 것도 가능하나, 카렌다 롤러와 러버롤러를 사용하는 것이 바람직하며, 이 때 카렌다 롤러에는 90 내지 100℃의 열을 주어 압착함으로써 텍스타일과 나노섬유 멤브레인의 접착력을 강화시키고 나노 멤브레인의 적 층 구조를 안정화시킨다. 또한 라미네이션 공정시에는 상기 접착제의 경화를 촉진시키기 위하여 대기 중 습도 조건을 40 내지 80%로 유지시켜 준다. 라미네이션된 텍스타일은 재 권취되어 온도 25 내지 35℃, 상대 습도 65 내지 80%의 조건으로 이루어진 숙성실에서 10 내지 36 시간 동안 숙성시킨다. 라미네이션 후의 공정 장력은 나노멤브레인의 웹 구조 및 나노 섬유의 손상을 방지하기 위하여 3 kgf 이하로 유지하는 것이 중요하다.

위에서 설명한 라미네이션에 의하여 텍스타일과 나노섬유 멤브레인이 접합되어 있는 2-레이어의 텍스타일이 만들어진다. 이러한 2-레이어의 제품은 가볍고 소프트하며, 나노 멤브레인 자체의 장점, 기능성은 최대한 살릴 수 있으나, 추후 그대로 사용시 나노 멤브레인의 손상을 가져올 수 있어서, 봉제시 별도의 안감을 사용하여야 한다. 따라서 상기 2-레이어의 텍스타일에 또 다른 텍스타일을 접합시켜 3-레이어의 텍스타일을 만들어 별도의 안감을 사용하지 않게 할 수 있다. 종래에도 다른 종류의 텍스타일을 접합수지를 사용하여 텍스타일층-접합층-텍스타일층의 3-레이어라고 소개하고 있으나, 실질적으로는 이는 이종의 텍스타일을 적층시킨 2-레이어에 불과하다. 본 발명에서는 텍스타일과 나노섬유 멤브레인을 접합시킨 2-레이어의 텍스타일에 나노섬유 멤브레인 위로 또 다른 텍스타일을 접합시켜 적층시킴으로써 나노 섬유 멤브레인을 충분히 보호하여 기능성 및 내구성이 향상되고, 별도의 안감을 사용하지 않아도 되는 3-레이어(outshell textile + nano fiber membrane + lining textile)의 텍스타일을 제조할 수 있다.

위에서 만들어진 2-레이어의 제품에 있어서, 상기 나노섬유 멤브레인층에 100% 고형분으로 이루어진 폴리우레탄 반응형 수지(수분경화형)를 그라비아 롤러 등을 사용하여 2 내지 30 g/sm 도포한다. 공정상 나노 섬유 멤브레인 층에 접착수지를 도포하기 때문에 여기에서는 용제가 사용되지 않는 접착수지를 사용하는 것이 바람직한 것이다. 여기에 또 다른 텍스타일을 접합하는데, 바람직하게는 라이닝(lining)용 텍스타일을 접합한다. 이는 최종 봉제품으로 만들었을 때 별도의 라이닝 소재를 사용하지 않고 피부에 직접 닿는 느낌을 좋게 하기 위함으로 직물 또는 편직물을 사용하며, 소재, 중량 등은 다양하게 할 수 있다.

2-레이어의 나노섬유 멤브레인상에 상기 폴리우레탄 반응형 수지 접착제를 도포한 후, 여기에 또 다른 텍스타일을 구동롤러에 의하여 압착하면서 라미네이션을 시행한다. 구동롤러로는 카렌다 롤러와 러버롤러를 사용하는 것이 바람직하며, 이 때 카렌다 롤러에는 90 내지 100℃의 열을 주어 압착함으로써 텍스타일과 나노섬유 멤브레인의 접착력을 강화시키고 나노 멤브레인의 적층 구조를 안정화시킨다. 또한 라미네이션 공정시에는 상기 접착제의 경화를 촉진시키기 위하여 대기 중 습도 조건을 40 내지 80%로 유지시켜 준다. 라미네이션된 텍스타일은 재 권취되어 온도 25 내지 35℃, 상대 습도 65 내지 80%의 조건으로 이루어진 숙성실에서 제품에 따라 10 내지 36 시간 동안 숙성시킨다.

이하, 본 발명을 실시예에 의해 설명하지만 실시예에 의해 본 발명에 한정되는 것이 아니라 당업자의 입장에서 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위내 에서 다양한 변화가 부가 및 변경이 가능함은 물론 균등한 타 실시예가 가능할 것이며, 이는 본 발명의 기술적 사상내의 것이다.

실시예 1

나일론 직물의 일면에 고형분 70%의 2액형 폴리우레탄 수지를 10 g/sm 양으로 도포하고 45℃ 정도의 드라이어로 용제를 휘산시키고, 필름 형태의 나노섬유 멤브레인을 나일론 직물에 적층하고 약 90℃의 히팅실린더를 통과시키면서 가압 압착하여 상기 나일론 직물과 라미네이션시켰다. 라미네이션 후에는 권취 롤러 등에 의해 당기는 공정 장력은 3 kgf 이하로 유지시켰다. 그리고 50℃의 온도에서 12시간을 숙성시켜 반응을 완료시켜 라미네이션된 2-레이어의 텍스타일을 만들었다.

실시예 2

나일론 직물의 일면에 100%의 고형분의 수분경화형의 폴리우레탄 반응형 수지를 녹여서 10 g/sm 양으로 도포하고 필름 형태의 나노섬유 멤브레인을 나일론 직물과 라미네이션하였다. 라이네이션시 카렌다 롤러에 900℃의 열을 가하면서 러버롤러와 함께 압착하였으며, 습도 조건은 60% 정도를 유지시켰다. 라미네이션 후 권취 공정에서는 공정 장력을 3 kgf 이하로 유지시켰다. 재 권취후 30℃, 상대습도 70%의 숙성실에서 12시간 숙성시켜 반응을 완료시키고 라미네이션된 2-레이어의 텍스타일을 완성하였다.

실시예 3, 4

상기 실시예 1, 2의 각각의 2-레이어의 텍스타일의 나노섬유 멤브레인에 100%의 고형분의 수분경화형의 폴리우레탄 반응형 수지를 10 g/sm 양으로 도포하고 실시예 2의 방법을 적용하여 나일론 TRICOT 편물을 라미네이션시켰다.

비교예 1

실시예 1의 나노섬유 멤브레인이 종이기재에 부착되어 있는 것을 사용하였으며, 라미네이션 후, 25℃ 냉각공정을 거쳐 기재를 제거하는 것을 제외하고 실시예 1의 방법을 적용하였다.

비교예 2

비교예 1의 것과 대비하여 라미네이션 후 재 권취시의 공정 장력을 4 kgf 이상이 되게 한 것을 제외하고 비교예 1과 동일하게 만들었다.

비교예 3

접착수지를 나노섬유 멤브레인에 도포하고 실시하는 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 적용하였다.

비교예 4, 5

상기 실시예 1, 2의 각각의 2-레이어의 텍스타일의 나노섬유 멤브레인에 고 형분 60%의 1액형 폴리우레탄 수지를 10 g/sm 양으로 도포하고 실시예 1의 방법을 적용하여 나일론 트리코트 편물을 라미네이션시켰다.

상기 실시예1,2 와 비교예1,2,3 에서 제조한 제품에 대하여, 표면에 대한 외관을 시각검사를 하였고, 표면의 촉감을 측정하였다. 또한 ASTM D 1894의 방법을 사용하여 슬립성 검사를 하였으며, ASTM D 2724의 방법을 사용하여 박리강도를 검사하였다. 실시예들의 경우 외관은 비교적 깨끗하고 촉감도 매우 양호한 편이었으나,하여 외관상은 문제가 없더라도 최종 제품의 기능성 편차가 심하게 발생하는 것으로 보아 라미네이팅 후 권취시 비교예 3의 경우 나노 멤브레인이 접착수지에 의해 일부 투명하게 변화하여 외관이 지저분해지고, 멤브레인의 폭이 줄어드는 것으로 보아, 멤브레인 자체에 접착수지를 도포하는 것이 바람직하지 않은 것으로 보이며, 비교예 1, 2의 경우에도 기재로부터 나노 섬유 멤브레인을 제거하는 과정에서 초박막인 멤브레인이 찢어져 LOSS 발생이 많아지고, 그로 인해 작업성 또한 상당히 저하되었으며, 비교예 2의 경우 비교예 1에 비 의 장력이 영향을 미친 것으로 보인다. 전체적으로 슬립성은 좋은 편은 아니었으나 상대적으로 비교예들의 슬립성은 상당히 나쁜 편이었다. 박리 강도의 경우 상대적으로 실시예들의 것이 비교예에 비하여 좋았다.

또한 실시예 3,4와 비교예 4,5에서 제조한 제품에 대하여 ISO 6330 5A 방법으로 세탁 내구성을 테스트하고, 세탁 전후의 박리강도 측정도 하였다. 그리고 KS K 0591방법에 의해 내수압을 측정하였다. 그 결과 실시예들의 세탁내구성은 비교예 들에 비하여 상당히 양호하였으며, 세탁후의 박리강도 변화가 크지 않았으나, 비교예의 경우 박리강도 변화가 상대적으로 컸다. 그리고 내수압의 경우 실시예들의 내수압이 비교예들보다 컸으며, 비교예들의 경우 세탁 후 내수압의 변화가 컸다. 이는 실시예들의 경우 멤브레인의 보호가 잘 이루어지고 있음을 보여주는 것이지만 비교예들의 경우 멤브레인의 손상이 있거나 부착정도가 미흡하다는 것을 보여준다.

Claims (9)

1. 텍스타일에 나노 섬유 멤브레인을 라미네이팅하는 방법에 있어서,

   30 내지 80% 고형분의 폴리우레탄 수지를 텍스타일 상에 2 내지 30 g/sm 도포하는 단계;

   상기 도포된 수지의 용제(solvent)성분을 40 내지 120 ℃의 드라이어를 통하여 휘산시키는 단계;

   기판에 부착되어 있지 않은 상태의 나노 섬유 멤브레인을 상기 텍스타일에 적층하고 가온, 가압하여 접합하는 단계;

   접합 후의 텍스타일을 권취하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 텍스타일에 나노 섬유 멤브레인을 라미네이팅하는 방법에 있어서,

   100% 고형분의 폴리우레탄 반응형 수지(수분경화형)를 텍스타일에 2 내지 30 g/sm 도포하는 단계;

   기판에 부착되어 있지 않은 상태의 나노 섬유 멤브레인을 상기 텍스타일에 적층하고 구동롤러에 의하여 압착하여 접합하는 단계;

   접합 후의 텍스타일을 권취하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 2항에 있어서,

   상기 텍스타일과 나노 섬유 멤브레인의 접합시 대기 중 상대습도는 40 내지 80%를 유지하는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 3항에 있어서,

   상기 구동롤러는 카렌다 롤러와 러버롤러이며 상기 카렌다 롤러는 고온의 열을 가하여 압착하는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 텍스타일과 나노 섬유 멤브레인이 라미네이션되어 있는 텍스타일-나노 섬유 멤브레인의 2-레이어의 제품의 나노 섬유 멤브레인 위로 또 다른 텍스타일을 적층하는 방법에 있어서,

   텍스타일-나노 섬유 멤브레인의 2-레이어의 제품의 나노 섬유 멤브레인 위에 100% 고형분의 폴리우레탄 반응형 수지(수분경화형)를 2 내지 30 g/sm 도포하는 단계;

   또 다른 텍스타일을 상기 나노 섬유 멤브레인에 적층하고 구동롤러에 의하여 압착하여 접합하는 단계;

   접합 후의 3-레이어의 텍스타일을 권취하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제 5항에 있어서,

   상기 또 다른 텍스타일을 적층하여 접합시 대기 중 상대습도는 40 내지 80%를 유지하는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제 4항에 있어서,

   상기 구동롤러는 카렌다 롤러와 러버롤러이며 상기 카렌다 롤러는 고온의 열을 가하여 압착하는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제 5항 내지 제 7항의 어느 한 항에 의하여 만들어지는 텍스타일-나노 섬유 멤브레인-텍스타일의 3-레이어의 제품.
9. 제 1항 내지 제 7항의 어느 한 항에 있어서,

   상기 텍스타일과 나노 섬유 멤브레인의 접합 후 이를 재 권취하는 단계에서는 공정 장력을 3 kgf 이하로 유지하는 것을 특징으로 하는 방법.