KR100893269B1

KR100893269B1 - 소결광 제조 시스템

Info

Publication number: KR100893269B1
Application number: KR1020020069230A
Authority: KR
Inventors: 최만수; 김영춘; 윤종옥
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2002-11-08
Filing date: 2002-11-08
Publication date: 2009-04-17
Also published as: KR20040040888A

Abstract

본 발명은 소결광 제조 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 저장 빈은 그 저장 빈 내에 수용된 소결원료를 컨베이어를 통해 상기 혼합기에 공급하도록 혼합기의 상부에 설치되고, 상기 혼합기는 그 혼합기 내에 수용된 배합원료를 편석방지 입조기로 직접 공급하도록 편석방지 입조기의 직상부에 설치되며, 상기 편석방지 입조기는 그 편석방지 입조기 내에 수용된 배합원료를 상기 서지 호퍼로 직접 공급하도록 서지 호퍼의 직상부에 설치되고, 상기 저장 빈, 혼합기, 편석방지 입조기 및 서지 호퍼는 하나의 건물 내에 설치된다.

이러한 소결광 제조 시스템에 의하면, 소결원료 등을 이송하는 벨트 컨베이어를 설치할 필요가 없어 실치비용이나 전력 사용량을 절약할 수 있을 뿐만 아니라, 벨트 컨베이어에 의한 이송시에 발생하는 먼지 및 낙광량을 감소시켜 소결광의 회수율을 증가킬 뿐만 아니라, 소결광의 품질을 향상시킬 수 있다. 또한, 왕복 컨베이어에 대신 편석방지 입조기를 설치함으로써 왕복 컨베이어의 사용에 따른 생산성 저하를 방지할 수 있다.

소결광, 배합원료, 의사입자화, 편석방지 입조기

Description

소결광 제조 시스템{System for manufacturing sintered ore}

도1은 종래의 소결광 제조 시스템을 도시한 도면.

도2는 종래 이송과정 중 의사입자의 분화를 나타내는 도면.

도3은 종래의 왕복 컨베이어를 도시한 도면.

도4은 본 발명에 따른 소결광 제조 시스템을 도시한 도면.

도5는 본 발명에 따른 편석방지 입조기를 도시한 도면.

※도면의 주요부분에 대한 부호의 설명※

10: 원료 저장 빈(bin) 20: 연료 저장 빈

30: 정량 절출기 40: 혼합기행 컨베이어

50: 반광 저장호퍼 60: 혼합기(Drum mixer)

70: 서지 호퍼행 컨베이어 80: 왕복 컨베이어(Shuttle conveyor)

90: 서지 호퍼(Surge hopper) 95: 드럼 피더(Drum feeder)

100: 상부광 호퍼 110: 점화로

120: 소결기(Sintering machine) 121: 윈드박스(wind box)

122: 챔버(chamber) 123: 주 배풍기

124: 1차 파쇄기 125: 핫 스크린

126: 쿨러(cooler) 127: 절출 피더

128: 2차 파쇄기 129-1,2,3: 제1,2,3 스크린

130: 소결광 저장호퍼 140: 원료 컨베이어

145: 테일(tail) 구동부 컨베이어 180: 편석방지 입조기

181: 입조 슈트 182:링크

183: 회동 입조구 184: 이동바

185: 구동 실린더

본 발명은 소결광 제조 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 저장 빈으로부터 철광석이 포함된 소결원료를 혼합기로 직접 공급하고, 혼합기에서 이 소결원료를 혼합·조립하여 배합원료를 생성한 후 이 배합원료를 편석방지 입조기 및 서지 호퍼를 통해 소결기로 공급하여 소결시키는 소결광 제조 시스템에 관한 것이다.

철광석은 철(Fe)을 30∼70％ 함유한 광석을 말하며, 우수한 철광석은 황(S), 인(P), 동(Cu)과 같은 유해성분이 적고 크기가 일정한 것을 의미한다. 원산지에서 생산된 철광석은 성분·크기 등이 일정하지 않기 때문에 고로에 직접 투입할 수 없으므로, 철광석의 성분·크기 등을 일정하게 하고 코크스 등과 혼합한 후 이를 소결시킨 소결광 형태로 고로에 투입한다. 이를 위해 철광석으로부터 소결광을 제조하는 소결광 제조 시스템이 필요한 바, 도1을 참조하여 종래의 소결광 제조 시스템 을 설명하면 다음과 같다.

종래의 소결광 제조 시스템은 주원료인 각종 철광석과 부원료인 규석, 사문암, 석회석 등을 저장하는 원료 저장 빈(10)과 소결연료인 무연탄, 코크스 등을 저장하는 연료 저장 빈(20)이 설치되고, 이 저장 빈(10,20)의 하부 출측에 설치된 정량절출기(30)에 의해 일정량의 원료 및 연료가 절출되어 혼합기행 벨트 컨베이어(40)에 의해 혼합기(60)로 공급된다. 이 때, 혼합기(60)에는 상기 저장 빈(10,20)에서 공급되는 원·연료뿐만 아니라 반광 저장호퍼(50)로부터 반광이 함께 공급된다. 고로에 장입되기 위해서는 소결광의 직경이 5∼50㎜ 정도는 되어야 하는데 상기 반광은 소결과정을 통해 제조된 소결광 중 그 직경이 5㎜ 이하로 고로에 장입되기에 부적합하여 다시 반송된 것이다.

이렇게 공급되는 원·연료 및 반광을 소결원료로 정의하며, 이 소결원료는 혼합기(60) 내에서 혼합되고, 6.5∼7％의 수분이 첨가되어 조립(Granulation)된다. 이 혼합·조립과정에서 소결원료는 굵은 핵입자에 미분입자가 부착되어 조대화되는 의사입자화 상태가 되는데, 이와 같이 의사입자화 된 것을 배합원료라 정의한다. 이 배합원료는 수 개의 서지 호퍼행 벨트 컨베이어(70)에 의해 왕복 컨베이어(80)로 이송되고, 이 왕복 컨베이어(80)는 서지 호퍼(90)의 상부 입측 상을 수평하게 왕복 이동하면서 상기 배합원료를 서지 호퍼(90)로 균일하게 입조시킨다. 이 왕복 컨베이어(80)의 작동방식에 대해서는 도3을 참조로 후술한다. 이와 같이 서지 호퍼(90) 내에 입조된 배합원료는 상기 서지 호퍼(90)의 하부 출측에 설치된 드럼 피더(95)를 통해 소결기(120) 상에 공급된다, 한편, 상기 서지 호퍼(90)의 후방에 설치된 상부광 저장호퍼(100)는 상기 혼합기(60)로부터 배합원료를 일부를 공급받아 그 배합원료를 상기 서지 호퍼(90)보다 먼저 소결기(120)로 공급함으로써 소결시에 상부광을 형성한다. 상기 서지 호퍼(90) 및 상부광 저장호퍼(100)로부터 소결기(120)로 공급된 배합원료는 상기 소결기(120)를 따라 이동하면서 점화로(110) 내에서 그 상층부가 점화되는데, 윈드박스(121)와 챔버(122)를 매개로 연결 설치된 주 배풍기(123)의 하방 흡입에 의해 상기 점화된 열기가 하층부로 내려오면서 배합원료 전체를 소결시킨다. 이 때, 배합원료는 소결기(120)를 따라 이동하므로 상기 하방 흡입에 의해 소결됨과 동시에 상부로부터 찬공기와 접촉하여 냉각된다. 이 같은 소결과 냉각과정이 완료되면 최종적으로 소결광이 생성된다.

생성된 소결광은 1차 파쇄기(124)에 의해 파쇄된 후, 핫 스크린(125)에 의해 그 직경에 따라 분급된다. 즉, 직경 5㎜ 이하의 반광은 반광 저장호퍼(50)로 반송되어 혼합기(60)로 재공급되고 직경 5㎜ 이상의 소결광은 쿨러(126)로 이송되어 냉각된 후 절출 피더(127)에 의해 일정량의 비율로 2차 파쇄기(128)로 이송된다. 2차 파쇄기(128)에서는 직경 50㎜ 이상의 소결광을 파쇄하여 고로에 장입하기에 적합한 크기로 만들어 주며, 이렇게 파쇄된 소결광은 제1 스크린(129-1)에 의해 직경 15㎜ 이상, 제2 스크린(129-2)에 의해 직경 10㎜ 이상, 제3 스크린(129-3)에 의해 직경 5㎜ 이상으로 각각 분급되고 최종적으로 소결광 저장호퍼(130)에 저장된다.

이와 같이 구성된 종래의 소결광 제조 시스템은 다음과 같은 공정상의 문제점을 가지고 있다. 즉, 저장 빈(10,20)이 혼합기(60) 및 소결기(120)가 설치된 건물과 다른 별도의 건물 내에 설치됨으로써, 저장 빈(10,20)으로부터 혼합기(60)로 소결원료를 공급하기 위해 혼합기행 벨트 컨베이어(40)를 매우 길게 설치하여야 했다. 따라서, 넓은 공장부지가 필요할 뿐만 아니라, 설치비용이 과다하게 지출되며, 이를 구동하기 위해 높은 전력 사용량도 요구되었다. 아울러, 상기 소결원료가 컨베이어 상에서 공기에 노출된 상태로 이송되기 때문에 먼지 등이 비산하므로 이를 제거하기 위한 집진 장치도 별도로 설치하여야 했다.

또한, 혼합기(60)에서 의사입자화된 배합원료도 수 개의 긴 서지 호퍼행 벨트 컨베이어(70)에 의해 이송되는데, 이 과정에서 배합원료는 컨베이어와 컨베이어 사이에 설치된 슈트(shute) 통과 시에 낙하, 충돌되면서 의사입자들이 붕괴되어 소결광의 품질 및 생산에 악영향을 미친다. 이를 도2를 이용하여 보다 상세히 설명하면, 상기한 혼합·조립 과정에서 배합원료는 1㎜ 이상의 핵입자에 0.5㎜ 이하의 미분입자들이 부착되어 부착층을 형성한 의사입자가 되는데, 이송과정에서 이 의사입자들이 상기한 낙하, 충돌 등에 의해 더 미세한 입자로 분화된다. 이로 인해, 소결연료로 사용되는 코크스가 핵입자에 충분히 부착되지 못해 소결과정에서 결합력이 약화되어 고로에 장입하기 부적합한 반광량이 증가하고 소결광의 회수율도 저하된다.

한편, 상기한 왕복 컨베이어(80)도 그 작동 상의 문제점을 가지고 있는 바, 이를 도3을 참조하여 설명하면 다음과 같다. 도시한 바와 같이, 왕복 컨베이어(80)는 서지 호퍼(90)의 상부 입측 상에 설치된 2개의 레일(81)을 따라 왕복 이동하면서 서지 호퍼행 컨베이어(70)를 따라 이송되어온 배합원료를 서지 호퍼(90)에 균일하게 입조시켜 서지 호퍼(90) 내에서 배합원료가 편석되는 것을 방지한다. 만약, 왕복 컨베이어(80)를 서지 호퍼(90)의 상부 중앙에 고정된 상태로 배합원료를 입조시키게 되면 점선으로 표시된 것과 같이 배합원료의 경사면을 따라 굵은 입자가 아래로 굴러 내려감으로써 배합원료의 편석이 일어나며, 이로 인해 굵은 입자들끼리만 소결기로 공급되면 입자들간의 공극이 커서 입자간 결합력이 약해지므로 소결광의 회수율이 감소되고 소결광의 품질 또한 감소된다. 이와 같이 왕복 컨베이어(80)는 배합원료를 서지 호퍼(90) 내로 균일하게 입조시켜 배합원료의 편석을 방지하지만, 이 왕복 컨베이어(80)는 중량물의 잦은 이동으로 인해 설비 고장이 잦고, 조업 중에 수송 벨트(82)가 자주 끊어져 생산성을 저하시키는 원인이 되고 있다.

본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로, 저장 빈을 혼합기와 소결기가 설치된 건물과 동일한 건물 내에서 상기 혼합기의 상부에 위치하도록 설치하여 저장 빈으로부터 정량절출된 소결원료를 혼합기로 공급하는 혼합기행 컨베이어의 길이를 단축시키고, 상기 혼합기는 서지 호퍼의 직상부에 설치하여 혼합기로부터 서지 호퍼로 배합원료를 공급하는 서지 호퍼행 벨트 컨베이어 없이 배합원료를 직접 서지 호퍼로 입조시키는 한편, 상기 서지 호퍼의 상부에 왕복 컨베이어 대신 편석방지 입조기를 설치한 소결광 제조 시스템을 마련하는데 그 목적이 있다.

이러한 소결광 제조 시스템에 의하면, 소결원료 등을 이송하는 벨트 컨베이어를 단축하거나 그 설치를 생략할 수 있어 설치비용이나 전력 사용량을 절약할 수 있고 별도의 집진 장치도 설치할 필요가 없을 뿐만 아니라, 왕복 컨베이어의 사용 에 따른 생산성 저하도 방지할 수 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 저장 빈에서 정량절출된 소결원료를 혼합기로 공급하고, 그 혼합기에서 소결원료를 혼합·조립하여 배합원료를 제조한 후, 그 배합원료를 중계호퍼를 통해 소결기로 공급하여 소결시키는 소결광 제조 시스템에 있어서, 상기 저장 빈은 그 저장 빈 내에 수용된 소결원료를 컨베이어를 통해 상기 혼합기에 공급하도록 혼합기의 상부에 설치되고, 상기 혼합기는 그 혼합기 내에 수용된 배합원료를 편석방지 입조기로 직접 공급하도록 편석방지 입조기의 직상부에 설치되며, 상기 편석방지 입조기는 그 편석방지 입조기 내에 수용된 배합원료를 상기 서지 호퍼로 직접 공급하도록 서지 호퍼의 직상부에 설치되고, 상기 저장 빈, 혼합기, 편석방지 입조기 및 서지 호퍼는 하나의 건물 내에 설치된다.

또한, 상기 컨베이어는 테일 구동부 컨베이어이며, 상기 편석방지 입조기는 상기 혼합기의 출측 하부에 입조 슈트가 마련되고, 그 입조 슈트의 하단에 회동 입조구가 링크를 매개로 회동 가능하게 설치되며, 상기 회동 입조구의 일측에는 이 회동 입조구를 수평하게 왕복 이동시키는 구동 실린더가 연결 설치되는 것이 바람직하다.

이하에서, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 일실시예를 설명한다.

도4는 본 발명에 따른 소결광 제조 시스템을 도시한 도면이다.

원료 저장 빈(10)에는 주원료인 각종 철광석과 부원료인 규석, 사문암, 석회 석 등이 저장되고, 연료 저장 빈(20)에는 소결연료인 무연탄, 코크스 등이 저장되며, 이들 저장 빈(10,20)의 하부 출측에는 정량절출기(30)가 설치되어 일정량의 원료 및 연료를 배출하도록 구성된 것은 종래와 동일하다. 그러나, 본 발명에 따른 소결광 제조 시스템은 저장 빈(10,20)이 혼합기(60) 및 소결기(120)가 설치된 건물과 별도의 독립된 건물에 설치되어 있던 종래와 달리 저장 빈(10,20)이 혼합기(60) 및 소결기(120)가 설치된 건물 내에서 그 혼합기(60)의 상부에 위치하도록 설치된다. 이와 같이, 저장 빈(10,20)이 동일 건물 내에서 혼합기(60)의 상부에 설치됨으로써 종래와 같이 소결원료를 혼합기(60)로 이송하기 위해 벨트 컨베이어를 길게 설치할 필요가 없게 되었다. 비록, 도1에는 혼합기행 컨베이어(40)가 짧게 도시되어 있으나, 실제 현장에서는 그 길이는 매우 길며 이 혼합기행 컨베이어(40)에 비하면 도4에서 상기 혼합기행 컨베이어(40)에 대응되는 2개의 벨트 컨베이어(140,145)는 그 길이가 매우 단축되었다. 이와 같이, 본 발명에 따르면 저장 빈(10,20)과 혼합기(60) 사이에 벨트 컨베이어를 길게 설치할 필요가 없어짐으로써 설치비용 및 구동에 필요한 전력량을 절감할 수 있을 뿐만 아니라, 먼지의 비산을 방지하기 위해 별도의 집진장치를 설치할 필요도 없게 되었다.

정량절출기(30)에 의해 각각의 저장 빈(10,20)으로부터 소정의 양만큼 배출된 소결원료는 원료 컨베이어(140)에 의해 이송되고, 테일 구동부 컨베이어(145)에 의해 혼합기(60)로 공급된다. 컨베이어는 그 구동수단의 설치 위치에 따라 컨베이어의 선단에 구동수단이 설치된 헤드 구동부 컨베이어와 후단에 구동수단이 설치된 테일 구동부 컨베이어가 있는데, 도시된 바와 같이 혼합기(60)의 직후단에 설치되 어 소결원료를 혼합기(60)로 직접 투입하는 컨베이어는 테일 구동부 컨베이어(145)인 것이 바람직하다. 왜냐하면, 헤드 구동부 컨베이어의 경우 혼합기(60)의 입측에 위치하는 컨베이어의 선단에 구동수단이 설치되어 소결원료가 혼합기(60)로 투입되는 것을 방해하므로, 소결원료를 원활하게 투입하기 위해서는 컨베이어의 선단에 별도의 슈트를 설치하여야 하기 때문이다. 그러나, 테일 구동부 컨베이어의 경우에는 구동수단이 후단에 설치되어 혼합기 입측에 설치된 컨베이어의 선단에서 소결원료가 투입되는 것을 방해하지 않기 때문에 별도의 슈트를 설치할 필요가 없다. 도4에서 상기 원료 컨베이어(140)와 테일 구동부 컨베이어(145)가 분리되어 설치되어 있으나, 본 발명에 따른 다른 실시예에 의하면 하나의 컨베이어로 구성된 일체형으로 설치될 수도 있다. 그러나, 이 경우에도 컨베이어는 테일 구동부 컨베이어(145)인 것이 바람직하다.

한편, 혼합기(60)는 편석방지 입조기(180)을 매개로 서지 호퍼(90)의 직상부에 설치된다. 따라서, 혼합기(60)에 생성된 배합원료를 소결기(120)로 공급하기 위해 도1과 같은 서지 호퍼행 벨트 컨베이어(70)를 설치할 필요가 없다. 즉, 배합원료는 혼합기(60)의 출측에서 편석방지 입조기(180)를 통해 직접 서지 호퍼(90)로 입조되고 그 서지 호퍼(90)의 하단 출측에서 드럼 피더(95)에 의해 소결기(120)로 공급된다. 이와 같이, 혼합기(60)가 서지 호퍼(90)의 직상부에 설치되면 종래와 같은 벨트 컨베이어를 설치할 필요가 없어 설치비용 등을 절감할 수 있을 뿐만 아니라, 배합원료의 의사입자가 컨베이어 이송과정에서 낙하·충돌 등으로 분화되는 것이 방지하여 소결광의 품질 및 회수율을 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면, 상기 혼합기(60)와 서지 호퍼(90) 사이에는 편석방지 입조기(180)가 설치된다. 이는 종래의 왕복 컨베이어의 사용에 의한 문제점을 해결하기 위하여 마련된 것으로 도5를 참조하여 그 구성 및 작용을 설명한다. 즉, 상기 편석방지 입조기(180)는 혼합기(60)의 출측 하부에 마련된 입조 슈트(181)와 이 입조 슈트(182)의 하단에 링크(182)를 매개로 회동 가능하게 설치된 회동 입조구(183)와, 이 회동 입조구(184)의 일측에 연결 설치되어 상기 회동 입조구(184)를 좌우로 왕복 이동시키는 구동 실린더(185)를 포함한다.

상기 입조 슈트(181)는 장방형으로 상하로 관통되어 있으나 하부로 갈수록 그 폭이 좁아져 혼합기(60)에서 배출된 배합원료가 아래로 내려오면서 중앙으로 수렴될 수 있도록 해준다. 상기 회동 입조구(183)는 좌우로 회동하면서 상기 입조 슈트(181)에서 유입되는 배합원료를 서지 호퍼(90)에 균일하게 입조시킨다. 상기 구동 실린더(185)는 상기 회동 입조구(183)를 좌우로 왕복 이동시켜주는데, 이 구동 실린더(185)는 그 피스톤 축을 직접 회동 입조구(183)와 연결 설치할 수도 있으나, 회동 입조구의 양측을 지지하는 이동바(184)에 연결 설치함으로써 회동이 안정적으로 이루어질 수 있도록 해준다. 이러한 편석방지 입조기(180)에 의하면, 종래에 왕복 컨베이어를 사용함으로써 발생했던 중량물의 이동에 의한 고장 및 벨트 절단으로 인한 조업 중단 등을 방지할 수 있어 생산성 향상을 꾀할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 기술적 효과를 설명하기 위해 소결기 화상면적 400㎡의 대형 소결기에서 실험한 결과를 종래예와 비교해보면 다음과 같다.

종래에는 벨트 컨베이어로 소결원료 및 배합원료을 이송하였으므로 이송 중 에 먼지 등이 비산하였는 바, 각 벨트 컨베이어의 슈트에 집진장치를 설치하여 이를 제거하였다. 이러한 집진장치에 포집된 먼지의 성분을 분석해 보면 표1과 같다.

구 분	FeO	CaO	SiO₂	MgO	0.125㎜
성분비(％)	3.5∼4.0	13.1∼13.6	13.0∼13.5	7.8∼8.3	나머지

표1에서 보는 바와 같이, 이송과정에서 비산하는 먼지에는 주원료 또는 부원료로 사용되는 FeO, CaO, SiO₂등도 함유되어 있는데, 이같은 성분들이 먼지에 포함되어 제거되면 소결광의 회수율이 감소될 뿐만 아니라 소결광의 품질도 저하된다. 상기 0.125㎜는 소결원료 및 배합원료 중에서 입자의 크기가 0.125㎜ 이하인 것으로 이들은 입자크기가 너무 작아 소결과정에 악영향을 미치므로 포집되는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 소결장치에 의하면, 벨트 컨베이어에 의한 이송과정이 생략되므로 FeO, CaO와 같은 원료 성분들이 먼지로 비산하여 제거되는 것과 이송과정에서 낙광되는 것을 방지할 수 있는 바, 이로 인해 발생되는 소결원료와 소결광과의 성분편차의 차이를 살펴보면 표2와 같다.

구 분		FeO	CaO	SiO₂
비교예	(가)	0.32∼0.36	0.10∼0.12	0.07∼0.09
	(나)	0.30∼0.35	0.09∼0.11	0.06∼0.08
	(다)	0.30∼0.34	0.09∼0.11	0.08∼0.10
	(라)	0.33∼0.39	0.10∼0.12	0.07∼0.09
실시예	(1)	0.12∼0.16	0.05∼0.07	0.03∼0.05
	(2)	0.10∼0.15	0.04∼0.06	0.02∼0.06
	(3)	0.10∼0.14	0.04∼0.06	0.04∼0.06
	(4)	0.13∼0.19	0.05∼0.07	0.03∼0.05

종래 및 본 발명을 따라 각각 4번에 걸쳐 소결원료와 소결광에서의 성분편차 를 측정하고 그 결과를 나타낸 표2를 보면 FeO는 약 0.30∼0.39에서 0.10∼0.19로, CaO는 약 0.09∼0.12에서 0.04∼0.07로, SiO₂는 약 0.07∼0.10에서 0.02∼0.06으로 그 성분편차가 감소하였다. 이로써, 소결원료 내에 포함되었던 원료성분이 이송과정에서 먼지 등으로 제거되는 양이 감소하였으며, 이는 소결광의 품질 및 회수율이 향상되었음을 의미한다.

한편, 표3은 종래 및 본 발명에 따른 소결장치에 의한 조업 효과를 나타낸다.

구 분		0.125㎜ (％)	회수율 (％)	전력량 (KWH)	원료 감모율 (％)
비교예	(가)	27.0	76.2	34.7	0.5
	(나)	27.5	76.0	34.6	0.4
	(다)	26.5	76.5	35.0	0.6
	(라)	28.0	76.3	34.8	0.5
실시예	(1)	23.5	78.4	33.2
	(2)	24.0	78.0	33.0	0.1
	(3)	23.0	78.5	33.5	0.1
	(4)	25.0	78.3	33.3

표3에서 보는 바와 같이, 본 발명에 따르면 벨트 컨베이어에 의한 이송과정의 생략과 이에 의한 의사입자화 형태의 보존으로 인해 입자의 크기가 0.125㎜ 이하인 배합원료가 26.5∼28.0％에서 23.0∼25.0％로 감소되고, 이로 인한 소결과정의 안정으로 소결광의 회수율이 76.0∼76.5％에서 78.0∼78.5％로 향상되었다. 또한, 이송공정의 생략으로 인해 구동에 필요한 전력량이 34.6∼35.0KWH에서 33.0∼33.5KWH로 감소하였을 뿐만 아니라, 집진장치에 포집되는 먼지량 및 이송과정에서 발생되는 낙광량의 감소로 인해 배합원료의 감모율이 0.4∼0.6％에서 0.1％까지 감소되었다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 소결광 제조 시스템에 의하면, 소결원료 등을 이송하는 벨트 컨베이어를 설치할 필요가 없어 설치비용이나 전력 사용량을 절약할 수 있고, 벨트 컨베이어에 의한 이송시에 발생하는 먼지 및 낙광량을 감소시켜 소결광의 회수율을 증가시킬 뿐만 아니라, 소결광의 품질을 향상시킬 수 있다. 또한, 왕복 컨베이어에 대신 편석방지 입조기를 설치함으로써 왕복 컨베이어의 사용에 따른 생산성 저하를 방지할 수 있다.

Claims

저장 빈(10,20)에서 정량절출된 소결원료를 혼합기(60)로 공급하고, 그 혼합기(60)에서 소결원료를 혼합·조립하여 배합원료를 제조한 후, 그 배합원료를 중계호퍼(90)를 통해 소결기(120)로 공급하여 소결시키는 소결광 제조 시스템에 있어서,

상기 저장 빈(10,20)은 그 저장 빈(10,20) 내에 수용된 소결원료를 컨베이어를 통해 상기 혼합기(60)에 공급하도록 혼합기(60)의 상부에 설치되고, 상기 혼합기(60)는 그 혼합기(10,20) 내에 수용된 배합원료를 편석방지 입조기(180)로 직접 공급하도록 편석방지 입조기(180)의 직상부에 설치되며, 상기 편석방지 입조기(180)는 그 편석방지 입조기(180) 내에 수용된 배합원료를 상기 서지 호퍼(90)로 직접 공급하도록 서지 호퍼(90)의 직상부에 설치되고, 상기 편석방지 입조기(180)에는 상기 혼합기(60)의 출측 하부 방향으로 입조 슈트(181)가 마련되며, 그 입조 슈트(181)의 하단에는 회동 입조구(183)가 링크(182)를 매개로 회동 가능하게 설치되고, 상기 회동 입조구(183)의 일측에는 이 회동 입조구(183)를 수평하게 왕복 이동시키는 구동 실린더(185)가 연결 설치되며, 상기 저장 빈(10,20), 혼합기(60), 편석방지 입조기(180) 및 서지 호퍼(90)는 하나의 건물 내에 설치된 것을 특징으로 하는 소결광 제조 장치.
제1항에 있어서,

상기 컨베이어는 테일 구동부 컨베이어(145)인 것을 특징으로 하는 소결광 제조 장치.
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