KR100895446B1 - 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법에 관한 것으로, 적어도 둘레면 일측에 바디평면을 갖는 바디부를 압출 단조하는 바디압출성형단계 후 이 바디평면과 동일 평면상에 헤드평면을 갖는 헤드부를 압출 단조하는 헤드압출성형단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 종래 기술과 달리 바디부와 헤드부의 동일 평면상에 평면을 갖는 다단의 리클라이너샤프트를 단조공법으로 성형 제작함으로써 제작시간을 줄이고, 단조작업 중 리클라이너샤프트를 위치 고정함으로써 바디부와 헤드부에 동일 평면 상에 위치하는 평면을 용이하게 조절할 수 있는 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법에 관한 것이다.

리클라이닝장치, 리클라이너샤프트

Description

차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법{MANUFACTURE METHOD RECLINER-SHAFT}

본 발명은 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 종래 기술과 달리 바디부와 헤드부에 서로 나란한 평면을 갖는 다단의 리클라이너샤프트를 단조공법으로 성형 제작함으로써 제작시간을 줄이고, 단조작업 중 리클라이너샤프트를 위치 고정함으로써 바디부와 헤드부에 서로 나란한 평면 상에 위치하는 평면을 용이하게 조절할 수 있는 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 운전석 및 조수석의 시트에는 탑승자의 체형에 맞도록 등받이의 각도를 전후방향으로 조절하는 리클라이닝장치가 구비된다.

이러한 리클라이닝장치는 자동차의 시트를 구성하는 시트쿠션 프레임과 시트백 프레임의 연접부위에 장착되며, 시트의 측방으로 돌출된 레버의 작동을 통해 등받이의 각도조절이 이루어지도록 구성된다.

통상적인 리클라이닝장치는 차량의 시트를 구성하는 쿠션프레임의 내측 단부에 고정되는 로어플레이트와, 시트백프레임의 하단부에 고정되는 어퍼플레이트를 구비하고, 상기 로어플레이트와 어퍼플레이트 사이의 공간부에는 실질적인 리클라이닝 작동을 위한 작동자가 개재되고, 상기 로어플레이트의 외측에서 작동수단으로 결합되는 리클라이너샤프트와 작동레버 및 레버스프링을 포함하여 구성된다.

아울러, 상기 작동자는 어퍼플레이트에 형성되는 어퍼투스와의 연접 및 이탈에 의하여 리클라이닝 및 언리클라이닝을 선택할 수 있도록 외측면에 로킹투스를 형성한 로크기어를 개재한다.

기존의 리클라이닝장치에서 리클라이너샤프트는 원통 형상으로 형성되어 방향성이 없기 때문에 조립 위치 설정이 어렵게 된다. 그리고, 기존의 리클라이너샤프트는 다단 형상으로 제조를 위해 선반 등 설비를 이용하여 해당 부위별로 깎아야 하기 때문에 제조시간이 지연되는 문제점이 있다. 따라서 이를 개선할 필요성이 요청된다.

본 발명은 상기와 같은 문제점들을 개선하기 위하여 안출된 것으로서, 조립시 방향성을 설정하기 위해 바디부와 헤드부에 서로 나란한 평면을 갖는 다단의 리클라이너샤프트를 성형 제작하고, 이 리클라이너샤프트를 압출, 단조 공법으로 제조함으로써 제조시간을 줄이고자 하는 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명에 따른 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법은: 균일한 단면적을 갖는 와이어를 설정된 길이만큼 절단하여 단위 와이어를 형성하는 커팅단계, 상기 단위 와이어를 다이스에 삽입하는 단위 와이어 준비단계, 펀치의 펀치핀을 이용하여 상기 단위 와이어를 상기 다이스에 강제 삽입하여 바디평면을 갖는 바디부를 성형하는 바디압출성형단계, 상기 다이스에 장착된 다이스핀을 밀어 상기 단위 와이어의 타측을 상기 다이스 외측으로 돌출시킨 후 상기 펀치핀을 내부에 구비한 상기 펀치의 내부에 삽입하는 단위 와이어 위치 설정단계, 상기 펀치핀으로써 상기 단위 와이어의 타측을 타격하여 설정된 굵기만큼의 헤드부를 성형하는 헤드부 가성형단계, 상기 펀치를 상기 다이스 방향으로 이동시켜 상기 단위 와이어를 상기 펀치에 강제 삽입하여 상기 바디평면과 나란한 헤드평면을 갖는 헤드부를 성형하는 헤드압출성형단계 및 상기 단위 와이어의 바디부와 헤드부를 경계짓는 연결부를 마감 처리하여 최종제품을 완성하는 마감처리단계를 포함한다.

상기 단위 와이어는 적어도 어느 일측 단부에 다양한 형상의 위치설정홈을 함몰하고, 상기 다이스핀 또는 상기 펀치핀은 상기 위치설정홈에 대응되는 위치설정돌기를 돌출 형성하여, 상기 위치설정홈과 상기 위치설정돌기는 상기 바디평면과 상기 헤드평면을 서로 나란한 평면상에 위치하도록 조절하며, 정위치 조립 가능하도록 하는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 단위 와이어의 타측을 인입하는 상기 펀치의 내부는 다단으로 형성되고, 상기 바디압출성형단계는 각 단계별로 상기 단위 와이어에 바디부를 형성하는 것을 특징으로 한다.

아울러, 상기 헤드압출성형단계는 상기 펀치핀의 인입 깊이를 달리하며 점차적으로 설절된 길이만큼의 상기 헤드부를 압출 단조하는 것을 특징으로 한다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법은 바디부와 헤드부의 나란한 평면을 갖는 다단의 리클라이너샤프트를 성형 제작하여 조립시 방향성을 쉽게 설정할 수 있다. 그리고, 본 발명은 이 리클라이너샤프트를 압출, 단조 공법으로 제조함으로써 제조시간을 줄일 수 있다.

이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법의 실시예를 설명한다. 이 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다. 또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 이 러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 리클라이너샤프트의 사시도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 리클라이너샤프트의 단조 공정시 위치 고정하는 구조를 보인 상태도이다.

그리고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 리클라이너샤프트의 제조방법을 보인 순서도이며, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 리클라이너샤프트의 제조방법을 보인 압출, 단조 순서도이다.

도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트(30)는 일측에 형성되는 헤드부(34), 타측에 형성되는 바디부(32) 및 상기 헤드부(34)와 상기 바디부(32)를 경계짓는 연결부(36)로 이루어진다.

이때, 헤드부(34)는 시트 내부에 구비된 작동자(도시하지 않음)에 연결되고, 바디부(32)는 조작레버(도시하지 않음) 및 레버스프링(도시하지 않음)에 연결된다.

특히, 리클라이너샤프트(30)는 조립시 정조립을 위한 방향성을 갖도록 적어도 둘레면 일측에 평면(33,35)을 갖는다.

더욱 상세히, 리클라이너샤프트(30)의 바디부(32)는 둘레면에 바디평면(33)을 형성하고, 헤드부(34)는 헤드평면(35)을 형성한다.

여기서, 리클라이너샤프트(30)가 조립시 정확한 방향성을 유지하기 위해 바디평면(33)과 헤드평면(35)은 서로 나란하게 위치하도록 한다.

특히, 헤드부(34)와 바디부(32)는 4각 형상으로 도시하나, 다각 형상으로 적용 가능하다.

물론, 헤드부(34)는 둘레면 중 일부분에만 헤드평면(35)을 형성하고, 바디부(32)는 헤드평면(35)과 서로 나란한 평면상에만 바디평면(33)을 형성할 수도 있다.

아울러, 헤드부(34)와 바디부(32)가 다각 형상일 경우, 바디평면(33)은 서로 다른 표면적을 갖도록 함이 바람직하다. 물론, 헤드평면(35)이 서로 다른 표면적을 갖도록 할 수도 있다.

그래서, 리클라이너샤프트(30)는 정위치 조립할 수 있게 된다.

이때, 리클라이너샤프트(30)는 제작시 바디평면(33)과 헤드평면(35)을 서로 나란하게 위치하도록 정확히 위치 설정되어야 한다.

따라서, 도 2를 참조하면, 리클라이너샤프트(30)의 바디부(32) 단부와 헤드부(34) 단부 중 적어도 어느 한 단부에는 위치설정홈(42)이 형성된다.

이 위치설정홈(42)은 리클라이너샤프트(30)의 재작시 외부 공구를 삽입함으로써 리클라이너샤프트(30)의 자체 회전을 방지하는 역할을 한다. 여기서, 외부 공구는 후술할 다이스핀(11)과 펀치핀(21) 중 적어도 어느 하나이고, 해당되는 다이스핀(11) 또는 펀치핀(21)은 끝단에 위치설정돌기(44)를 형성하며, 이 위치설정돌기(44)는 해당되는 위치설정홈(42)에 삽입된다. 이때, 위치설정홈(42)은 일자형 등 방향성을 갖는 다양한 형상으로 적용 가능하고, 위치설정돌기(44)는 위치설정홈(42)과 동일 형상으로 돌출된다.

또한, 바디부(32)는 다른 굵기의 다단으로 형성된다. 바디부(32)는 조작레버 와 레버스프링을 서로 다른 부위에 연결하기 위해 다단 특히, 2단으로 형성된다. 즉, 바디부(32)는 제 1단바디(33a) 및 이 제 1단바디(33a)보다 가는 제 2단바디(33b)로 이루어진다. 물론, 바디부(32)는 필요에 따라 더 많은 단(段)으로 이루어질 수 있다.

특히, 본 발명의 일 실시예에 따른 리클라이너샤프트(30)는 바디평면(33), 헤드평면(35) 및 다단으로 형성하기 위해 압출, 단조 공법을 하게 되고, 이로 인해 다른 설비로 이동함에 따른 제작시간을 줄일 수 있게 된다.

한편, 도 3 및 도 4를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법은 커팅단계(S10), 단위 와이어 준비단계(S20), 바디압출성형단계(S30), 단위 와이어 위치 설정단계(S40), 헤드부 가성형단계(S50), 헤드압출성형단계(S60) 및 마감처리단계(S70)를 포함한다.

먼저, 커팅단계(S10)는 길게 형성된 와이어를 설정된 길이만큼 컷팅하여 단위 와이어(2)를 형성하는 공정이다. 이때, 단위 와이어(2)는 일반적인 압출공정에서 형성되기 때문에 단면상 원형 형상이고, 균일한 단면 형상을 갖는다. 그리고, 이 단계(S10)에서 단위 와이어(2)는 와이어에서 일반적인 커터(도시하지 않음)에 의해 정해진 길이만큼 절단된다.

또한, 단위 와이어 준비단계(S20)는 단위 와이어(2)를 다이스(도시하지 않음)에 삽입하는 공정이다. 이때, 단위 와이어(2)는 커팅단계(S10) 후 집게 등의 이송수단에 의해 자동적으로 다이스에 삽입됨이 바람직하다.

그리고, 펀치(도시하지 않음)가 다이스에 대응되게 구비된다. 이때, 다이스 와 펀치는 일반적인 금형 설비로 하며, 도면을 생략한다.

한편, 바디압출성형단계(S30)는 단위 와이어(2)의 일측에 바디부(32)를 성형하는 공정이다. 즉, 이 공정(S30)은 펀치의 펀치핀(21)을 이용하여 단위 와이어(2)를 다이스핀(11)에 접할 때까지 밀어 일측에 바디부(32)를 압출 성형하는 공정이다.

이때, 바디부(32)가 필요에 따라 다단으로 형성될 필요가 있다. 편의상, 바디부(32)는 제 1단바디(33a)와 제 2단바디(33b)로 이루어진다. 이때, 제 1단바디(33a)는 제 2단바디(33b)보다 단면적이 크고, 단위 와이어(2)는 일측 가장자리에서 제 2단바디(33b)와 제 1단바디(33a)를 순서대로 형성한다. 이는, 압출 작업을 용이하게 하기 위함이다.

따라서, 바디압출성형단계(S30)는 제 1바디압출성형단계(S32)와 제 2바디압출성형단계(S34)로 나뉘어진다.

제 1바디압출성형단계(S32)는 제 1단바디(33a)를 형성하기 위한 공정이다.

즉, 작업자는 다이스핀(11)이 다이스의 내부 설정 위치에 위치하도록 조절하고 나서, 펀치의 펀치핀(21)을 전진시키며 단위 와이어(2)를 다이스의 설정 위치까지 강제로 밀어 넣는다. 그러면, 단위 와이어(2)의 일측은 다이스핀(11)에 접할 때까지 다이스 내부로 강제 삽입되면서 해당 형상에 맞는 제 1단바디(33a)를 압출 성형한다. 그리고, 작업자는 다이스핀(11)을 하강시켜 또 다른 설정 위치에 위치하도록 한 후 다시 한번 펀치핀(21)을 이용하여 단위 와이어(2)의 일측이 다이스핀(11)에 접할 때까지 다른 다이스 내부로 강제로 눌러 제 2단바디(33b)를 압출 성형한다.
이때, 제 1단바디(33a)와 제 2단바디(33b)는 바디평면(33)을 각각 갖도록 한다. 이 바디평면(33)은 서로 다른 높이에 형성되어 높이차를 갖고, 서로 평행하게 형성된다.
제 1단바디(33a)와 제 2단바디(33b)는 동일 평면상에 바디평면(33)을 각각 갖도록 한다.

삭제

이후, 단위 와이어 위치 설정단계(S40)가 행해진다. 이 공정(S40)은 외부 조작으로 다이스핀(11)을 밀어 단위 와이어(2)의 타측이 다이스의 외측으로 돌출되도록 하고 나서 돌출된 단위 와이어(2)의 타측을 펀치에 삽입하는 단계이다. 이는, 단위 와이어(2)의 타측에 헤드부(34)를 형성하기 위함이다.

물론, 도시하지는 않았지만, 단위 와이어(2)는 바디압출성형단계(S30) 완료 후 단위 와이어 위치 설정단계(S40)를 행하기 위해 일반적인 로더에 의해 금형 설비의 해당 위치로 이동될 수 있다. 이때, 단위 와이어(2)는 양측 또는 일측에 방향성을 갖는 홈을 파고, 로더는 이 홈과 동일한 형상의 돌기를 돌출하여 해당 홈에 끼워 집어 위치 이동시 단위 와이어(2)를 그대로 이동시킴이 바람직하다.

또한, 단위 와이어 위치 설정단계(S40) 후에는 헤드부 가성형단계(S50)가 행해진다.

헤드부 가성형단계(S50)는 펀치핀(21)으로 단위 와이어(2)의 타측을 타격하여 최종 제품인 리클라이너샤프트(30)의 연결부(36)를 형성하도록 트리밍 등 마감처리하기 위해 해당 부위의 직경을 연결부(36)보다 더 두껍게 형성하는 공정이다.

아울러, 헤드부 가성형단계(S50) 이후에는 헤드압출성형단계(S60)가 행해진다.

헤드압출성형단계(S60)는 단위 와이어(2)의 타측에 헤드부(34)를 압출 성형하는 공정이다.

더욱 상세히, 펀치는 내부에 적어도 내부 일측면에 평면을 갖는 홈을 형성하는데, 편의상 4각 형상으로 도시한다. 이 홈에는 펀치핀(21)이 구비된다.

따라서, 작업자는 다이스핀(11)을 다이스의 설정 깊이에 위치한 상태로 다이스핀(11)을 펀치핀(21) 방향으로 전진시킴으로써 단위 와이어(2)의 타측이 펀치핀(21)에 접할 때까지 펀치의 홈 내부로 강제 삽입함에 따라 일차적으로 헤드부(34)를 가형성하는 제 1헤드압출성형단계(S62)를 행한다.

그리고 나서, 작업자는 펀치핀(21)을 펀치의 또 다른 설정 깊이에 위치한 상태로 단위 와이어(2)의 타측이 펀치핀(21)에 접할 때까지 펀치 내부로 강제 삽입됨에 따라 이차적으로 헤드부(34)를 완성하는 제 2헤드압출성형단계(S64)를 행한다.
그래서, 헤드부(34)는 헤드평면(35)을 갖게 되는데, 이 헤드평면(35)은 바디평면(33)과 서로 평행하게 위치한다.

삭제

이를 위해서, 단위 와이어(2)의 일측 단부에 방향성을 갖는 위치설정홈(42)을 함몰하고, 다이스핀(11)에 위치설정홈(42)의 형상과 동일한 위치설정돌기(44)를 돌출 형성한다. 그래서, 단위 와이어(2)는 헤드평면(35)과 바디평면(33)이 서로 나란한 평면상에 위치하도록 헤드부(34)와 바디부(32)를 압출 성형할 수 있게 된다.

특히, 헤드압출성형단계(S60)를 다수 번 행하는 이유는 한번에 헤드부(34)를 형성하도록 압출 단조 작업을 하게 됨에 따른 다이스와 펀치 및 단위 와이어(2)의 파손이나 변형을 방지하기 위함이다.

이때, 바디부(32)와 헤드부(34) 사이에는 연결부(36)가 형성된다. 이 연결 부(36)는 바디압출성형단계(S30)와 헤드압출성형단계(S60)를 거치면서 둘레면이 호 형상으로 형성된다.

그래서, 이 연결부(36)는 마감처리단계(S70)를 거치면서 설정된 형상으로 성형된다. 그래서, 단위 와이어(2)는 최종 제품인 리클라이너샤프트(30)가 된다.

이때, 마감처리단계(S70)는 트리밍 등의 방식으로 연결부(36)를 제 형상을 갖도록 성형함이 바람직하다.

아울러, 단위 와이어(2)는 하나의 금형 설비에서 연속적으로 상기의 단계(S10~S70)를 연속적으로 행할 수도 있고, 각 단계별로 서로 다른 금형 설비로 이동하면서 해당 공정을 행할 수 있다. 단위 와이어(2)가 다른 금형으로 이동시 압출 단조 방향이 변하지 않도록 함이 바람직하다.

본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 리클라이너샤프트의 사시도이다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 리클라이너샤프트의 단조 공정시 위치 고정하는 구조를 보인 상태도이다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 리클라이너샤프트의 제조방법을 보인 순서도이다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 리클라이너샤프트의 제조방법을 보인 압출, 단조 순서도이다.

<도면의 주요 부분에 관한 부호의 설명>

11: 다이스핀 21: 펀치핀

30: 리클라이너샤프트 32: 바디부

34: 헤드부 36: 연결부

42: 위치설정홈 44: 위치설정돌기

Claims (4)

1. 균일한 단면적을 갖는 와이어를 설정된 길이만큼 절단하여 단위 와이어를 형성하는 커팅단계;

   상기 단위 와이어를 다이스에 삽입하는 단위 와이어 준비단계;

   펀치핀에 타측이 지지되는 상기 단위 와이어를 다이스핀에 접할 때까지 상기 다이스를 전진시켜 상기 다이스 내부로 강제 삽입하여 바디평면을 갖는 바디부를 성형하는 바디압출성형단계;

   상기 다이스핀을 전진시켜 상기 단위 와이어의 일측을 상기 펀치핀을 전·후진 가능하게 구비한 상기 펀치의 내부에 삽입하는 단위 와이어 위치 설정단계;

   상기 다이스핀에 일측이 지지되는 상기 단위 와이어를 상기 펀치핀에 접할 때까지 상기 펀치를 전진시켜 상기 펀치 내부로 강제 삽입하여 상기 바디평면과 서로 나란한 평면상에 위치한 헤드평면을 갖는 헤드부를 설정치보다 굵게 가성형하는 헤드부 가성형단계;

   상기 다이스핀에 지지되는 상기 단위 와이어를 다른 펀치에 강제 삽입시킴으로써 상기 헤드부의 굵기를 설정치만큼 가늘게 성형하는 헤드압출성형단계; 및

   상기 단위 와이어의 바디부와 헤드부를 경계짓는 연결부를 마감 처리하여 최종제품을 완성하는 마감처리단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 단위 와이어는 적어도 어느 일측 단부에 다양한 형상의 위치설정홈을 함몰하고;

   상기 다이스핀 또는 상기 펀치핀은 상기 위치설정홈에 대응되는 위치설정돌기를 돌출 형성하여,

   상기 위치설정홈과 상기 위치설정돌기는 상기 바디평면과 상기 헤드평면을 서로 나란한 평면상에 위치하도록 조절하며, 정위치 조립 가능하도록 하는 것을 특징으로 하는 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법.
3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,

   상기 단위 와이어의 타측을 인입하는 상기 펀치의 내부는 다단으로 형성되고;

   상기 바디압출성형단계는 각 단계별로 상기 단위 와이어에 바디부를 형성하는 것을 특징으로 하는 차량용 리클라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법.
4. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,

   상기 헤드압출성형단계는 상기 펀치핀의 인입 깊이를 달리하며 점차적으로 설절된 길이만큼의 상기 헤드부를 압출 단조하는 것을 특징으로 하는 차량용 리클 라이닝장치의 리클라이너샤프트 제조방법.

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