KR100913352B1

KR100913352B1 - 커팅 휠 및 그의 제조방법

Info

Publication number: KR100913352B1
Application number: KR1020080122214A
Authority: KR
Inventors: 소유홍
Original assignee: (주)디앤디 디스크산업
Priority date: 2008-12-04
Filing date: 2008-12-04
Publication date: 2009-08-20

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠 및 그의 제조방법은, 하부금형에 세라믹 분말의 배합물과 적어도 하나 이상의 심재를 투입하고 상부금형으로 덮어 가압 성형하여 원판 형상으로 제조되는 커팅 휠에 있어서, 심재와 배합물 사이에는, 커팅 휠의 중심 부분의 강도를 보강하고, 유연성을 제공하는 중심 보강부재가 더 구비되고 이 커팅 휠을 이용하여 커팅 휠을 제조하게 되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 커팅 휠 및 그의 제조방법을 적용하면, 커팅 휠의 주 재료인 배합물과, 양측에 접하는 심재를 상,하부 금형에 넣어 가압 성형하되, 배합물과 심재 사이에 중심 보강부재를 더 구비하여 커팅 휠의 중심부분의 강도를 보강하여 커팅 휠의 파손을 방지하는 효과를 갖는다.

또한, 중심 보강부재의 본체 외측으로 길게 벌려지는 지지체를 다수 구비하여, 커팅 휠이 플렉시블하게 휘어지게 구성하므로 커팅 휠이 부러지는 것과 피삭체의 열화현상을 방지한다.

심재, 중심보강부재, 배합물, 본체, 지지체, 위치고정홀, 파손, 유연

Description

커팅 휠 및 그의 제조방법 {CUTTING WHEEL AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은 커팅 휠에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 커팅 휠의 주 재료인 배합물과, 양측에 접하는 심재를 상,하부 금형에 넣어 가압 성형하되, 배합물과 심재 사이에 중심 보강부재를 더 구비하여 강도를 보강하도록 하는 커팅 휠 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 커팅 휠(Cutting Wheel)은 스테인레스 스틸, 알루미늄, 혹은 기타 재료를 절단하기 위하여 사용되는 소모성 절단부재로서, 세라믹재질의 배합물과 심재를 금형에 투입하여 고온 고압으로 가압 성형하므로써 얇은 판체형상으로 제조된다.

이와 같이 구성된 커팅 휠을 살펴 보면, 중앙부분에 고정하기 위한 체결구멍을 갖는 원판 상태의 휠이며, 이를 절삭공구(예를 들어 핸드 그라인더)장착하여 회전시키면, 그 테두리가 절삭력을 발휘하기 때문에 각종이 자재를 절단할 수 있다.

그리고, 커팅 휠의 구성을 살펴 보면, 세라믹재질의 배합물과, 배합물의 양측에 화이버 글라스 재질이고 원형 형상으로 덧대어져 있는 심재로 이루어진다.

한편, 이와 같이 구성된 종래의 커팅 휠 제조방법을 보면, 세라믹 배합물과, 화이버 글라스 심재 등의 재료를 준비한 후, 커팅 휠이 원형으로 성형되도록 하는 별도의 하부금형의 수용공간부에 세라믹 배합물과 심재를 넣고 상부금형을 덮은 후, 일정 온도 및 압력으로 가열 압축하여 제조한다.

그런데, 종래의 커팅 휠은 핸드 그라인더등의 절삭공구에 장착하여 사용 도중에 과부하에 의한 휠 너트 조임현상으로 커팅 휠의 체결구멍 주위 부분이 파쇄되어져 제품을 사용하지 못하는 문제점을 지닌다.

또한, 이를 방지하기 위하여 커팅 휠의 체결구멍주위로 절석공구에 고정시 원형의판체 형사의 강도 보강플레이트를 덧대는 경우가 있었으나, 커팅 휠의 유연성이 저하되어져 정밀 절단 작업능률이 현저하게 저하될 뿐만아니라 유연성 부족에의한 피삭체의 열화현상으로 인하여 피삭체의 불량을 유발하는 문제점을 지닌다.

따라서, 이를 개선할 필요성이 대두 되었다.

본 발명은 커팅 휠의 주 재료인 배합물과, 양측에 접하는 심재를 상,하부 금형에 넣어 가압 성형하되, 배합물과 심재 사이에 중심 보강부재를 더 구비하여 커팅 휠의 중심부분의 강도를 보강하여 커팅 휠의 파손을 방지하는 것이 목적이다.

또한, 중심 보강부재의 본체 외측으로 길게 벌려지는 지지체 다수 구비하여, 커팅 휠이 플렉시블하게 휘어지게 구성하므로 사용 도중에 커팅 휠이 부러지는 것과 피삭체의 열화현상을 방지하는 것이 목적이다.

또한, 중심 보강부재의 본체와 지지체에 다수의 위치고정홀을 형성하여 금형시, 배합물의 입자가 위치고정홀을 통하여 심재로 연결되므로 배합물에 중심 보강부재의 고정 위치가 견고하게 고정되도록 하는 것이 목적이다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠은, 하부금형에 세라믹 분말의 배합물과 적어도 하나 이상의 심재를 투입하고 상부금형으로 덮어 가압 성형하여 원판 형상으로 제조되는 커팅 휠에 있어서, 상기 심재와 배합물 사이에는, 상기 커팅 휠의 중심 부분의 강도를 보강하고, 유연성을 제공하는 중심 보강부재가 더 구비되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 심재는, 상기 배합물의 양측에 각각 구비되고, 상기 심재의 외측에는, 가압성형시 상기 상,하부금형에 배합물이 묻는 것을 방지하도록 소정의 두께를 갖고 원형으로 재단된 비닐소재의 박리재가 더 구비되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 중심 보강부재는, 상기 커팅휠의 중심 부분에 형성된 체결구멍에 일치하는 관통구멍을 형성한 본체와; 상기 본체의 외측으로 돌출되어 상기 배합물을 잡아주어 하중을 지지하는 하나 이상의 지지체를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 본체와 지지체에는, 가압 성형시 상기 배합물이 유입되어 상기 중심 보강부재가 상기 배합물에 견고하게 고정되도록 하는 하나 이상의 위치고정홀이 더 구비되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 일 실시에에 따른 커팅 휠의 제조방법은, 커팅 휠 제조를 위해 분말 재료인 배합물을 공급하는 배합물 공급단계와; 화이버 글라스 소재를 원형으로 재단하여 제조된 심재를 공급하는 심재 공급단계와; 소정의 두께를 갖는 비닐 소재를 원형으로 재단하여 이루어진 박리재를 공급하는 박리재 공급단계와; 커팅 휠의 중심 부분의 강도를 보강하고, 유연성을 제공하는 중심 보강부재를 공급하는 중심 보강부재 공급단계와; 상기 심재의 일측 표면에 상기 박리재를 밀착 시킨 상태에서 숙성하는 숙성단계와; 상기 심재 중 하나를 박리재가 하측으로 향하도록 하부금형 바닥에 깔고, 그 위로 상기 배합물을 투입하여 일정 높이로 펼치고, 그 위로 중심부분에 상기 중심 보강부재를 안치하고, 그 위로 또 하나의 심재를 박리재가 상측으로 향하도록 덮고, 그 위로 상부금형을 덮은 후 가열 및 가압하여 커팅 휠을 성형하는 성형단계와; 상기 커팅 휠에서 양쪽 표면에 위치한 박리재를 떼어 내는 박리재 제거단계와; 상기 박리재 제거과정을 거친 다수의 커팅 휠들을 소결로에 넣고 소결하는 소결단계를 포함한다.

또한, 상기 커팅 휠 소결단계 후, 상기 커팅 휠을 자연 대기상태 또는 강제송풍 상태로 소정의 시간동안 노출시켜 냉각시키는 냉각단계와; 상기 냉각단계를 거친 상기 커팅 휠의 체결구멍 부분에 라벨부착용 흑연지와 라벨지를 순차적으로 접착하는 접착단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 중심 보강부재 공급단계에서 공급되는 상기 중심 보강부재는, 상 기 커팅휠의 중심 부분에 형성된 체결구멍에 일치하는 관통구멍을 형성한 본체와; 상기 본체의 외측으로 돌출되어 상기 배합물을 잡아주어 하중을 지지하는 하나 이상의 지지체와; 가압 성형시 상기 배합물이 유입되어 상기 중심 보강부재가 상기 배합물에 견고하게 고정되도록 하는 하나 이상의 위치고정홀이 더 포함되는 것을 특징으로 한다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 커팅 휠 및 그의 제조방법을 적용하면, 커팅 휠의 주 재료인 배합물과, 양측에 접하는 심재를 상,하부 금형에 넣어 가압 성형하되, 배합물과 심재 사이에 중심 보강부재를 더 구비하여 커팅 휠의 중심부분의 강도를 보강하여 커팅 휠의 파손을 방지하는 효과를 갖는다.

또한, 중심 보강부재의 본체와 지지체에는 다수의 위치고정홀을 형성하여 금형시, 배합물의 입자가 위치고정홀을 통하여 심재로 연결되므로 배합물에 중심 보강부재의 고정 위치가 견고하게 고정되도록 한다.

이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 커팅휠 및 그의 제조방법을 설명하도록 한다.

이 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다.

또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다.

그러므로, 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠의 분리 사시도이고, 도 2는 도 1에 따른 커팅 휠의 일부 절개 결합 사시도 이고, 도 3의 도 2에 따른 커팅 휠의 결합 상태 단면도이며, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 중심 보강부재의 사시도이고, 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠에 흑연지와 라벨지가 부착된 상태도이고, 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠의 제조 공정을 보인 도면이고, 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠의 제조 공정의 요부 확대도 이며, 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠의 제조 공정의 흐름도이다.

도면을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅휠(10)은, 세라믹 분말을 몰딩함으로써 굳어진 배합물(30)과, 그 양측 표면에 배합물(30)과 같이 녹아서 붙은 화이버 글라스 소재의 심재(20)로 이루어진다.

즉, 커팅휠(10)은, 하부금형(50)에 세라믹 분말의 배합물(30)과 적어도 하나 이상의 심재(20)를 투입하고 상부금형(60)으로 덮어 가압 성형하여 원판 형상으로 제조하게 된다.

그리고, 심재(20)와 배합물(30) 사이에는, 커팅 휠(10)의 중심 부분의 강도를 보강하고, 유연성을 제공하는 중심 보강부재(40)가 더 구비된다.

심재(20)는, 배합물(30)의 양측에 각각 하나 씩 구비되고, 심재(20)의 외측에는, 가압성형시 상,하부금형(60)(50)에 배합물이 묻는 것을 방지하도록 소정의 두께를 갖고 원형으로 재단된 비닐소재의 박리재(22)가 더 구비되는 것이 바람직하다.

박리재(22)는 커팅 휠(10)의 가압 성형한 후, 소결단계 진입하기 전에 분리하는 것이 바람직하다.

중심 보강부재(40)는, 커팅휠(10)의 중심 부분에 형성된 체결구멍(12)에 일치하는 관통구멍(44)을 형성한 본체(42)와; 본체(42)의 외측으로 돌출되어 배합물(30)을 잡아주어 하중을 지지하는 하나 이상의 지지체(46)를 포함하는 것이 바람직하다.

본체(42)와 지지체(46)에는, 가압 성형시 배합물(30)이 유입되어 중심 보강부재(40)가 배합물(30)에 견고하게 고정되도록 하는 하나 이상의 위치고정홀(48)이 더 구비되는 것이 바람직하다.

중심 보강부재(40)는, 일정한 강도와 유연성을 갖는 금속재를 사용하는 것이 바람직하다.

본체(42)는 원형으로 형성되는 것이 가장 바람직하지만, 삼각, 사각, 오각형 또는 기타 다각형으로 형성되어도 무방하다.

중심 보강부재(40)의 두께는, 0.15 ~ 0.25mm의 범위를 가지며, 특히, 0.2mm 인 것이 가장 바람직하다.

지지체(46)의 길이는 15 ~ 20mm의 범위를 가지며, 특히, 17.5mm인 것이 가장 바람직하다.

지지체(46)의 너비는 1.5 ~ 3.0mm의 범위를 가지며, 특히, 2.0mm인 것이 가장 바람직하다.

위치고정홀(48)의 직경은, 0.6~1.5mm의 범위를 가지며, 특히, 1mm인 것이 가장 바람직하다.

이하, 첨부도면에 의거하여 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠의 제조방법 살펴보도록 한다.

먼저, 본 발명의 커팅 휠(10)을 제조하기 위해서는 도 6 내지 도 8에서 보는 바와 같이, 배합물 공급단계, 심재 공급단계, 박리재 공급단계, 중심 보강부재 공급단계, 심재 숙성단계, 몰딩단계, 박리재 제거단계, 소결단계, 냉각단계을 차례로 거치는 것이다.

배합물 공급단계에서의 배합물(30)은 커팅 휠 제조를 위해 주재료인 분말 세라믹과 레진을 포함하여 이루어진 분말이고, 일정한 압력과 온도를 제공한 상태에서 일정한 형태로 몰딩될 수 있고 전기로에 넣어 가열하였을 때 소결되는 성분으로 이루어진다.

이 배합물(30)의 성분은 이미 널리 사용되고 있으며, 그 배합방법 또한 종래와 대동소이하게 적용하여도 무방하다.

심재 공급단계에서의 심재(20)는 직물 형태로 직조된 상태의 화이버 글라스 소재를 원형으로 재단한 것이며, 도면에 예시된 바와 같이, 심재의 직조 상태는 대략 수mm의 간격으로 직조된다.

박리재 공급단계에서의 박리재(22)는 소정의 두께를 갖는 비닐 소재를 원형으로 재단하여 준비하는 것이 바람직하다.

이 박리재(22)의 두께는 대략 약 0.05mm 내외가 적당하며, 얇을수록 좋으나 너무 얇아서 심재에 붙일 때와 다시 벗길 때 찢어지지 않아야 한다.

그리고, 중심 보강부재 공급단계에서 중심 보강부재(40)는, 앞에서 살펴 보았듯이, 커팅휠(10)의 중심 부분에 형성된 체결구멍(12)에 일치하는 관통구멍(44)을 형성한 본체(42)와; 본체(42)의 외측으로 돌출되어 배합물(30)을 잡아주어 하중을 지지하는 하나 이상의 지지체(46)를 포함한다.

중심 보강부재(40)의 두께는, 0.15 ~ 0.25mm의 범위를 가지며, 특히, 0.2mm인 것이 가장 바람직하다.

상기 지지체(46)의 길이는 15 ~ 20mm의 범위를 가지며, 특히, 17.5mm인 것이 가장 바람직하다.

그리고, 지지체(46)의 너비는 1.5 ~ 3.0mm의 범위를 가지며, 특히, 2.0mm인 것이 가장 바람직하다.

심재 숙성단계는 심재(20)와 박리재(22)를 서로 붙이는 것이고, 붙은 상태가 지속되도록 숙성한다.

숙성은 준비된 박리재(22)를 심재(20)에 밀착 시킨 상태에서 필요 온도와, 필요 압력과, 필요 시간을 제공하는 것이 바람직하다.

예컨대, 숙성에 필요한 온도는 약 30℃ ∼ 35℃, 필요 압력은 약 2㎏ ~ 5㎏, 필요한 시간은 약 10 ∼ 20시간이 적당하다.

또한, 경우에 따라서 숙성에 필요한 조건으로 적당한 습도를 제공할 수가 있는데 이때의 필요한 습도는 약 55% ∼ 60%가 적당하다.

그리고, 다량의 심재(20)를 한꺼번에 숙성시키기 위하여 심재의 사이 사이에 이격소재(30)들을 개입시킨 상태에서 적층하는 것이 바람직하고, 온도 및 습도관리를 위해 별도로 마련된 숙성실(도시하지 않았음)에서 숙성할 수도 있다.

몰딩 과정은 숙성된 심재(12)를 양쪽 표면에 두고 그 사이에 분말의 배합물(30)을 넣고 굳히는 작업이다.

몰딩은 도면에서 보는 바와 같은 하부금형(50)과 상부금형(60) 사용하되, 숙성 심재(20) 하나를 박리재(22)가 아래를 향하도록 하부금형(50) 바닥에 깔고, 그 위로 배합물(30)을 투입하여 균일한 두께가 되도록 일정 높이로 펼친다.

그리고, 배합물(30)의 상측으로 중심부분에 중심 보강부재(40)를 안치하고, 그 이에 연이어서 박리재(22)가 상측으로 향하도록 또 다른 숙성 심재(20) 하나를 덮고, 상무금형(60)을 덮은 후 프레스등과 같이 별도의 수단을 이용하여 30 ~ 50℃ (바람직하게는 40℃)의 온도조건에서 70 ~ 80kg/㎠(바람직하게는 75kg/㎠)의 무게로 가열 압축하여 커팅 휠(10)을 성형하도록 한다.

다음의 박리재(22) 제거과정은 몰딩과정을 거친 커팅 휠(10)에서 박리재(22)를 떼어 내는 과정이다.

즉, 심재(12)의 양쪽 표면에 붙어 있던 박리재(13)를 손으로 비비면 표면의 박리재만이 주름이 지기 때문에 쉽게 떨어진다. 이 것은 앞에서의 심재 숙성단계에서 별도의 접착제 없이 온도, 압력, 습도를 맞춰 붙어 있도록 숙성시켰었기 때문에 쉽게 떨어지는 것이다.

다음의 소결단계는 박리재 제거단계를 거친 커팅 휠(10)을 소결로(90)에 투입한 후 가압/가열하는 것이다.

본 발명에서 사용하는 소결방법은 커팅 휠(10)들을 폴(100)에 끼워서 여러 개씩 중첩하되 각각의 사이마다 이격소재(120)를 끼워 적층하고 그 위에 중량체(110)를 얹어 자연적으로 가압이 되도록 한다.

이 상태에서 전기 발열을 열원으로 사용하는 소결로(90)에 넣고 적절한 온도로 가열하되 소정의 시간 동안 지난후 꺼내는 것이다.

참고로 소결을 위한 소결로의 온도는 160~ 200℃(바람직하게는 180℃)가 적절하고 중량체는 1~ 3kg/㎠ (바람직하게는 2kg/㎠) 범위의 무게를 갖는다.

냉각단계는 소결단계를 거친 커팅 휠(10)을 자연 대기상태에서 혹은 강제 송 풍이 이루어지는 상태에서 소정의 시간 동안 노출시켜 냉각시키도록 한다.

이와 같은 과정을 모두 거쳐 본 발명의 커팅 휠이 완성되며, 필요에 따라서 체결 구멍(12) 부분에 라벨 부착용 흑연지(70)와 사용방법과 주의사항이 기재된 라벨지(80)를 순차적으로 부착하는 부착과정을 추가할 수 있다.

흑연지(70)는 심재(20)의 직물 형태 그물망이 촘촘한 경우, 라벨지(80)의 접착이 용이하므로 접착하지 않을 수도 있으나, 심재(20)의 직물 형태 그물망이 넓은 경우, 라벨지(80)의 접착이 어려우므로 심재(20)의 측면에 흑연지(70)를 먼저 접착한 후, 그 위에 라벨지(80)를 접착하는 것이 바람직하다.

본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.

따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠의 분리 사시도.

도 2는 도 1에 따른 커팅 휠의 일부 절개 결합 사시도.

도 3의 도 2에 따른 커팅 휠의 결합 상태 단면도.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 중심 보강부재의 사시도.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠에 흑연지와 라벨지가 부착된 상태도.

도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠의 제조 공정을 보인 도면.

도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠의 제조 공정의 요부 확대도.

도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 커팅 휠의 제조 공정의 흐름도.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

10 : 커팅 휠 12 : 체결구멍

20 : 심재 22 : 박리재

30 : 배합물 40 : 중심 보강부재

42 : 본체 44 : 관통구멍

46 : 지지체 48 : 위치고정홀

70 : 흑연지 80 : 라벨지

Claims

하부금형에 세라믹 분말의 배합물과 적어도 하나 이상의 심재를 공급하고 상부금형으로 덮어 가압 성형하여 원판 형상으로 제조되는 커팅 휠에 있어서,

상기 심재와 배합물 사이에는, 상기 커팅 휠의 중심 부분의 강도를 보강하고, 유연성을 제공하는 중심 보강부재가 더 구비되고,

상기 중심 보강부재는, 상기 커팅휠의 중심 부분에 형성된 체결구멍에 일치하는 관통구멍을 형성한 본체와;

상기 본체의 외측으로 돌출되어 상기 배합물을 잡아주어 하중을 지지하는 하나 이상의 지지체를 포함하는 것을 특징으로 하는 커팅 휠.
제 1항에 있어서,

상기 심재는, 상기 배합물의 양측에 각각 하나 씩 구비되고, 상기 심재의 외측에는, 가압성형시 상기 상,하부금형에 배합물이 묻는 것을 방지하도록 소정의 두께를 갖고 원형으로 재단된 비닐소재의 박리재가 더 구비되는 것을 특징으로 하는 커팅 휠.
삭제
제 1항에 있어서,

상기 본체와 지지체에는, 가압 성형시 상기 배합물이 유입되어 상기 중심 보강부재가 상기 배합물에 견고하게 고정되도록 하는 하나 이상의 위치고정홀이 더 구비되는 것을 특징으로 하는 커팅 휠.
커팅 휠 제조를 위해 분말 재료인 배합물을 공급하는 배합물 공급단계와;

화이버 글라스 소재를 원형으로 재단하여 제조된 심재를 공급하는 심재 공급단계와;

소정의 두께를 갖는 비닐 소재를 원형으로 재단하여 이루어진 박리재를 공급하는 박리재 공급단계와;

커팅휠의 중심 부분에 형성된 체결구멍에 일치하는 관통구멍을 형성한 본체와; 상기 본체의 외측으로 돌출되어 상기 배합물을 잡아주어 하중을 지지하는 하나 이상의 지지체를 포함하여 상기 커팅 휠의 중심 부분의 강도를 보강하고, 유연성을 제공하는 중심 보강부재를 공급하는 중심 보강부재 공급단계와;

상기 심재의 일측 표면에 상기 박리재를 밀착 시킨 상태에서 숙성하는 숙성단계와;

상기 심재 중 하나를 박리재가 하측으로 향하도록 하부금형 바닥에 깔고, 그 위로 상기 배합물을 투입하여 일정 높이로 펼치고, 그 위로 중심부분에 상기 중심 보강부재를 안치하고, 그 위로 또 하나의 심재를 박리재가 상측으로 향하도록 덮고, 그 위로 상부금형을 덮은 후 가열 및 가압하여 커팅 휠을 성형하는 성형단계와;

상기 커팅 휠에서 양쪽 표면에 위치한 박리재를 떼어 내는 박리재 제거단계와;

상기 박리재 제거과정을 거친 다수의 커팅 휠들을 소결로에 넣고 소결하는 소결단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 커팅 휠의 제조방법.
제 5항에 있어서,

상기 커팅 휠 소결단계 후, 상기 커팅 휠을 자연 대기상태 또는 강제송풍 상태로 소정의 시간동안 노출시켜 냉각시키는 냉각단계와;

상기 냉각단계를 거친 상기 커팅 휠의 체결구멍 부분에 라벨부착용 흑연지와 라벨지를 순차적으로 접착하는 접착단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 커틸 휠 제조방법.
제 5항에 있어서,

상기 중심 보강부재 공급단계에서 공급되는 상기 중심보강부재의 지지체와 본체에는, 가압 성형시 상기 배합물이 유입되어 상기 중심 보강부재가 상기 배합물에 견고하게 고정되도록 하는 하나 이상의 위치고정홀이 더 포함되는 것을 특징으로 하는 커팅휠의 제조방법.
제 5항 내지 제 7항 중 어느 한 항의 방법으로 제조된 커팅휠.