KR100900003B1

KR100900003B1 - 의지용 맞춤형 실리콘 소켓의 제조방법 및 위 제조방법에의해 제조된 의지용 실리콘 소켓

Info

Publication number: KR100900003B1
Application number: KR1020070116051A
Authority: KR
Inventors: 허정용
Original assignee: 허정용
Priority date: 2007-11-14
Filing date: 2007-11-14
Publication date: 2009-05-28
Also published as: KR20090049767A

Abstract

본 발명은 수족 절단환자에게 상,하지 의지를 시술함에 앞서 절단환자의 스텀프(stump; 환부)에 덧씌우는 의지용 소켓을 제공하기 위한 것이다.

본 발명은 랩핑 및 드로잉, 석고 드레싱 및 양생, 분리 등으로 이루어지는 음성 석고의 제조공정과, 석고 주입 및 양생, 분리 및 연마 등으로 이루어지는 양성 석고의 제조공정과, 포밍 및 드레싱, 양생, 석고 주입 및 양생, 마감 등으로 이루어지는 성형 코어의 제조공정과, 몰딩 및 흡입, 재단 및 천공 등으로 이루어지는 외부 형틀의 제조공정과, 내,외부 형틀의 조합, 실리콘 주입 및 경화, 내,외부 형틀의 분리 등으로 이루어지는 소켓 성형공정 등에 의해 의지용 소켓을 구현할 수 있도록 한 것이다.

본 발명은 연속적으로 이루어지는 일련의 공정에 의해 어떠한 형태의 환부라도 굴곡을 보정해 줄 수 있는 의지용 소켓을 제조할 수 있도록 한 것으로, 본 발명에 의해 구현된 의지용 소켓은 환부에 긴밀하게 밀착되므로 환부에 가해지는 부담이나 충격을 최소화할 수 있을 뿐만 아니라 환부에 염증이나 물집이 생기는 것을 방지하여 줄 수 있으며, 의지의 동작신뢰도를 향상시킬 수 있는 등의 효과가 있다.

의지, 절단, 소켓, 포밍, 몰딩

Description

의지용 맞춤형 실리콘 소켓의 제조방법 및 위 제조방법에 의해 제조된 의지용 실리콘 소켓{artificial limb silicone socket's manufacture method and artificial limb silicone socket}

본 발명은 의지용 맞춤형 실리콘 소켓의 제조방법 및 위 제조방법에 의해 제조된 실리콘 소켓에 관한 것으로, 좀더 상세하게는 수족 절단환자의 환부에 의족(義足)이나 의수(義手) 등과 같은 상,하지 의지(義肢)를 시술할 시에 장착대를 덮어씌움에 앞서 절단환자의 스텀프(stump; 환부)에 덧씌우는 구성품인 의지용 맞춤형 소켓(socket)을 제조하기 위한 제조방법과 위 제조방법에 의해 제조된 의지용 실리콘 소켓을 제공하고자 한다.

여러 가지의 경우에 의해 피치 못할 사정으로 수족의 일부를 절단하는 환자의 경우 절단된 환부에 상,하지 의지(의족, 의수)를 시술(장착)하게 되는데, 위 시술되는 의지는 경질 합성수지나 기타 경질의 소재로 제작되는 플라스틱 소켓(통주부;筒柱部)에 각 구성요소를 부착하여서 된 것이다.

의지를 시술함에 있어 플라스틱 소켓을 환자의 환부(stump)에 직접 덮어씌울 경우에는 환자에게 상당한 고통을 줄 수 있을 뿐만 아니라 통주부 및 그에 부착되 는 의지(의족, 의수)의 견고성과 동작신뢰도를 확보할 수 없게 된다.

그에 따라 환자의 환부에 플라스틱 소켓을 덮어씌움에 앞서 연질의 합성수지(실리콘 등)로 제작되는 소켓(socket; 골반초, 단단초)을 환부에 씌운 다음 플라스틱 소켓을 착용할 수 있도록 하여 환자의 고통을 줄여줌과 아울러 의지의 동작신뢰도를 확보할 수 있도록 하고 있다.

도 1 내지 2에 종래 의지용 실리콘 소켓의 일실시예가 도시되는데, 도시된 바와 같이 종래의 의지용 실리콘 소켓은 상단에 개구를 형성한 원통형 소켓의 하단부를 둥글게 마감한 정형화된 형태를 취하는 기성품으로 제작되고 있으며, 위와 같은 의지용 소켓의 크기(안지름 및 길이 등)는 몇 가지의 규격제품으로 출하되고 있다.

상기한 종래의 의지용 실리콘 소켓은 사용상 여러 가지의 문제점을 발생시키게 되는데, 첫째로는 의지용 실리콘 소켓의 형상이 정형화되어 있기 때문에 그것이 연질의 재질로 제작되었다고 하더라도 다양한 굴곡면과 요철((凹凸)를 갖는 환부에 적용할 경우에는 의지용 실리콘 소켓이 아주 작거나 아주 커지게 되는 문제점이 있고, 둘째로는 환부의 굴곡이 심할 경우에는 의지용 실리콘 소켓의 모든 면(내측면)이 환부에 긴밀하게 밀착하지 못하고 들뜨거나 또는 과도하게 밀착되어 그 부위의 환부에 염증이나 물집, 부종 등이 생겨 환자에게 고통을 주게 된다는 문제점이 있으며, 셋째로는 의지용 실리콘 소켓의 밀착성이 떨어지므로 의지에 대한 동작신뢰도를 확보할 수 없게 된다는 등의 문제점이 지적되고 있다.(도 2 참조)

본 발명은 전술한 바와 같은 종래 의지용 실리콘 소켓이 갖는 제반 문제점을 일소하기 위해 창출한 것으로서, 일련의 공정에 의해 절단 환부(stump)의 형태와 요철((凹凸)를 수용해 줄 수 있도록 한 의지용 소켓을 제조하기 위한 의지용 맞춤형 실리콘 소켓의 제조방법과 위 제조방법에 구현된 의지용 실리콘 소켓을 제공하고자 함에 기술적 과제의 주안점을 두고 완성하였다.

상기한 기술적 과제를 실현하기 위한 본 발명은 랩핑(wrapping) 및 드로잉(drawing), 석고 드레싱(dressing) 및 양생, 분리 등으로 이루어지는 음성 석고의 제조공정과, 석고 주입 및 양생, 분리 및 연마 등으로 이루어지는 양성 석고의 제조공정과, 포밍(forming), 드레싱(dressing) 및 1차 양생, 석고 주입 및 2차 양생, 마감 등으로 이루어지는 성형 코어의 제조공정과, 몰딩(molding) 및 흡입(suction), 재단 및 천공 등으로 이루어지는 외부 형틀의 제조공정과, 내,외부 형틀의 조합, 실리콘 주입 및 경화, 내,외부 형틀의 분리 등으로 이루어지는 소켓 성형공정 등에 의해 의지용 소켓을 구현할 수 있도록 함을 기술적 특징으로 하는 것이다.

본 발명에서 제시하는 의지용 맞춤형 실리콘 소켓의 제조방법은 연속적으로 이루어지는 일련의 공정에 의해 어떠한 형태의 요철((凹凸)부를 갖는 환부라도 굴 곡을 완전하게 보정해 줄 수 있는 의지용 실리콘 소켓을 제조할 수 있도록 한 것으로, 각 공정을 수행하기 위한 전용기나 기계(기구)적인 수단 등을 이용할 경우 의지용 소켓의 신속한 생산이 가능하여 다양한 수족 절단환자에게 편익을 제공할 수 있을 것으로 기대된다.

본 발명에 의해 구현된 의지용 실리콘 소켓은 절단 환자의 환부에 맞추어 제작되는 맞춤 형태의 소켓으로, 의지용 실리콘 소켓이 환부의 모든 요철((凹凸)를 수용할 수 있어 소켓이 긴밀하게 밀착되기 때문에 환부에 가해지는 부담이나 충격을 최소화할 수 있을 뿐만 아니라 환부에 염증이나 물집, 부종 등이 생기는 것을 방지하여 줄 수 있으며, 또한, 의지의 동작신뢰도를 향상시켜 궁극적으로 제품만족도를 향상시켜 줄 수 있는 등 본 발명은 그 기대되는 효과가 실로 유익한 발명이다.

< 발명의 실시형태 >

도 2에 본 발명에서 제시하는 의지용 맞춤형 실리콘 소켓의 제조방법의 공정도가 도시되는데, 도시된 바와 같이 본 발명은 랩핑(wrapping) 및 드로잉(drawing), 석고 드레싱(dressing) 및 양생(cureing), 분리 등으로 이루어지는 음성 석고의 제조공정과, 석고 주입 및 양생(cureing), 분리 및 연마 등으로 이루어지는 양성 석고의 제조공정과, 포밍(forming) 및 흡입(suction), 드레싱(dressing) 및 1차 양생(cureing), 석고액 주입 및 2차 양생(cureing), 분리 및 마감 등으로 이루어지는 성형 코어의 제조공정과, 몰딩(molding) 및흡입(suction), 재단 및 천공 등으로 이루어지는 외부 형틀의 제조공정과, 성형 코어와 외부 형틀의 조합, 실리콘 주입 및 경화, 성형 코어와 외부 형틀의 분리 등으로 이루어지는 소켓 성형공정 등으로 구성되어짐을 알 수 있는바, 이하에서 각 공정의 바람직한 실시예를 설명하기로 한다.

< A - 음성 석고의 제조공정 >

음성 석고의 제조공정은 랩핑 및 드로잉 공정과, 석고 드레싱 및 양생 공정, 분리 공정 등과 같은 일련의 공정을 통해서 양성 석고의 제작을 위한 음성 석고를 제조하기 위한 공정인바, 각각의 공정은 다음과 같이 이루어진다.

A1 공정 - 본 공정은 랩핑 및 드로잉 공정으로서, 환자의 환부(스텀프)에 방수성 재질의 분리지(비닐지)를 감싼 다음 마킹펜을 이용하여 환부에 형성된 돌출부를 점선 또는 연속선 등의 형태로 도시한다.

이때, 상기 돌출부는 정강이나 무릎 등과 같은 돌출 골격, 기타 외부 충격에 의한 용출 돌기 등과 같이 환부 중에서 외부 충격에 취약(민감)한 부위를 의미한다.

A2 공정 - 본 공정은 석고 드레싱 및 양생 공정으로서, 분리지에 의해 랩핑처리된 환자의 환부에 석고 밴드를 고르게 감은 다음 석고 붕대의 표면을 다듬어 석고 붕대가 환부와 동일한 형태로 성형되도록 하고, 환자의 환부에 드레싱 처리된 석고 붕대를 그대로 양생시킨다.

A3 공정 - 양생이 완료된 음성 석고를 분리하기 위한 공정으로서, 석고 붕대가 파손되지 않도록 주의를 기울여 환자의 환부로부터 분리함으로써 음성 석고의 제조가 완료된다.

이때, 환부에서 분리된 음성 석고의 내면에는 드로잉 공정 시에 마킹펜을 이용하여 도시한 굴곡부의 형태가 전사되어 있다.

< B - 양성 석고의 제조공정 >

양성 석고의 제조공정은 음성 석고에 석고액을 주입한 후 양생하는 공정과, 양생된 양성 석고에 대한 분리 및 연마 공정 등과 같은 일련의 공정을 통해서 성형 코어의 제작을 위한 양성 석고를 제조하기 위한 공정인바, 각각의 공정은 다음과 같이 이루어진다.

B1 공정 - 본 공정은 석고액 주입 및 양생 공정으로서, A단계를 통해 구해진 음성 석고의 내부 공간에 석고액을 충전한 다음 충분한 시간 동안 양생시킨다.

B2 공정 - 본 공정은 분리 및 연마 공정으로서, 양생이 완료된 석고를 음성 석고로부터 분리하여 양성 석고를 구하고, 양성 석고의 표면을 연마하여 불순물을 제거함과 아울러 표면을 매끄럽게 처리한다.

이때, 음성 석고로부터 분리된 양성 석고에는 음성 석고의 내면에 전사되어 있던 굴곡부의 형태가 전사되어 있는바, 굴곡부의 형태가 제대로 나와있지 않을 경우에는 양성 석고의 연마과정에서 굴곡부의 형태를 도드라지게 표현할 수 있게 된다.

< C - 성형 코어의 제조공정 >

성형 코어의 제조공정은 포밍 공정과, 석고 드레싱 및 1차 양생 공정, 석고액 주입 및 2차 양생 공정과, 분리 및 마감 공정 등과 같은 일련의 공정을 통해서 의지용 소켓의 성형을 위한 성형 코어를 제조하기 위한 공정인바, 각각의 공정은 다음과 같이 이루어진다.

C1 공정 - 본 공정은 포밍 공정으로서 필라이트 등과 같은 열가소성 수지를 소정 두께를 갖는 판의 형태로 재단하고, 위 재단된 열가소성 수지를 양성 석고의 외형을 수용할 수 있는 대략의 원통 형태로 성형한 다음 가열수단에 투입하여 연화시키고, 연화된 열가소성 수지를 B단계를 통해 구해진 양성 석고의 표면에 씌운 다음 열가소성 수지의 표면을 고르게 눌러 열가소성 수지를 양성 석고의 외형과 동일하게 성형하며, 위 성형된 열가소성 수지의 형태가 그대로 유지되도록 경화시킨 다음 열가소성 수지를 양성 석고로부터 분리시켜 상단에 개구가 형성되고 하단이 밀폐되도록 한 성형폼을 구하고, 위 성형폼의 특정부위(돌출부)에 경질의 덧대기 부재를 부착하여 돌출부를 더욱 도드라지게 성형한다.

이때, 열가소성 수지로 성형되는 성형폼의 두께에 따라 최종 성형되는 의지용 소켓의 두께가 결정되는바, 의지용 소켓이 갖는 두께는 너무 두꺼워도 착용이 불편하고 너무 얇아도 외부 충격에 민감하므로 C1 공정에서 선택되는 열가소성 수지의 두께는 3mm 내지 6mm의 두께를 유지하도록 함으로써 최종 성형되는 의지용 소켓의 두께가 3mm 내지 6mm 의 두께로 성형될 수 있도록 함이 바람직하다.

C2 공정 - 본 공정은 석고 드레싱 및 1차 양생 공정으로서, C1 공정을 통해 구해진 성형폼의 개구가 하방으로 향하게끔 걸이용 기구 등에 거치한 상태에서 성형폼의 외연을 돌아가면서 석고 밴드를 드레싱 처리하되, 성형폼에 드레싱 처리되는 석고 밴드는 그 하단부가 성형폼의 하방으로 늘어지도록 하며, 성형폼에 석고 밴드를 드레싱 처리한 상태에서 그 형태를 유지하도록 양생시켜 성형폼과 석고가 단턱을 이루도록 한 성형 소켓을 구한다.

C3 공정 - 본 공정은 석고액 주입 및 2차 양생 공정으로서, C2 단계를 통해서 구해진 성형 소켓에 석고액을 충전한 다음 석고액을 충분한 시간 동안 양생시킨다.

C4 공정 - 본 공정은 분리 및 마감 공정으로서, 성형폼과 양생된 석고를 둘러싸고 있는 성형 소켓을 분리하여 성형폼과 양생된 석고체의 결합으로 이루어진 성형 코어를 구하고, 위 석고체와 성형폼의 표면을 사포나 다듬기용 줄 등으로 매끄럽게 마감함과 아울러 석고체의 양측에 대응하는 위치표시용 요입홈을 형성한다.

< D - 외부 형틀의 제조공정 >

외부 형틀의 제조공정은 몰딩 및 흡입 공정, 재단 및 천공 공정, 분리 공정 등과 같은 일련의 공정을 통해서 의지용 소켓의 성형을 위한 외부 형틀을 제조하기 위한 공정인바, 각각의 공정은 다음과 같이 이루어진다.

D1 - 본 공정은 몰딩 공정으로서, PETG(Polyethylene Terephthalate Glycol) 등과 같은 열가소성 수지를 절단한 2개의 열가소성 수지판을 가열하여 연화시킨 다음 성형 코어에 둘러씌워 PETG 수지판의 테두리가 상호 긴밀하게 접하도록 하고, 위와 같이 PETG 수지판의 테두리가 접하도록 한 상태에서 진공펌프 등의 수단을 이용하여 PETG 수지판 내부의 공기를 강제 배출시킴으로써 양측의 PETG 수지판이 성형 코어의 표면에 긴밀하게 밀착되도록 한 다음 충분한 시간 동안 PETG 수지판을 경화시켜 PETG 수지판이 성형 코어의 외형을 그대로 수용하도록 한다.

이때, PETG 수지판이 밀착되는 과정에서 각 PETG 수지판에는 성형 코어의 양 생 석고에 형성된 요입홈에 삽입되는 돌기가 형성되게 된다.

D2 - 본 공정은 재단 및 천공 공정으로서, 경화된 PETG 수지판의 테두리에 체결공을 천공함과 아울러 성형 코어의 윗부분(석고체의 상단)을 재단한다.

D3 공정 - 본 공정은 성형 코어로부터 수지판을 분리하기 위한 공정으로서, 상호 접하고 있는 PETG 수지판의 테두리 사이를 강제로 벌려 분리함으로써 대응하는 2개의 수지판이 일조를 이루는 외부 형틀을 구한다.

< E - 소켓의 성형공정 >

소켓의 성형공정은 성형 코어와 외부 형틀의 조합 공정, 실리콘 주입 및 경화 공정, 성형 코어와 외부 형틀의 분리 공정 등과 같은 일련의 공정을 통해서 의지용 소켓의 제조를 완료하기 위한 공정인바, 각각의 공정은 다음과 같이 이루어진다.

E1 공정 - 본 공정은 성형 코어와 외부 형틀을 조합하기 위한 공정으로서, 성형 코어의 하단에 부착되어 있는 필라이트 수지를 제거한 다음 필라이트 수지가 부착되어 있던 영역과 필라이트 수지의 제거에 의해 형성된 단턱부를 매끄럽게 연마하고, 어느 일측 외부 형틀의 하방에 실리콘 주입공을 천공하여 주입구를 결합시킨 상태에서 성형 코어 외측에 외부 형틀을 조합하여 외부 형틀의 테두리에 형성된 체결공에 볼트를 끼워넣은 다음 너트로 단단히 조여 성형 코어를 감싸는 외부 형틀을 견고하게 조합한다.

위와 같이 성형 코어와 외부 형틀을 조합하게 되면 필라이트 수지가 제거된 성형 코어의 영역과 외부 형틀의 내면 사이에 중공부가 형성되며, 위 중공부로 충 전되는 실리콘에 의해 소켓의 성형이 이루어지게 된다.

이때, 성형 코어와 외부 형틀의 조합과정에서 외부 형틀에 형성된 돌기를 성형 코어의 양생 석고에 형성된 요입홈에 맞추어 조합하게 되면 항상 정확하고 일정한 위치에서 외부 형틀의 조합이 이루어지므로 소켓의 성형품질을 향상시킬 수 있는 것이다.

E2 공정 - 본 공정은 실리콘을 주입하여 경화시켜 주기 위한 공정으로서, 실리콘액이 충전된 펌핑수단의 토출구를 주입구에 결합시킨 다음 펌핑수단을 가동시켜 실리콘액이 성형 코어와 외부 형틀 사이에 형성된 중공부에 충전되도록 하며, 실리콘액이 충분하게 충전되면 실리콘액을 충분한 시간 동안 경화시킨다.

E3 공정 - 본 공정은 소켓의 제조를 마무리하기 위한 공정으로서, 외부 형틀의 테두리를 결합시키고 있는 볼트와 너트를 분리한 다음 경화된 실리콘 소켓을 성형 코어로부터 분리하면 의지용 실리콘 소켓의 제조가 완료된다.

< 발명의 작용 >

이상과 같이 이루어지는 각각의 공정으로 환자의 환부(stump)로부터 구해진 음성 석고를 통해 의지용 실리콘 소켓을 제조할 수 있었던바, 실리콘 소켓의 형태는 도 4에 도시된 바와 같이 구현된다.

한편, 도 4에 도시된 실리콘 소켓은 본 발명에 의해 구현되는 실리콘 소켓에 대한 하나의 실시예를 도시한 것으로, 본 발명에 의해 구현되는 실리콘 소켓의 형태는 환자가 갖는 환부의 형태에 따라 다양하게 나타날 수 있음은 물론이다.

본 발명에 의해 구현된 의지용 실리콘 소켓은 환자의 환부에 맞춘 맞춤형 소 켓으로 시술된 환자의 환부(스텀프)가 갖는 굴곡면과 요철(凹凸)부를 모두 수용할 수 있는 것이었다.

본 발명에 의해 구현된 의지용 실리콘 소켓을 환자의 환부에 씌울 경우에는 굴곡면과 요철부에 대한 밀착도가 우수하여 의지의 동작신뢰도를 확보해 줄 수 있을 뿐만 아니라 환부에 염증이나 물집이 발생하는 것을 방지하여 줄 수 있게 된다.

< 발명의 다른 실시형태 >

한편, 본 발명이 향유하는 기술적 사상에 의해서는 의지용 소켓에 추가적인 기능을 부가할 수 있는 실시형태가 제시될 수 있는데, 소켓의 성형공정이 완료된 후에 완성된 소켓에서 외부 충격에 취약(민감)한 돌출부를 절단함과 아울러 외부 형틀에 형성된 돌출부에 실리콘 주입공을 천공하고, 돌출부가 절단된 소켓을 성형 코어에 다시 결합한 다음 E 단계 공정과 같은 공정으로 외부 형틀과 성형 코어를 조합한 다음 펌핑수단을 이용하여 돌출부에 형성된 실리콘 주입공으로 실리콘을 주입하는 2차 성형공정을 추가하는데, 이때, 위 실리콘은 소켓의 나머지를 구성하는 실리콘보다 연성이 우수한 연질 재질의 실리콘으로 선택함으로써 외부의 충격으로부터 환자의 돌출부를 안전하게 보호해줄 수 있도록 구성할 수 있다.

도 1은 종래 의지용 소켓의 일실시예를 도시한 사시도.

도 2는 종래 의지용 소켓을 환부에 씌운 상태를 설명하기 위한 단면도.

도 3은 본 발명에서 제시하는 의지용 소켓 제조방법의 공정도.

도 4는 본 발명에 의해 구현된 의지용 소켓의 일실시예를 도시한 사시도.

▣ 도면의 주요부분에 사용된 부호의 설명 ▣

A: 음성 석고 제조공정 B: 양성 석고 제조공정

C: 성형 코어 제조공정 D: 외부 형틀 제조공정

E: 소켓 성형공정

Claims

환자의 환부로부터 음성 석고를 구하기 위한 음성 석고 제조공정(A)과, 음성 석고로부터 양성 석고를 구하기 위한 양성 석고 제조공정(B)과, 양성 석고로부터 성형 코어를 구하기 위한 성형 코어의 제조공정(C)과, 성형 코어로부터 외부 형틀을 구하기 위한 외부 형틀의 제조공정(D)과, 성형 코어와 외부 형틀로부터 소켓을 성형하기 위한 소켓의 성형공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 의지용 맞춤형 실리콘 소켓의 제조방법.
제1항에 있어서;

상기 음성 석고의 제조공정(A)은 환자의 환부(스텀프)에 방수성 재질의 분리지(비닐지)를 감싼 다음 마킹펜을 이용하여 환부에 형성된 굴곡부를 점선 또는 연속선의 형태로 도시하는 랩핑(wrapping) 및 드로잉(drawing) 공정(A1)과, 분리지에 의해 랩핑처리된 환자의 환부에 석고 붕대를 고르게 감은 다음 석고 밴드의 표면을 다듬어 석고 붕대가 환부와 동일한 형태를 유지하도록 하고, 환자의 환부에 드레싱된 석고 붕대를 그대로 양생시키는 석고 드레싱(dressing) 및 양생 공정(A2)과, 석고 붕대가 파손되지 않도록 환자의 환부로부터 분리하는 분리 공정(A3)으로 이루어지는 것임을 특징으로 하는 의지용 맞춤형 실리콘 소켓의 제조방법.
제1항에 있어서;

상기 양성 석고의 제조공정(B)은 음성 석고의 제조공정을 통해 구해진 음성 석고의 내부 공간에 석고액을 충전한 다음 충분한 시간 동안 양생시키는 석고액 주입 및 양생 공정(B1)과, 양생이 완료된 석고를 음성 석고로부터 분리하여 양성 석고를 구하고, 양성 석고의 표면을 연마하여 불순물을 제거함과 아울러 표면을 매끄럽게 처리하는 분리 및 연마 공정(B2)으로 이루어지는 것임을 특징으로 하는 의지용 맞춤형 실리콘 소켓의 제조방법.
제1항에 있어서;

상기 성형 코어의 제조공정(C)은 열가소성 수지를 소정 두께를 갖는 판의 형태로 재단하고, 위 재단된 열가소성 수지를 양성 석고의 외형을 수용할 수 있는 원통 형태로 성형한 다음 가열수단에 투입하여 연화시키고, 연화된 열가소성 수지를 B단계를 통해 구해진 양성 석고의 표면에 씌운 다음 열가소성 수지의 표면을 고르게 눌러 필라이트 수지를 양성 석고의 외형과 동일하게 성형하며, 위 성형된 열가소성 수지의 형태가 그대로 유지되도록 경화시킨 다음 열가소성 수지를 양성 석고로부터 분리시켜 상단에 개구가 형성되고 하단이 밀폐되도록 한 성형폼을 구하고, 위 성형폼의 특정부위(돌출부)에 경질의 덧대기 부재를 부착하여 돌출부를 더욱 도드라지게 성형하는 포밍(forming) 공정(C1)과, 성형폼의 외연을 돌아가면서 석고 밴드를 드레싱 처리하되, 성형폼에 드레싱 처리되는 석고 밴드는 그 하단부가 성형폼의 하방으로 늘어지도록 하며, 성형폼에 석고 밴드를 드레싱 처리한 상태에서 그 형태를 유지하도록 양생시켜 성형폼과 석고가 단턱을 이루도록 한 석고 드레싱 및 1차 양생 공정(C2)과, 성형 소켓에 석고액을 충전한 다음 충분한 시간 동안 양생시키는 석고액 주입 및 2차 양생 공정(C3)과, 성형폼과 양생된 석고를 둘러싸고 있는 성형 소켓을 분리하여 성형폼과 양생된 석고체의 결합으로 이루어진 성형 코어를 구하고, 위 석고체와 성형폼의 표면을 매끄럽게 마감함과 아울러 석고체의 양측에 대응하는 위치표시용 요입홈을 형성하는 분리 및 마감 공정(C4)으로 이루어지는 것임을 특징으로 하는 의지용 맞춤형 실리콘의 제조방법.
제1항에 있어서;

상기 외부 형틀의 제조공정(D)은 가열·연화시킨 2개의 열가소성 PETG(Polyethylene Terephthalate Glycol) 수지판을 성형 코어에 둘러씌워 PETG 수지판의 테두리가 상호 긴밀하게 접하도록 하고, 진공펌프 등의 수단을 이용하여 PETG 수지판 내부의 공기를 강제 배출시킴으로써 양측의 PETG 수지판이 성형 코어의 표면에 긴밀하게 밀착되도록 한 다음 충분한 시간 동안 PETG 수지판을 경화시켜 PETG 수지판이 성형 코어의 외형을 그대로 수용하도록 함과 아울러 각 PETG 수지판에는 성형 코어의 양생 석고에 형성된 요입홈에 삽입되는 돌기가 형성되도록 한 몰딩 및 흡입 공정(D1)과, 경화된 PETG 수지판의 테두리에 체결공을 천공함과 아울러 성형 코어의 윗부분(석고체의 상단)을 재단해주기 위한 재단 및 천공 공정(D2)과, 상호 접하고 있는 PETG 수지판의 테두리 사이를 강제로 벌려 분리함으로써 대응하는 2개의 수지판이 일조를 이루는 외부 형틀을 구하는 분리 공정(D3)으로 이루어지 는 것임을 특징으로 하는 의지용 맞춤형 실리콘의 제조방법.
제1항에 있어서;

상기 소켓의 성형공정(E)은 성형 코어의 하단에 부착되어 있는 필라이트 수지를 제거한 다음 필라이트 수지가 부착되어 있던 영역과 필라이트 수지의 제거에 의해 형성된 단턱부를 매끄럽게 연마하고, 어느 일측 외부 형틀의 하방에 실리콘 주입공을 천공하여 주입구를 결합시킨 상태에서 성형 코어 외측에 외부 형틀을 조합하여 외부 형틀의 테두리에 형성된 체결공에 볼트를 끼워넣은 다음 너트로 단단히 조여 성형 코어를 감싸는 외부 형틀을 견고하게 조합하는 성형 코어와 외부 형틀의 조합 공정(E1)과, 실리콘액이 충전된 펌핑수단의 토출구를 주입구에 결합시킨 다음 펌핑수단을 가동시켜 실리콘액이 성형 코어와 외부 형틀 사이에 형성된 중공부에 충전되도록 하며, 실리콘액이 충분하게 충전되면 실리콘액을 충분한 시간 동안 경화시키는 실리콘 주입 및 경화 공정(E2)과, 외부 형틀의 테두리를 결합시키고 있는 볼트와 너트를 분리한 다음 경화된 실리콘 소켓을 성형 코어로부터 분리하는 공정(E3)으로 이루어지는 것임을 특징으로 하는 의지용 맞춤형 실리콘의 제조방법.
제1항에 있어서;

소켓의 성형공정이 완료된 후에 완성된 소켓에서 외부 충격에 취약(민감)한 돌출부를 절단함과 아울러 외부 형틀에 형성된 돌출부에 실리콘 주입공을 천공하고, 돌출부가 절단된 소켓을 성형 코어에 다시 결합한 다음 E 단계 공정과 같은 공 정으로 외부 형틀과 성형 코어를 조합한 다음 펌핑수단을 이용하여 돌출부에 형성된 실리콘 주입공으로 실리콘을 주입하는 2차 성형공정을 추가하되, 위 실리콘은 소켓의 나머지를 구성하는 실리콘보다 연성이 우수한 실리콘으로 선택한 것임을 특징으로 하는 의지용 소켓의 제조방법.
제1항 내지 제2항의 제조방법에 의해 제조된 것으로, 환자의 환부(스텀프) 형태와 동일한 형태를 유지하게끔 성형되어 환부의 굴곡과 요철((凹凸)부를 수용할 수 있도록 한 것임을 특징으로 하는 의지용 실리콘 소켓.